一种抗冲击耐腐蚀止回阀的生产工艺的制作方法

文档序号:11103898阅读:499来源:国知局

本发明涉及一种抗冲击耐腐蚀止回阀的生产工艺。



背景技术:

由于F316/316L材料的化学成分与F316L一致,而强度与F316一致,这样就既具有良好的耐晶间腐蚀性能和良好的机械性能;实际应用中,窗框作为管线的连接件,于是在低温条件下,F316/316L材料窗框就成为了理想的产品;但是,由于F316/316L材料兼有两种材料的特性,实际生产中不易于锻造,故F316/316L材料的窗框锻造就成为行业内的一个开发热点。



技术实现要素:

本发明所要解决的技术问题是,克服现有技术的缺点,提供一种抗冲击耐腐蚀止回阀的生产工艺。

为了解决以上技术问题,本发明提供一种抗冲击耐腐蚀止回阀的生产工艺,向烘干的铸型表面喷涂一层涂料,涂料按质量百分比计包含以下组分: 锆英粉:90-93%,酚醛树脂:2-4%,有机膨润土:1.5-2.5%及二氧化钛:0.5-1%;

按照钢坯:80-90%,铁屑:10-20%的比例调配铸造配料,将铸造配料进行冶炼得到铸造原料溶液,冶炼温度为1680-1700℃,冶炼时间为3.7-4.0h; 钢坯重量百分比化学成分为:C:0.25-0.35%,Si:0.85-1.25%,Mn:1.85-2.95%,P:0.04-0.05%,Ni:11-13%,Cr:16.5-17.5%,Nb:0.15-0.20%,Cu:0.85-0.95%,N:0.08-0.11%,Mo::2.15-2.95%,Al:0.2-0.3%,S:0.025-0.035%,Ti:0.03-0.04%,V:0.02-0.03%,B:0.002-0.004%,镧系稀土:3-5%,余量为Fe;

镧系稀土的组分质量百分比为:镧:20-24%,铈:20-25%,钐:14-16%,钕:14-16%,钆:2-4%,镨:16-18%,镝:5-6%,其余镧系元素:1-3%,以上各组分之和为100%;

将添加入合金元素的铸造原料溶液进行镇静3-5min,然后向铸型内浇铸形成止回阀坯,浇注温度为1540-1550℃,浇注速度为67-70kg/s,浇注时间为1.5-2.5s,在浇注过程中向铸造原料溶液中加入少量变质剂; 变质剂的化学成份质量百分比为:稀土硅92%,铋锭3%,镁锭3%,铝锭2%;

浇注后对止回阀坯依次进行正火、回火及调质热处理;

对止回阀坯进行冷却工序降至室温,并进行细磨与抛丸处理,最终得到止回阀;

止回阀表面涂覆有防腐蚀油漆层;防腐蚀油漆层由甲乙两组分按甲:乙=2:1的比例复合而成,甲乙以质量份数计包含以下组分:

甲组分中按质量份数计包括以下组分:有机硅改性环氧树脂:22-30份,颜料:9-12份,填料:10-15份,增塑剂:11-15份,分散剂:9-13份,成膜助剂:15-18份,消泡剂:7-11份;

乙组分中按质量份数计包括以下组分:聚苯醚树脂粉:20-24份,丁苯橡胶:12-15份,甲苯:11-14份,增塑剂:4-7份,偶联剂:5-8份,辅料:6-11份,阻燃剂:2-5份;

其中,颜料为钛白粉;填料为玻璃鳞片;甲乙组分中的增塑剂均为磷酸三甲苯酯;分散剂为三聚磷酸钠;成膜助剂为乙二醇乙醚;消泡剂为有机硅;

偶联剂为为硅烷偶联剂或锆类偶联剂中的至少一种;阻燃剂选用磷酸三酯;辅料为复合稀土,复合稀土按重量百分比包含以下成分:La:29-32%,Y:13-15%,Sc:16-18%,Gd:9-11%,Sm:18-20%,Pr:9-11%,以上各组分之和为100%。

