本发明涉及橡胶加工
技术领域：
，特别是一种用于细纹蜡染帆布胶鞋的防透浆及其制备方法与使用方法。
背景技术：
：胶鞋使用的胶粘剂，俗称胶浆，其用途是粘合胶鞋围条橡胶片与鞋帮，使胶鞋围条胶片与鞋帮形成牢固的整体。判定胶粘剂性能的主要指标是胶鞋围条胶与鞋帮的粘合强度和粘合强度测量过程中的剥离破坏状态，常常以测定的胶鞋围条胶片与鞋帮的粘合强度值来表示胶粘剂对胶鞋粘合性能的优劣，并以剥离破坏状态辅助判断粘合剂的好坏。通常地，胶鞋的粘合胶浆是以橡胶混炼胶为溶质、以有机物作溶剂的溶剂型胶浆，溶剂型胶浆通常以120#汽油或甲苯等为溶剂，胶浆的主要原料是天然橡胶的塑炼胶及有关配合剂。溶剂型胶浆具有加工难度大、能耗多、成本高、加工周期长、毒性大等缺点，同时还有初粘强力低、终粘强度小等工艺缺陷，在产品生产过程中易导致胶鞋透胶、胶鞋底布脱层、胶鞋的鞋底弹边等质量问题，导致产品合格率低。在使用过程中易产生开胶等质量隐患。而对于蜡染帆布，尤其是细纹蜡染帆布、手工扎染帆布，由于布面织造纹理较细，在使用时存在以下两个降低布面与鞋用橡胶粘合质量的因素；一方面是布纹细致不易形成汽油浆的有效缠绵抛锚效应，导致粘合强度低，达不到穿用标准。另一方面，还存在透浆现象。这就使得，用常规的汽油胶浆和乳胶浆粘合体系都不能实现细纹蜡染帆布在胶鞋上的应用。技术实现要素：本发明所要解决的技术问题是：提供一种用于细纹蜡染帆布胶鞋的防透浆及其制备方法与使用方法，它能提高胶粘剂的粘合效果，在降低生产成本前提下，同时消除胶鞋穿用过程中的开胶质量隐患，以克服现有技术的不足。本发明的是这样实现的：提高细纹蜡染帆布胶鞋粘合强度的防透浆，包括橡胶表面处理剂及细纹蜡染帆布表面处理体系，按质量份数计算，橡胶表面处理剂包括1#标准胶100份、硫磺1.4～1.6份，硫化促进剂2.5-3.5份、硫化活性剂6-8份、聚乙二醇4000#1.5-2.5份、碳酸钙5-7份及120#汽油520-540份；细纹蜡染帆布表面处理体系的组成包括布底层处理接枝剂、粘合过渡剂及粘合剂，其中，布底层处理接枝剂的组成包括5-7份固化剂e766及93-95份处理剂p-206，粘合过渡剂包括5-7份固化剂e766及93-95份处理剂na036，粘合剂为粘合剂na047。橡胶表面处理剂中还包括防老剂sp-c0.45-0.55份。每3份硫化促进剂由促进剂m1.0份、促进剂dm1.3份及促进剂ds0.7份构成。每7份硫化活性剂由5份纳米氧化锌和2份硬脂酸构成。提高细纹蜡染帆布胶鞋粘合强度的防透浆的制备方法，按上述质量份数取各组分，包括如下步骤：1)制备橡胶混炼胶：a、1#标准胶塑炼胶制备：取1#标准橡胶85份，在密炼机中于炼胶温度80-95℃压炼6-7分钟，排料到开放式炼胶机上包辊炼光滑，再打片停放1-2小时，接着用开放式炼胶机在辊距0.15-0.25mm、温度40-50℃条件下过机拉通知10道，再在开炼机上以辊距4-5mm包辊炼光滑后出片，得威氏可塑度为0.55-0.60的塑炼胶；2)配料：将硫化促进剂、硫化活性剂及防老剂sp-c混合得a品，将聚乙二醇4000#和碳酸钙混合得b品；3)混炼：在开放式炼胶机上，于辊距5-7mm、辊温40-50℃条件下将塑炼胶包辊，加入配料b品，翻炼到胶片光滑再向炼胶机中加入a品、持续炼制，当粉料吃尽后，再左右开刀翻炼8-10遍，使所有粉料全部进入胶体，然后在辊距5-6mm条件下出片凉放得混炼胶；4)检验：取混炼胶50克，加入1克硫磺炼均