本发明涉及一种涂料领域，且特别涉及一种色浆及其制作工艺。
背景技术：
：传统的涂料着色是利用颜料粉直接加到涂料中，有些简单地把颜料制成浆料，然后加到涂料中对涂料进行着色。这样做存在一定的弊端，比如，颜色的重现性不好，或着色不均匀等。由于没有专业的技术和工艺，颜料颗粒比较粗，着色力不高，污染严重，加到涂料中，涂料成膜后耐光性、耐侯性差，容易褪色等。随着市场竞争的激烈化，高端涂料的需求越来越多，随即产生色浆厂家。色浆，即一种颜料浓缩浆，是利用不同的颜料，通过对颜料表面处理、表面包裹等技术，经过加工工艺研制而成的。以纯油为胶粘剂的称油性色浆。以树脂漆料为胶粘剂的称树脂色浆。以水为介质添加表面活性剂分散而成的颜填料浆称为水性色浆。由于漆料种类很多，色浆种类也很多。为了使颜料等更好地分散在漆料中，往往在制造过程中，加少量的表面活性剂，加环烷酸锌等。现有的色浆技术存在耐光效果差、易褪色、稳定性差及相容性差等缺点。技术实现要素：本发明的目的在于提供一种色浆，此色浆具有耐光效果，相容性和稳定性好。本发明的另一目的在于提供一种色浆的制作工艺，其制作出的色浆有抗紫外线的效果，稳定性和相容性良好。本发明解决其技术问题是采用以下技术方案来实现的。本发明提出一种色浆按重量份数计比包括以下原料：水17～39份、溶剂12～33份、表面活性剂21～32份、光稳定剂0.5～2份、ph调节剂1～3份、杀菌剂0.1～0.5份、消泡剂0.01～0.1份和颜料18～22份。其中，表面活性剂包括润湿剂2～5份及分散剂19～27份。本发明提出一种色浆制作工艺，其包括以下步骤：将水与分散剂及润湿剂混合，再与颜料混合得到第一混合溶液；将溶剂与光稳定剂混合，得到第二混合溶液，将第一混合溶液与第二混合溶液混合得到第三混合溶液，然后与ph调节剂、杀菌剂及消泡剂混合。本发明实施例的色浆及其制作工艺的有益效果是：本发明提供的一种色浆，其包含了一种光稳定剂，其能屏蔽或吸收紫外线的能量，而本身又不发生变化，能阻止太阳光或其他有害的紫外光对颜色的破坏。该色浆中采用的表面活性剂及溶剂的配比增加了色浆的稳定性，添加的高分子分散剂也使得色浆增加了更广泛的相容性。此外，本发明还提供一种色浆的制作工艺，其能够制作出拥有耐光性、稳定性及相容性好的色浆。具体实施方式为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。本实施例提供一种色浆，按重量份数计比包括以下原料：水17～39份、溶剂12～33份、表面活性剂21～32份、光稳定剂0.5～2份、ph调节剂1～3份、杀菌剂0.1～0.5份、消泡剂0.01～0.1份和颜料18～22份。其中，表面活性剂包括润湿剂2～5份及分散剂19～27份。溶剂包括丙酮、乙醇、丙二醇、聚丙二醇和异丙醇中的至少一种。具体地，溶剂包括1～6份丙酮、1～6份乙醇、4～11份丙二醇、4～9份聚丙二醇和0.5～3份异丙醇。分散剂包括第一分散剂4～6份和第二分散剂15～21份。第一分散剂为铵盐分散剂，铵盐分散剂为聚丙烯酸共聚铵盐分散剂，有效成分含量越高，分散效率越高。该分散剂的分散效果与保光性能都非常好，可使不同批次间产生的光泽差异降到最低。本发明实施例中第一分散剂采用的是疏水铵盐分散剂，型号是disperbxh5028，采用的是丙烯酸铵盐疏水共聚物，具有很强的分散能力及展色能力，同时能提高耐水性、耐擦洗性能及防腐性。