一种汽车内饰用TPO表皮制备方法及TPO表皮与流程

本发明涉及热塑性弹性体内饰用表皮及其制备领域，特别涉及一种汽车内饰用tpo表皮制备方法及tpo表皮。

背景技术：

汽车内饰用tpo表皮具有加工工艺简单、成本低、工艺稳定、耐候性好、气味低且不含有任何voc分解成分的材料，该材料被公认为本世纪最好的汽车内饰材料之一。

随着tpo材料在汽车中广泛的使用，出现了各式各样的tpo材料的制备方法，通常采用涂胶法或加热热复合法进行汽车内饰用tpo表皮制备。目前进行tpo表皮制备时，首先利用挤出机熔融挤出、压光、冷却形成tpo表层片材，然后将tpo片材的两面与聚丙烯泡沫层的表面分别加热到熔点以上，加压熔接复合，经过后续加工形成tpo表皮。

上述tpo表皮制作方法需要对tpo表层和聚丙烯泡沫层进行二次加热成型，不仅浪费的能源同时也影响到生产效率。

技术实现要素：

针对上述问题，本发明的目的是提供一种汽车内饰用tpo表皮制备方法及tpo表皮，解决tpo表皮材料在制备过程中因需要对tpo表层和聚丙烯泡沫层进行二次加热成型，导致的能源浪费和生产效率的降低。

为实现上述目的，本发明采取以下技术方案：

1.一种汽车内饰用tpo表皮制备方法，包括如下步骤：

(1)分别称取特定量的硫化tpo材料、聚丙烯、聚乙烯、光稳定剂和颜料，经挤出机熔融挤出后形成tpo流延膜；

(2)将聚丙烯泡沫与熔融状态下的tpo流延膜放置在复合设备上加压复合，冷却后形成tpo基材，该tpo基材包括tpo表层和与其复合的聚丙烯泡沫层；

(3)对tpo表层的上表面进行电晕处理，在经电晕处理的tpo表层的上表面涂覆底面处理剂，烘干后再涂覆表面处理剂，然后再烘干冷却完成表面处理；

(4)在聚丙烯泡沫背面涂覆粘胶剂，烘干、冷却后得到汽车内饰用tpo表皮。

进一步地，经电晕处理的tpo表层的上表面的表面达因指数为42以上。

进一步地，常态下的聚丙烯泡沫与熔融状态下的tpo流延膜直接加压复合在一起。

进一步地，熔融状态下的tpo流延膜的温度为150℃～220℃，复合的压力为2mpa～6mpa。

进一步地，步骤(4)的粘胶剂为聚氨酯类粘胶剂或聚烯烃类粘胶剂。

一种由上述任一方法制得的汽车内饰用tpo表皮，包括tpo表层，位于tpo表层的下表面并与tpo表层复合的聚丙烯泡沫层，tpo表层的上表面自下而上依次设置有表面处理剂层和底面处理剂层，聚丙烯泡沫层的下表面设置有粘胶剂层；

tpo表层由下列重量份数的原料组成：硫化tpo：10-70份、聚丙烯：5-50份、聚乙烯：5-50份、光稳定剂：0-5份、颜料：4-15份。

进一步地，表面处理剂为水溶性处理剂或溶剂型处理剂，且处理剂为聚氨酯-聚碳酸酯或双组份的聚氨酯；底面处理剂为水溶性处理剂或溶剂型处理剂，且处理剂为聚氨酯-聚碳酸酯或双组份的聚氨酯。

进一步地，粘胶剂为聚氨酯类粘胶剂或聚烯烃类粘胶剂。

进一步地，光稳定剂为受阻胺类光稳定剂。

进一步地，硫化tpo为40-60份，聚丙烯为5-20份，聚乙烯为15-35份，光稳定剂为0.03-1和颜料为4-10份。

由于采用以上技术方案，本发明与现有技术相比具有如下有益技术效果：

1.本发明采用挤出机使硫化tpo材料熔融塑化后挤出为tpo流延膜、随后直接将其与聚丙烯泡沫复合，无需重复加热，且全封闭式加工，可连续性生产，熔体从压辊剥离容易无需添加任何润滑剂等加工助剂，极大改善加工性能，节约能源，降低了成本，提高了生产效率。

2.通过本发明的tpo表皮，由于涂覆两层处理剂，使得涂覆层更加稳定，不会因一定次数清洗或不适当清洗后，造成表层涂覆层脱落。

附图说明

以下附图仅旨在于对本发明做示意性说明和解释，并不限定本发明的范围。其中：

图1是本发明的汽车内饰用tpo表皮制备方法的示意框图；

图2是本发明的汽车内饰用tpo表皮的tpo表层和聚丙烯泡沫层的复合过程示意图；

图3是本发明的汽车内饰用tpo表皮的结构示意图。

附图标记：

10-挤出机11-tpo流延膜12-聚丙烯泡沫

13-复合点14-tpo基材

20-表面处理剂层21-底面处理剂层22-tpo表层

23-聚丙烯泡沫层24-粘胶剂层

具体实施方式

为了本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，下面对照附图结合实施例，为本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