匀，于143℃、18mpa条件检测胶料硫化起点为1‘40“-2‘00“，表明混炼胶硫化起点指标合格，能用于打浆工序；5)制浆：a)切片：将混炼胶切割成长度10-12cm、宽度5-7cm的小块胶片；b)硫磺浸泡处理：将2份硫磺浸入5份120#汽油中搅拌均匀存放待用；c)制备泡生胶：取15份1#标准胶，在辊距2-3mm、辊温30-50℃条件下拉通一遍，再剪成10-15mm边长的方块，放于50份120#汽油中，浸泡7-8小时，使1#标准胶充分溶胀无块状，浸泡过程中每隔2-3小时搅拌一次确保天然胶的溶胀效果；d)打浆：向胶浆搅拌机中加入切成小块的混炼胶片及110份120#汽油，在将胶片搅拌到混炼胶分散在汽油中形成均匀将体；加入65份泡生胶，搅拌到均匀分散；再分三次各加入90份汽油，每次都将汽油搅拌到吃进胶体里再继续加入汽油，最后加入100份汽油，直到所有加入的汽油都溶入橡胶体中形成均匀浆体，搅拌时间为6.0-6.5小时。e)加入硫磺：打开胶浆搅拌机冷却水，降温半小时，等浆体温度降低到80℃以下时，开动胶浆搅拌机，向搅拌机中加入浸泡处理好的硫磺，再加入剩余的120#汽油，继续搅拌半小时，用重量108克的仿玻美比重计，测量行程100mm，检测得到胶浆浓度为2-2.5秒，获得提高细纹蜡染帆布胶鞋粘合强度的防透浆。提高细纹蜡染帆布胶鞋粘合强度的防透浆的使用方法，包括如下步骤：1)将布底层处理接枝剂通过喷壶喷在细纹蜡染帆布上，再于帮面布上涂刷粘合过渡剂，室温度自然干燥2-5分钟后，再于其上刷桥接的粘合剂，然后于45-50℃条件下烘干40-50分钟，得刷浆鞋帮；2)将围条的粘合面上涂抹，使得围条条粘合面均匀抹上一层橡胶表面处理剂，再将抹浆围条粘合面向上，在室温度干燥30-40分钟，得涂浆围条胶片；3)将涂浆围条胶片的涂浆面粘合在刷浆鞋帮的粘合剂层表面，经过0.38-0.39压力压合2-3秒，即完成对细纹蜡染帆布与鞋用橡胶粘合体，然后在115℃、0.38mpa条件下热空气硫化40min，得到细纹蜡染帆布胶鞋。为了验证本发明的技术效果，申请人进行了如下实验：(1)围条粘合面用汽油胶浆的最佳配方研究表1表2根据表1、表2试验获得最佳配方为1#标准胶100份、硫磺1.7份、促进剂m1.0份、促进剂dm1.3份、促进剂ds0.份、活性氧化锌3.5份、硬脂酸0.50份、防老剂sp-c0.7份、碳酸钙5份、聚乙二醇4000#2份、120#汽油530份。(2)泡生胶对粘合效果影响表3泡生胶比例对胶浆粘合效果影响塑炼胶中1#标准胶(份)10090858075泡生胶中1#标准胶(份)010152025粘合效果差好最好好差刷浆操作难度易易易偏困难难通过表3得出，使用15份1#标准胶作泡生胶，所形成的胶浆粘合效果最好。(3)汽油胶浆制作工艺研究a塑炼胶可塑度对胶浆性能影响表4塑炼胶可塑度<0.540.55-0.600.61-0.65>0.66混炼操作性困难容易容易容易胶浆制作制浆时间长正常正常正常刷浆操作难度困难易正常正常粘合特点变差很好很好好通过表4结果表明，1#标准胶将可塑度控制在0.55-0.60，使胶浆制作工艺及粘合效果最佳。b混炼胶硫化起点对粘合效果影响表5通过优化试验得出最佳硫化起点值为1‘55“。c胶浆制作工艺研究c1泡生胶工艺研究表6泡生胶时间与泡制作过过程中搅拌效果通过表6得出，生胶的泡制时间6-8小时，并且在泡制过程中至少每1.5小时搅拌一次，对于制作胶浆工效最高。