本发明属于化工泵涂漆领域，具体涉及一种耐腐蚀化工泵表面涂漆方法。
背景技术：
随着我国经济建设的高速发展，石油以及化工行业也随之得到了蓬勃发展，我国的使用工业以及化学工业已经形成了较为完善的体系。目前我国在石油以及化工行业的生产中，各种生产装备已经实现了自给自足。作为在石油以及化工行业中提供能量的重要动力装备化工泵，目前我国也已经开始实现国产化。化工泵作为在石油和化工行业中提供能量的装备，需要在各种复杂以及恶劣的环境中正常运行，这主要是因为在石油以及化学原料的生产过程中经常会遇到一些高腐蚀，易燃易爆的化学原料，而如果化工泵使用普通原料进行制造以及设计，那么久而久之就会被这一类化工原料腐蚀，导致化工泵不能正常工作，甚至在化工以及石油生产中造成重大安全隐患。目前在化工泵的生产过程中，轴封腔以及轴封等一些高危部件都采用了较好的防腐材料制成，但是对于化工泵的表面处理相对来说比较简单，仅是在化工泵表面简单的涂上油漆，这会在化工泵今后的使用过程中产生重大的隐患，不耐腐蚀的化工泵表面，不仅会严重影响泵的美观，还会因为腐蚀过度，造成漏液等情况。
技术实现要素：
为了解决现有技术的不足，本发明提供一种耐腐蚀化工泵表面涂漆方法。
本发明是通过以下技术方案实现的。
一种耐腐蚀化工泵表面涂漆方法，包括以下步骤：
（1）将化工泵表面处理干净，然后在其上均匀的涂上底液，底液的用量为500-600g/m2，其中底液由以下重量份的组分制成：硼酸钠20-26份、黄原酸钾30-34份、聚偏磷酸钾19-22份、氟化钠10-12份、水190-200份；
（2）涂上底液2-3min后，在化工泵表面均匀的涂上环氧富锌底漆，涂抹的厚度为0.6-0.8mm，其中环氧富锌底漆在涂抹前，向其中加入其重量0.01-0.03倍重的紫石英，高速搅拌10-15min后，进行涂漆；
（3）涂漆6-8min后，在其上均匀的涂上加强液，加强液的用量300-400g/m2，其中加强液由以下重量份的组分制成：松香酸20-30份、硫酸镁10-15份、硫酸钙12-16份、水100-120份。
具体地，上述步骤（1）中的底液采用以下方法制成：将硼酸钠、黄原酸钾、聚偏磷酸钾放入水中，搅拌均匀后，再向其中加入氟化钠，搅拌3-5min后，立即使用。
具体地，上述步骤（2）中的紫石英的平均粒度大小为160-180目。
由以上的技术方案可知，本发明的有益效果是：
本发明提供的耐腐蚀化工泵的涂漆方法，操作简单，原料易得，成本低，能显著的提高漆膜耐腐蚀、耐高温效果，并且使得漆膜在长期的震动的情况下不易脱落，能起到长期有效的保护泵体的效果。底液中的硼酸钠和黄原酸钾协同作用，既能深层有效的清除泵体表面的污渍，又能加强油漆在泵体表面的散开速度，提升了油漆在泵体表面的均匀度；聚偏磷酸钾和氟化钠中的有效成分协同作用后，能极大的加强油漆在泵体金属表面的附着效果，提升漆膜的粘附力，使其不易在使用的过程中脱落；在环氧富锌底漆中添加了紫石英后，能有效的加强漆膜的各种理化性能，极大的提升了漆膜的耐磨性和耐腐蚀性能；加强液中的松香酸、硫酸镁、硫酸钙能有效的提高漆膜的耐腐蚀性能，加强漆膜中锌粉的活性，使其能有效的阻止酸碱物质对化工泵泵体的腐蚀。
具体实施方式
以下实施例用于说明本发明，但不能用来限制本发明的范围。实施例中采用的实施条件可以根据厂家的条件作进一步调整，未说明的实施条件通常为常规实验条件。
实施例1
一种耐腐蚀化工泵表面涂漆方法，包括以下步骤：
（1）将化工泵表面处理干净，然后在其上均匀的涂上底液，底液的用量为500g/m2，其中底液由以下重量份的组分制成：硼酸钠20份、黄原酸钾30份、聚偏磷酸钾19份、氟化钠10份、水190份；