本发明进一步限定的技术方案是:

进一步的,前述的抗冲击耐腐蚀止回阀的生产工艺,防腐蚀油漆层的制备方法包括以下几个步骤:

(1)将甲组分中的颜料及填料送至搅拌器中搅拌15-20min,搅拌速度为100-110r/min,然后加入有机硅改性环氧树脂,搅拌10-15min,搅拌速度为120-125r/min,等充分混合均匀后依次加入分散剂、成膜助剂及消泡剂,最后添加增塑剂调节涂料至合适黏度,过滤得到防腐蚀油漆层中的甲组分待用;

(2)向甲苯中加入丁苯橡胶、辅料及阻燃剂并送入搅拌机,搅拌10-15min,搅拌速度为130-135r/min,然后加入聚苯醚树脂粉,搅拌20-25min,搅拌速度为90-100r/min,等充分混合均匀后将偶联剂加入搅拌机中,在高剪切力作用下高速搅拌12-15min,搅拌速度为300-320r/min,最后添加适量增塑剂调节涂料至合适黏度,过滤即可得到防腐蚀油漆层中的乙组份待用;

(3)将步骤(2)中制备好的乙组分喷涂在步骤(1)中制备好的甲组分上,干燥后即得到防腐蚀油漆层。

前述的抗冲击耐腐蚀止回阀的生产工艺,防腐蚀油漆层由甲乙两组分按甲:乙=2:1的比例复合而成,甲乙以质量份数计包含以下组分:

甲组分中按质量份数计包括以下组分:有机硅改性环氧树脂:22份,颜料:9份,填料:10份,增塑剂:11份,分散剂:9份,成膜助剂:15份,消泡剂:7份;

乙组分中按质量份数计包括以下组分:聚苯醚树脂粉:20份,丁苯橡胶:12份,甲苯:11份,增塑剂:4份,偶联剂:5份,辅料:6份,阻燃剂:2份;

偶联剂为为硅烷偶联剂或锆类偶联剂中的至少一种;阻燃剂选用磷酸三酯;辅料为复合稀土,复合稀土按重量百分比包含以下成分:La:30%,Y:14%,Sc:17%,Gd:10%,Sm:20%,Pr:9%,以上各组分之和为100%。

前述的抗冲击耐腐蚀止回阀的生产工艺,防腐蚀油漆层由甲乙两组分按甲:乙=2:1的比例复合而成,甲乙以质量份数计包含以下组分:

甲组分中按质量份数计包括以下组分:有机硅改性环氧树脂:30份,颜料:12份,填料:15份,增塑剂:15份,分散剂:13份,成膜助剂:18份,消泡剂:11份;

乙组分中按质量份数计包括以下组分:聚苯醚树脂粉:24份,丁苯橡胶:15份,甲苯:14份,增塑剂:7份,偶联剂:8份,辅料:11份,阻燃剂:5份;

偶联剂为为硅烷偶联剂或锆类偶联剂中的至少一种;阻燃剂选用磷酸三酯;辅料为复合稀土,复合稀土按重量百分比包含以下成分:La:32%,Y:13%,Sc:16%,Gd:9%,Sm:19%,Pr:11%,以上各组分之和为100%。

本发明的有益效果是。

具体实施方式

实施例1

本实施例提供的一种抗冲击耐腐蚀止回阀的生产工艺,向烘干的铸型表面喷涂一层涂料,涂料按质量百分比计包含以下组分: 锆英粉:90-93%,酚醛树脂:2-4%,有机膨润土:1.5-2.5%及二氧化钛:0.5-1%;

按照钢坯:80-90%,铁屑:10-20%的比例调配铸造配料,将铸造配料进行冶炼得到铸造原料溶液,冶炼温度为1680-1700℃,冶炼时间为3.7-4.0h; 钢坯重量百分比化学成分为:C:0.25-0.35%,Si:0.85-1.25%,Mn:1.85-2.95%,P:0.04-0.05%,Ni:11-13%,Cr:16.5-17.5%,Nb:0.15-0.20%,Cu:0.85-0.95%,N:0.08-0.11%,Mo::2.15-2.95%,Al:0.2-0.3%,S:0.025-0.035%,Ti:0.03-0.04%,V:0.02-0.03%,B:0.002-0.004%,镧系稀土:3-5%,余量为Fe;