c2打浆时投入混炼胶块规格对打浆工艺影响表7通过表7得出，打浆胶片控制在厚度(炼胶出片)5-6mm，长度10-12mm、宽度5-7mm，打浆容易，制浆效率高。c3胶浆的制作程序研究表8表8得出，选择方案1的制浆程序最节约时间，效率最高。c4胶浆浓度对围条刷浆及粘合工艺影响表9胶浆度(秒)<22-2.52.5-33-4刷浆工艺性能易刷浆易刷浆刷浆难刷浆困难粘合效果差好良好差表9显示，制作的汽油胶浆浓度处于2-2.5秒时，对围条表面刷浆操作及粘合效果都处于最好水平。(3)鞋帮刷浆工艺研究ap-206f处理方案试验效果表10p-206f处理方案试验效果表10试验结果显示：用喷壶将含有e766的p-206f以雾状形式喷在鞋帮上，可以保证鞋帮不透浆，产品质量最好。bna036添加e766及渗透阻止剂份数对粘合效果影响表11表11显示，于100份na036添加5份e766，粘合效果最佳。c刷浆后干燥条件对粘合性能影响表12从表12得出，鞋帮材料表面刷na036(含5％e766)后采用室温自然干燥5分钟以内再刷na047，然后采用温度45-50℃对na047干燥45分钟,粘合效果最佳。(4)粘合围条压合工艺研究表13围条粘合的压合压力及时间对粘合效果影响表13得出，围条粘合的压合压力0.38mpa及压合时间2-2.5秒能保陪障压合效果及粘合效果。(5)硫化条件研究表14硫化罐工艺条件对粘合强度影响通过表14得出，最佳硫化条件为硫化罐内温度115℃，硫化压力0.38mpa,硫化时间40分钟。由于采用了上述的技术方案，与现有技术相比，本发明制备获得的特殊粘合体系，在特定的使用方法下，能使热硫化粘合工艺大幅度提高胶鞋围条与鞋帮材料的粘合性能。由于本发明的粘合强度好，提高了胶鞋的穿着寿命和外观质量。本发明的方法简单，易于产业化。具体实施方式本发明的实施例1：提高细纹蜡染帆布胶鞋粘合强度的防透浆，包括橡胶表面处理剂及细纹蜡染帆布表面处理体系，按质量份数计算，橡胶表面处理剂包括1#标准胶100份、硫磺1.5份，硫化促进剂3份、硫化活性剂7份、聚乙二醇4000#2份、碳酸钙6份及120#汽油530份；细纹蜡染帆布表面处理体系的组成包括布底层处理接枝剂、粘合过渡剂及粘合剂，其中，布底层处理接枝剂的组成包括6份固化剂e766及94份处理剂p-206，粘合过渡剂包括5份固化剂e766及94份处理剂na036，粘合剂为粘合剂na047；橡胶表面处理剂中还包括防老剂sp-c0.50份；每3份硫化促进剂由促进剂m1.0份、促进剂dm1.3份及促进剂ds0.7份构成；每7份硫化活性剂由5份纳米氧化锌和2份硬脂酸构成。提高细纹蜡染帆布胶鞋粘合强度的防透浆的制备方法，按上述质量份数取各组分，包括如下步骤：1)制备橡胶混炼胶：a、1#标准胶塑炼胶制备：取1#标准橡胶85份，在密炼机中于炼胶温度80-95℃压炼6-7分钟，排料到开放式炼胶机上包辊炼光滑，再打片停放1-2小时，接着用开放式炼胶机在辊距0.15-0.25mm、温度40-50℃条件下过机拉通知10道，再在开炼机上以辊距4-5mm包辊炼光滑后出片，得威氏可塑度为0.55-0.60的塑炼胶；2)配料：将硫化促进剂、硫化活性剂及防老剂sp-c混合得a品，将聚乙二醇4000#和碳酸钙混合得b品；3)混炼：在开放式炼胶机上，于辊距5-7mm、辊温40-50℃条件下将塑炼胶包辊，加入配料b品，翻炼到胶片光滑再向炼胶机中加入a品、持续炼制，当粉料吃尽后，再左右开刀翻炼8-10