第二分散剂为高分子嵌段式分散剂，高分子分散剂又称为多功能颜料分散剂，适用于涂料、塑料的特种高分子润湿剂与分散助剂，为高分子嵌段共聚物，有不同的分子量范围及极性，对颜料表面吸附作用力强，润湿效果好，处理后的产物具有优良抗絮凝功能，组织分散粒子的重新聚集。在本发明实施例中，高分子嵌段式分散剂(d02)，其结构是由锚固基团－cooh、-coo-、-po42-、多元醇与溶剂化键聚酯、聚烯烃及聚丙烯酸酯中的部分组成。润湿剂包括脂肪醇聚氧乙烯醚及高级脂肪酸硫酸盐。润湿剂是能使固体物料更易被水侵湿的物质。脂肪醇聚氧乙烯醚(aeo)又称醇醚、醇乙氧基化物，是非离子表面活性剂中发展最快用量最大的品种。脂肪醇聚氧乙烯醚系列表面活性剂由于脂肪醇的碳原子数和环氧烷加成数的不同有很多品种。例如，aeo7、aeo9为十二醇分别与7mol、9mol环氧乙烷聚合而成的脂肪醇聚氧乙烯醚，具有良好的润湿、去污等功能。高级脂肪酸硫酸盐属于阴离子表面活性剂的一种，具有良好的乳化、分散和洗涤等性能，对酸、碱的稳定性好，易溶于有机溶剂。在本发明实施例中，润湿剂采用的是脂肪醇聚氧乙烯醚980及高级脂肪酸硫酸盐sinpols1306。需要说明的是，在其他实施例中，润湿剂也可以采用其他含有相同或类似主要有效成分的型号的润湿剂。光稳定剂为紫外线吸收剂。光稳定剂是高分子制品的一种添加剂，能屏蔽或吸收紫外线的能量，猝灭单线态氧及将氢过氧化物分解成非活性物质等功能，使高分子聚合物在光的辐射下，能排除或减缓光化学反应可能性，阻止或延迟光老化的过程，延长高分子产品的使用寿命。太阳光中的紫外线是对高分子材料产生老化作用的主要原因。紫外线虽然仅占太阳光的5％左右，但是能量巨大，高分子聚合物制品吸收紫外线后，足以能引发聚合物自我氧化、降解，破坏聚合物的化学键，使其断裂，交联，导致高分子聚合物制品发生质变，寿命缩短。紫外线吸收剂能有效吸收紫外线，其具有良好的热稳定性和光稳定性。ph调节剂是用以维持或改变酸碱度的物质，为调节ph值的助剂。色浆的原料中，加入了一些聚合物，加入ph调节剂能把酸中和程艳，提高粘度，并在偏碱的条件下长期保持稳定。ph值对色浆贮存稳定性、抗腐败、防腐蚀等性能均有一定的影响。在本发明实施例中，ph调节剂包括三乙醇胺。杀菌剂采用的是苯并异噻唑啉酮类杀菌剂，其原理主要依靠杂环上的活性部分破坏细菌细胞内的dna分子，使细菌失去活性。常见的异噻唑啉酮类杀菌剂有：1,2-苯并异噻唑啉-3-酮(bit)、2-n-辛基-4-异噻唑啉-3-酮(oit)、2-甲基-4-异噻唑啉-3-酮(mit)、5-氯-2-甲基-4-异噻唑琳-3-酮(cmit)。它们的共同特点是抗菌能力强、应用剂量小、相容性好、毒性低等优点，并且它对多种细菌、真菌都具有很强的抗菌作用。其具有高效性、较好的配伍性、较宽的ph适用范围、能够自然生物降解。在本发明实施例中，杀菌剂采用的是杀菌剂bit20。消泡剂为醚、酯、醇等物质经过特殊工艺精制而成的复合型消泡剂。在水性体系中极易分散，消泡能力好，抑泡性持久。在本发明实施例中，消泡剂采用的是迪高825。需要说明的是，在其他实施例中，消泡剂也可以选用其他具有相同或相似有效成分的消泡剂。颜料的决定色浆的颜色。在本发明实施例中，颜料选用红色温变颜料。需要说明的是，在其他实施例中，颜料的颜色的种类可根据实际需求进行选择。进一步地，本发明提供的一种制作上述色浆的制作工艺，其包括以下步骤：将水与分散剂及润湿剂混合，再与颜料混合得到第一混合溶液。颜料需要先与水、分散剂及润湿剂混合，达到润湿和分散的效果，再进一步的加入其它溶剂，以使颜料更容易均匀的分布在溶液中。