镧系稀土的组分质量百分比为:镧:20-24%,铈:20-25%,钐:14-16%,钕:14-16%,钆:2-4%,镨:16-18%,镝:5-6%,其余镧系元素:1-3%,以上各组分之和为100%;

将添加入合金元素的铸造原料溶液进行镇静3-5min,然后向铸型内浇铸形成止回阀坯,浇注温度为1540-1550℃,浇注速度为67-70kg/s,浇注时间为1.5-2.5s,在浇注过程中向铸造原料溶液中加入少量变质剂; 变质剂的化学成份质量百分比为:稀土硅92%,铋锭3%,镁锭3%,铝锭2%;

浇注后对止回阀坯依次进行正火、回火及调质热处理;

对止回阀坯进行冷却工序降至室温,并进行细磨与抛丸处理,最终得到止回阀;

止回阀表面涂覆有防腐蚀油漆层;防腐蚀油漆层由甲乙两组分按甲:乙=2:1的比例复合而成,甲乙以质量份数计包含以下组分:

甲组分中按质量份数计包括以下组分:有机硅改性环氧树脂:22份,颜料:9份,填料:10份,增塑剂:11份,分散剂:9份,成膜助剂:15份,消泡剂:7份;

乙组分中按质量份数计包括以下组分:聚苯醚树脂粉:20份,丁苯橡胶:12份,甲苯:11份,增塑剂:4份,偶联剂:5份,辅料:6份,阻燃剂:2份;

其中,颜料为钛白粉;填料为玻璃鳞片;甲乙组分中的增塑剂均为磷酸三甲苯酯;分散剂为三聚磷酸钠;成膜助剂为乙二醇乙醚;消泡剂为有机硅;

偶联剂为为硅烷偶联剂或锆类偶联剂中的至少一种;阻燃剂选用磷酸三酯;辅料为复合稀土,复合稀土按重量百分比包含以下成分:La:30%,Y:14%,Sc:17%,Gd:10%,Sm:20%,Pr:9%,以上各组分之和为100%;

防腐蚀油漆层的制备方法包括以下几个步骤:

(1)将甲组分中的颜料及填料送至搅拌器中搅拌15-20min,搅拌速度为100-110r/min,然后加入有机硅改性环氧树脂,搅拌10-15min,搅拌速度为120-125r/min,等充分混合均匀后依次加入分散剂、成膜助剂及消泡剂,最后添加增塑剂调节涂料至合适黏度,过滤得到防腐蚀油漆层中的甲组分待用;

(2)向甲苯中加入丁苯橡胶、辅料及阻燃剂并送入搅拌机,搅拌10-15min,搅拌速度为130-135r/min,然后加入聚苯醚树脂粉,搅拌20-25min,搅拌速度为90-100r/min,等充分混合均匀后将偶联剂加入搅拌机中,在高剪切力作用下高速搅拌12-15min,搅拌速度为300-320r/min,最后添加适量增塑剂调节涂料至合适黏度,过滤即可得到防腐蚀油漆层中的乙组份待用;

(3)将步骤(2)中制备好的乙组分喷涂在步骤(1)中制备好的甲组分上,干燥后即得到防腐蚀油漆层。

实施例2

本实施例提供的一种抗冲击耐腐蚀止回阀的生产工艺,向烘干的铸型表面喷涂一层涂料,涂料按质量百分比计包含以下组分: 锆英粉:90-93%,酚醛树脂:2-4%,有机膨润土:1.5-2.5%及二氧化钛:0.5-1%;