如图1所示的本发明的一种汽车内饰用tpo表皮制备方法，包括如下步骤：

(1)tpo流延膜制备：分别称取特定量的硫化tpo材料、聚丙烯、聚乙烯、光稳定剂和颜料，经挤出机熔融挤出形成tpo流延膜；

(2)tpo基材制备：将聚丙烯泡沫与熔融状态下的tpo流延膜放置在复合设备上加压复合，冷却后形成tpo基材，所制得的tpo基材包括tpo表层和与其复合的聚丙烯泡沫层；

(3)表面处理：对tpo表层的上表面进行电晕处理，增加表面能，使得表面达因指数为42以上，在经电晕处理后的tpo表层的上表面涂覆底面处理剂，烘干后在其上涂覆表面处理剂，然后再烘干冷却完成表面处理；

(4)背涂：在聚丙烯泡沫背面涂覆一层粘胶剂，烘干、冷却后得到汽车内饰用tpo表皮。

优选地，tpo流延膜的熔融温度为150℃～220℃，常态下的聚丙烯泡沫与熔融状态下的tpo流延膜在2mpa～6mpa的压力下复合。

优选地，tpo基材为片材。

优选地，粘胶剂为聚氨酯类粘胶剂或聚烯烃类粘胶剂。

由于硫化tpo材料和聚丙烯材料都含有丙烯烃，因此硫化tpo材料与聚丙烯材料具有相容性，由于硫化tpo材料熔融状态的温度大于聚丙烯泡沫熔融的温度，因此常态下的聚丙烯泡沫在与熔融状态下的tpo流延膜在接触瞬间可达到聚丙烯泡沫的熔点，直接在压力作用下达到复合的效果。

如图2所示，本发明的汽车内饰用tpo表皮采用挤出机10使硫化tpo材料熔融塑化后挤出tpo流延膜11，将tpo流延膜11与聚丙烯泡沫12在复合设备上的复合点13处加压复合后形成tpo基材14，上述过程为全封闭式加工，可连续性生产，无需重复加热，熔体从压辊剥离容易无需添加任何润滑剂等加工助剂，极大改善加工性能，节约能源，降低了成本。

如图3所示的本发明的一种汽车内饰用tpo表皮，包括tpo表层22，位于tpo表层22的下表面并与其复合的聚丙烯泡沫层23，泡沫层增加了tpo表皮的手感，tpo表层22的上表面自上而下设置有表面处理剂层20和底面处理剂层21，聚丙烯泡沫层23的下表面设置有粘胶剂层24。其中tpo表层22由下列重量份数的原料组成：硫化tpo：10-70份、聚丙烯：5-50份、聚乙烯：5-50份、光稳定剂：0-5份和颜料：4-15份。

tpo表层的上表面涂覆表面处理剂层20和底面处理剂层21，为不耐刮的tpo表层22提供了很好的保护，能有效防止因一定次数清洗或不适当清洗而造成的表层涂覆层脱落。

优选地，表面处理剂为水溶性处理剂或溶剂型处理剂，且为聚氨酯-聚碳酸酯或双组份的聚氨酯，底面处理剂为水溶性处理剂或溶剂型处理剂，且为聚氨酯-聚碳酸酯或双组份的聚氨酯，粘胶剂为聚氨酯类粘胶剂或聚烯烃类粘胶剂。

本发明的汽车内饰用tpo表皮由于具有聚丙烯泡沫层而手感好，由于其消光和耐刮擦都是双层保护而装饰性好。

本发明的汽车内饰用tpo表皮的tpo表层和聚丙烯泡沫层均含有丙烯烃，使用时再粘结到聚丙烯骨架上，三层相容的材料燃烧后产生碳水化合物，对环境无害，可回收再循环利用，因此本发明的汽车内饰用tpo表皮与pvc相比，具有耐高低温，低气味、低雾度等特性。在聚丙烯泡沫层背涂上一层水性、环保、低气味的聚氨酯粘胶剂，可以减少骨架的喷胶量，提高粘结效果。

优选地，tpo表层原料的优选组成如表1所示：

表1tpo表层原料的优选组成

单位：重量份

优选地，按照不同类型的tpo表皮的使用要求，泡沫厚度可选择1.0mm、1.5mm、2.0mm、2.5mm、3.0mm等规格，宽度可选择400mm～1350mm之间，发泡倍率可选择15/20/25/30倍。

优选地，光稳定剂为受阻胺类光稳定剂。

本发明的汽车内饰用tpo表皮由于采用吸附时不变形的硫化tpo材料，因此花纹稳定性好，阻燃性好、耐热、耐候性好。采用熔体强度较高的聚丙烯，起到保持花纹不变的作用，尺寸稳定性好。采用易于加工的聚乙烯，能调节粘度曲线，增大吸附成型的温度范围。采用受阻胺类光稳定剂，能够防止阳光照射产生的光老化。并且加入了不同的颜料以满足不同内饰材料表面要求。

以上所述实施仅表达了本发明的实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。