进一步地，在本发明的一些实施例中，第一混合溶液在是将水与分散剂和润湿剂混合10～30min，转速500～700r/min，加入颜料后，在转速2400～2800r/min的条件下，混合1～3小时后得到的。将溶剂与光稳定剂混合，得到第二混合溶液。光稳定剂几乎不溶于水，溶于有机溶剂，将溶剂与光稳定剂调和，能使光稳定剂更好的相容于脱脂剂中，发挥其功效。进一步地，在本发明的一些实施例中，溶剂与光稳定剂是按照(80～99)wt％：(1～10)wt％(质量百分比)的比例混合10～30min，转速300～500r/min，得到第二混合溶液。将第一混合溶液与第二混合溶液混合得到第三混合溶液，然后与ph调节剂、杀菌剂及消泡剂混合。进一步地，在本发明的一些实施例中，第一混合溶液与第二混合溶液混合20～40min，转速300～500r/min，得到第三混合溶液，加入ph调节剂、杀菌剂及消泡剂后，混合0.5～2小时，转速100～300r/min。以下结合实施例对本发明的特征作进一步的详细描述。第一实施例本实施例提供的一种色浆，按重量份数计比包括以下原料：水38.78份、溶剂15份、表面活性剂24份、光稳定剂0.5份、ph调节剂2份、杀菌剂0.2份、消泡剂0.02份和颜料20份。其中，溶剂包括溶剂包括丙酮2份、乙醇2.5份、丙二醇5份、聚丙二醇5份和异丙醇0.5份，表面活性剂包括润湿剂(sinpols1306)1份、脂肪醇聚氧乙烯醚(980)2份、疏水铵盐分散剂(disperbxh5028)5份、高分子嵌段式分散剂16份。第二实施例本实施例提供的一种色浆，按重量份数计比包括以下原料：水18.28份、溶剂30份、表面活性剂28份、光稳定剂1.5份、ph调节剂2份、杀菌剂0.2份、消泡剂0.02份和颜料20份。其中，溶剂包括溶剂包括丙酮5份、乙醇5份、丙二醇10份、聚丙二醇8份和异丙醇2份，表面活性剂包括润湿剂(sinpols1306)1份、脂肪醇聚氧乙烯醚(980)2份、疏水铵盐分散剂(disperbxh5028)5份、高分子嵌段式分散剂20份。第三实施例本实施例提供的一种色浆的制作工艺，其包括以下步骤：将水与分散剂及润湿剂混合10min，转速600r/min，，再与颜料混合1小时，转速2600r/min，得到第一混合溶液。将溶剂与光稳定剂按照99:1wt％的比例混合20min，转速400r/min，得到第二混合溶液。将第一混合溶液与第二混合溶液混合30min，转速400r/min，得到第三混合溶液，然后与ph调节剂、杀菌剂及消泡剂混合1小时，转速200r/min。第四实施例本实施例提供的一种色浆的制作工艺，其与第三实施例的区别在于，反应条件不同。该制作工艺其包括以下步骤：将水与分散剂及润湿剂混合20min，转速600r/min，，再与颜料混合2小时，转速2800r/min，得到第一混合溶液。将溶剂与光稳定剂按照90:1wt％的比例混合30min，转速500r/min，得到第二混合溶液。将第一混合溶液与第二混合溶液混合30min，转速400r/min，得到第三混合溶液，然后与ph调节剂、杀菌剂及消泡剂混合2小时，转速200r/min。第五实施例本实施例提供的一种色浆的制作工艺，其与第四实施例的区别在于，反应条件不同。该制作工艺其包括以下步骤：将水与分散剂及润湿剂混合30min，转速600r/min，，再与颜料混合1小时，转速2400r/min，得到第一混合溶液。