按照钢坯:80-90%,铁屑:10-20%的比例调配铸造配料,将铸造配料进行冶炼得到铸造原料溶液,冶炼温度为1680-1700℃,冶炼时间为3.7-4.0h; 钢坯重量百分比化学成分为:C:0.25-0.35%,Si:0.85-1.25%,Mn:1.85-2.95%,P:0.04-0.05%,Ni:11-13%,Cr:16.5-17.5%,Nb:0.15-0.20%,Cu:0.85-0.95%,N:0.08-0.11%,Mo::2.15-2.95%,Al:0.2-0.3%,S:0.025-0.035%,Ti:0.03-0.04%,V:0.02-0.03%,B:0.002-0.004%,镧系稀土:3-5%,余量为Fe;

镧系稀土的组分质量百分比为:镧:20-24%,铈:20-25%,钐:14-16%,钕:14-16%,钆:2-4%,镨:16-18%,镝:5-6%,其余镧系元素:1-3%,以上各组分之和为100%;

将添加入合金元素的铸造原料溶液进行镇静3-5min,然后向铸型内浇铸形成止回阀坯,浇注温度为1540-1550℃,浇注速度为67-70kg/s,浇注时间为1.5-2.5s,在浇注过程中向铸造原料溶液中加入少量变质剂; 变质剂的化学成份质量百分比为:稀土硅92%,铋锭3%,镁锭3%,铝锭2%;

浇注后对止回阀坯依次进行正火、回火及调质热处理;

对止回阀坯进行冷却工序降至室温,并进行细磨与抛丸处理,最终得到止回阀;

止回阀表面涂覆有防腐蚀油漆层;防腐蚀油漆层由甲乙两组分按甲:乙=2:1的比例复合而成,甲乙以质量份数计包含以下组分:

甲组分中按质量份数计包括以下组分:有机硅改性环氧树脂:30份,颜料:12份,填料:15份,增塑剂:15份,分散剂:13份,成膜助剂:18份,消泡剂:11份;

乙组分中按质量份数计包括以下组分:聚苯醚树脂粉:24份,丁苯橡胶:15份,甲苯:14份,增塑剂:7份,偶联剂:8份,辅料:11份,阻燃剂:5份;

其中,颜料为钛白粉;填料为玻璃鳞片;甲乙组分中的增塑剂均为磷酸三甲苯酯;分散剂为三聚磷酸钠;成膜助剂为乙二醇乙醚;消泡剂为有机硅;

偶联剂为为硅烷偶联剂或锆类偶联剂中的至少一种;阻燃剂选用磷酸三酯;辅料为复合稀土,复合稀土按重量百分比包含以下成分:La:32%,Y:13%,Sc:16%,Gd:9%,Sm:19%,Pr:11%,以上各组分之和为100%;

防腐蚀油漆层的制备方法包括以下几个步骤:

(1)将甲组分中的颜料及填料送至搅拌器中搅拌15-20min,搅拌速度为100-110r/min,然后加入有机硅改性环氧树脂,搅拌10-15min,搅拌速度为120-125r/min,等充分混合均匀后依次加入分散剂、成膜助剂及消泡剂,最后添加增塑剂调节涂料至合适黏度,过滤得到防腐蚀油漆层中的甲组分待用;

(2)向甲苯中加入丁苯橡胶、辅料及阻燃剂并送入搅拌机,搅拌10-15min,搅拌速度为130-135r/min,然后加入聚苯醚树脂粉,搅拌20-25min,搅拌速度为90-100r/min,等充分混合均匀后将偶联剂加入搅拌机中,在高剪切力作用下高速搅拌12-15min,搅拌速度为300-320r/min,最后添加适量增塑剂调节涂料至合适黏度,过滤即可得到防腐蚀油漆层中的乙组份待用;

(3)将步骤(2)中制备好的乙组分喷涂在步骤(1)中制备好的甲组分上,干燥后即得到防腐蚀油漆层。

以上实施例仅为说明本发明的技术思想,不能以此限定本发明的保护范围,凡是按照本发明提出的技术思想,在技术方案基础上所做的任何改动,均落入本发明保护范围之内。

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