遍，使所有粉料全部进入胶体，然后在辊距5-6mm条件下出片凉放得混炼胶；4)检验：取混炼胶50克，加入1克硫磺炼均匀，于143℃、18mpa条件检测胶料硫化起点为1‘40“-2‘00“，表明混炼胶硫化起点指标合格，能用于打浆工序；5)制浆：a)切片：将混炼胶切割成长度10-12cm、宽度5-7cm的小块胶片；b)硫磺浸泡处理：将2份硫磺浸入5份120#汽油中搅拌均匀存放待用；c)制备泡生胶：取15份1#标准胶，在辊距2-3mm、辊温30-50℃条件下拉通一遍，再剪成10-15mm边长的方块，放于50份120#汽油中，浸泡7-8小时，使1#标准胶充分溶胀无块状，浸泡过程中每隔2-3小时搅拌一次确保天然胶的溶胀效果；d)打浆：向胶浆搅拌机中加入切成小块的混炼胶片及110份120#汽油，在将胶片搅拌到混炼胶分散在汽油中形成均匀将体；加入65份泡生胶，搅拌到均匀分散；再分三次各加入90份汽油，每次都将汽油搅拌到吃进胶体里再继续加入汽油，最后加入100份汽油，直到所有加入的汽油都溶入橡胶体中形成均匀浆体，搅拌时间为6.0-6.5小时。e)加入硫磺：打开胶浆搅拌机冷却水，降温半小时，等浆体温度降低到80℃以下时，开动胶浆搅拌机，向搅拌机中加入浸泡处理好的硫磺，再加入剩余的120#汽油，继续搅拌半小时，用重量108克的仿玻美比重计，测量行程100mm，检测得到胶浆浓度为2-2.5秒，获得提高细纹蜡染帆布胶鞋粘合强度的防透浆。提高细纹蜡染帆布胶鞋粘合强度的防透浆的使用方法，包括如下步骤：1)将布底层处理接枝剂通过喷壶喷在细纹蜡染帆布上，再于帮面布上涂刷粘合过渡剂，室温度自然干燥2-5分钟后，再于其上刷桥接的粘合剂，然后于45-50℃条件下烘干40-50分钟，得刷浆鞋帮；2)将围条的粘合面上涂抹，使得围条条粘合面均匀抹上一层橡胶表面处理剂，再将抹浆围条粘合面向上，在室温度干燥30-40分钟，得涂浆围条胶片；3)将涂浆围条胶片的涂浆面粘合在刷浆鞋帮的粘合剂层表面，经过0.38-0.39压力压合2-3秒，即完成对细纹蜡染帆布与鞋用橡胶粘合体，然后在115℃、0.38mpa条件下热空气硫化40min，得到细纹蜡染帆布胶鞋。实施例1的胶鞋成品的粘合性能测量：将胶鞋成品室温放置12小时，按gb/t532-2008规定测量围条与鞋帮的粘合强度。实施例1的胶鞋的围条与鞋帮的粘合强度可以达到目4.0kn/m。本发明的实施例2：提高细纹蜡染帆布胶鞋粘合强度的防透浆，包括橡胶表面处理剂及细纹蜡染帆布表面处理体系，按质量份数计算，橡胶表面处理剂包括1#标准胶100份、硫磺1.6份，硫化促进剂3份、硫化活性剂6.8份、聚乙二醇4000#2份、碳酸钙5份及120#汽油526份；细纹蜡染帆布表面处理体系的组成包括布底层处理接枝剂、粘合过渡剂及粘合剂，其中，布底层处理接枝剂的组成包括6份固化剂e766及94份处理剂p-206，粘合过渡剂包括5份固化剂e766及94份处理剂na036，粘合剂为粘合剂na047；橡胶表面处理剂中还包括防老剂sp-c0.50份；每3份硫化促进剂由促进剂m1.0份、促进剂dm1.3份及促进剂ds0.7份构成；每7份硫化活性剂由5份纳米氧化锌和2份硬脂酸构成。制备方法与使用方法同实施例1。实施例2的胶鞋成品的粘合性能测量：将胶鞋成品室温放置12小时，按gb/t532-2008规定测量围条与鞋帮的粘合强度。实施例2的胶鞋的围条与鞋帮的粘合强度可以达到目3.7kn/m。当前第1页12