将溶剂与光稳定剂按照80:1wt％的比例混合10min，转速400r/min，得到第二混合溶液。将第一混合溶液与第二混合溶液混合40min，转速500r/min，得到第三混合溶液，然后与ph调节剂、杀菌剂及消泡剂混合0.5小时，转速300r/min。第六实施例验证第一、第二实施例提供的色浆的粘度、细度、耐光性、稳定性及相容性。将第一、第二实施例提供的色浆与市场现有技术的色浆相对比。1.实验过程：第一、第二实施例提供的色浆与市场现有技术的产品的原料区别如表1所示：表1实验步骤：分别取出上述3组色浆样品(对比产品、色浆1、色浆2)200ml，用旋转粘度计，选用2号转子，12r/min的转速测量。2.实验结果如表2所示：表2对比产品色浆1色浆2粘度mpa.s100110400由表2可知，色浆2的粘度优于色浆1，色浆1的粘度优于对比产品。第七实施例验证验证第一、第二实施例提供的色浆的细度。1.实验方法将第六实施例所示的三组待测色浆(对比产品、色浆1、色浆2)，分别取1滴色浆样品，加到激光粒度仪中，测细度。2.实验结果如表3所示:表3对比产品色浆1色浆2细度μm2.21.61.2由表3可知，色浆2的细度优于色浆1的细度，色浆1的细度优于对比产品的细度。第八实施例验证第一、第二实施例提供的色浆的稳定性。1.实验方法将第六实施例所示的三组待测色浆(对比产品、色浆1、色浆2)分别取250ml，放入50℃烘箱中，30天后取出，目测样品是否分层。2.实验结果如表4所示：表4对比产品色浆1色浆2稳定性分层不分层不分层由表4可知，色浆2及色浆1不分层，色浆1～2的稳定性优于对比产品。第九实施例验证第一、第二实施例提供的色浆的耐光性。1.实验方法将第六实施例所示的三组待测色浆(对比产品、色浆1、色浆2)分别取10g，并与90g树脂混合，在卡纸上制模，完全干燥后把卡纸分为两半，一半放入80℃氙灯下照射24h，一半放在室内，两卡纸用比色仪对比，得出耐光性级数。2.实验结果如表5可知：表5对比产品色浆1色浆2耐光性/级33.5～44.5由表5可知，色浆1～2的耐光性优于对比产品。第十实施例验证第一、第二实施例提供的色浆的相容性。1.实验方法将第六实施例所示的三组待测色浆(对比产品、色浆1、色浆2)取10g，再与90g树脂混合，在卡纸上制模，完全干燥后，用比色仪对比颜色。2.实验结果如表6所示：表6对比产品色浆1色浆2耐光性/级一般好较好由表6可知，色浆1～2的相容性优于对比产品。综上所述，本发明提供的一种色浆，按重量份数计比包括以下原料：水17～39份、溶剂12～33份、表面活性剂21～32份、光稳定剂0.5～2份、ph调节剂1～3份、杀菌剂0.1～0.5份、消泡剂0.01～0.1份和颜料18～22份。表面活性剂包括润湿剂2～5份及分散剂19～27份。其中，光稳定剂能屏蔽或吸收紫外线的能量，而本身又不发生变化，能阻止太阳光或其他有害的紫外光对颜色的破坏。表面活性剂及溶剂的配比增加了色浆的稳定性，添加的高分子分散剂也使得色浆增加了更广泛的相容性。本发明还提供一种上述色浆的制作工艺，其包括以下步骤：将水与分散剂及润湿剂混合，再与颜料混合得到第一混合溶液；将溶剂与光稳定剂混合，得到第二混合溶液，将第一混合溶液与第二混合溶液混合得到第三混合溶液，然后与ph调节剂、杀菌剂及消泡剂混合。该制作工艺能够制作出拥有耐光性、稳定性及相容性好的色浆。以上所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。当前第1页12