（2）涂上底液2min后，在化工泵表面均匀的涂上环氧富锌底漆，涂抹的厚度为0.6mm，其中环氧富锌底漆在涂抹前，向其中加入其重量0.01倍重的紫石英，高速搅拌10min后，进行涂漆；
（3）涂漆6min后，在其上均匀的涂上加强液，加强液的用量300g/m2，其中加强液由以下重量份的组分制成：松香酸20份、硫酸镁10份、硫酸钙12份、水100份。
具体地，上述步骤（1）中的底液采用以下方法制成：将硼酸钠、黄原酸钾、聚偏磷酸钾放入水中，搅拌均匀后，再向其中加入氟化钠，搅拌3min后，立即使用。
具体地，上述步骤（2）中的紫石英的平均粒度大小为160目。
实施例2
一种耐腐蚀化工泵表面涂漆方法，包括以下步骤：
（1）将化工泵表面处理干净，然后在其上均匀的涂上底液，底液的用量为550g/m2，其中底液由以下重量份的组分制成：硼酸钠24份、黄原酸钾32份、聚偏磷酸钾21份、氟化钠11份、水195份；
（2）涂上底液2min后，在化工泵表面均匀的涂上环氧富锌底漆，涂抹的厚度为0.7mm，其中环氧富锌底漆在涂抹前，向其中加入其重量0.02倍重的紫石英，高速搅拌13min后，进行涂漆；
（3）涂漆7min后，在其上均匀的涂上加强液，加强液的用量350g/m2，其中加强液由以下重量份的组分制成：松香酸25份、硫酸镁13份、硫酸钙14份、水110份。
具体地，上述步骤（1）中的底液采用以下方法制成：将硼酸钠、黄原酸钾、聚偏磷酸钾放入水中，搅拌均匀后，再向其中加入氟化钠，搅拌4min后，立即使用。
具体地，上述步骤（2）中的紫石英的平均粒度大小为170目。
实施例3
一种耐腐蚀化工泵表面涂漆方法，包括以下步骤：
（1）将化工泵表面处理干净，然后在其上均匀的涂上底液，底液的用量为600g/m2，其中底液由以下重量份的组分制成：硼酸钠26份、黄原酸钾34份、聚偏磷酸钾22份、氟化钠12份、水200份；
（2）涂上底液3min后，在化工泵表面均匀的涂上环氧富锌底漆，涂抹的厚度为0.8mm，其中环氧富锌底漆在涂抹前，向其中加入其重量0.03倍重的紫石英，高速搅拌15min后，进行涂漆；
（3）涂漆8min后，在其上均匀的涂上加强液，加强液的用量400g/m2，其中加强液由以下重量份的组分制成：松香酸30份、硫酸镁15份、硫酸钙16份、水120份。
具体地，上述步骤（1）中的底液采用以下方法制成：将硼酸钠、黄原酸钾、聚偏磷酸钾放入水中，搅拌均匀后，再向其中加入氟化钠，搅拌5min后，立即使用。
具体地，上述步骤（2）中的紫石英的平均粒度大小为180目。
试验：
选取四个相同类型的待涂漆的化工泵，分为化工泵1、2、3、4，化工泵1、2、3、4分别用实施例1、2、3和常规的化工泵涂漆方法进行涂漆，常规方法中用的油漆是环氧富锌底漆，对涂漆完成后的化工泵进行耐腐蚀试验，即分别用酸碱物质滴在化工泵表面，每个泵的滴入量为5ml，查看滴入处油漆的情况，试验时间为20小时，试验结果如表1所示：
表1 一种耐腐蚀化工泵表面涂漆方法效果验证
由表1可知，本发明提供的一种耐腐蚀化工泵表面涂漆方法，能有效的防止化工泵表面被酸碱和高氧化性物质腐蚀，极大的延长了化工泵的使用寿命。
需要说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制。尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围中。