本发明属于胶黏剂技术领域，涉及一种光伏组件边框用阻水胶带及其制备方法和用途。
背景技术：
光伏组件，也叫太阳能电池板，通过“光伏打效应”而发电，是太阳能发电系统中的核心部分。太阳能光伏组件包括晶硅组件和非晶硅薄膜组件，而晶硅组件因具有lcoe度电成本优势，是目前市场的主流产品，其份额占95％以上。
晶硅组件主要有两种产品类型，一种是采用玻璃/封装胶膜/电池/封装胶膜/背板进行封装，并使用金属铝框为框架，通过硅胶进行粘结固定，此封装形式因产品重量轻、安装和运输方便、制造成本低而占据目前市场的主导地位，约占90％以上的份额；另一种是采用玻璃/封装胶膜/电池/封装胶膜/玻璃进行封装，而不使用铝边框。
对于采用金属铝框加硅胶形式封装的组件，在行发展早期阶段(2014年前)，因生产自动化水平和普及率较低原因，光伏组件制造商主要采用人工手动作业方式，通过胶枪把硅胶导入铝边框槽内，然后通过装框机进行组装。为了避免溢出的硅胶污染玻璃，减少因硅胶造成玻璃污染的清洁成本以及降低硅胶的使用成本，组件制造商人为的降低了硅胶的使用量，从而导致了太阳能组件的正面、边框与玻璃之间无硅胶溢出或缺胶。随着这些太阳能组件在户外的长期使用，雨水逐渐从组件正面，即玻璃与边框之间的缝隙中逐渐流入，随着时间的积累，水汽逐渐渗透到组件内部，导致太阳能电池敏感脆弱的银栅线腐蚀，加剧了太阳能组件性能的衰减；另一方面，硅胶的使用量减少后降低了太阳能组件的湿绝缘性能，产生了严重的安全隐患，增加了组件制造商被终端客户索赔，甚至法律起诉的风险。
cn107841259a公开了一种光伏组件背板用高性能修补胶带，括自上而下依次设有的基材层、功能胶层、离型材料层，所述基材层由聚脂薄膜类材料构成，所述功能胶层由高耐候性胶黏剂构成。通过选用耐候性基材层，可达到阻水、绝缘和耐紫外辐射等效果，起到独立背板的作用；对功能胶层选用耐候性胶粘剂，能提高胶带耐候、耐高温、耐黄变性能，胶带粘结强度大、不易脱落，同时胶带便于服帖，施工方便，但是，该发明是粘接到破损背板或开裂背板的表面，保证粘接强度同时基材能够起到绝缘、防风沙和抗紫外的功能，其柔韧度和贴合性欠佳，防水效果有待进一步提高。
目前，针对光伏组件中出现的硅胶开裂处的进水问题，未有很好的方案出现来解决此问题。
技术实现要素：
针对现有技术的不足，本发明的目的之一在于提供一种光伏组件边框用阻水胶黏剂，用于光伏组件边框粘接时柔软性好便于贴合，粘结性好，可有效阻水，耐候性高，长期户外使用不脆化、不脱落、不变黄，剥离时无残胶。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
一种光伏组件边框用阻水胶带，包括基材层、胶黏剂层、离型材料层，所述胶黏剂层采用胶黏剂光伏组件边框用阻水胶黏剂制备而成，按重量份计，所述光伏组件边框用阻水胶黏剂包括以下组分：
一种光伏组件边框用阻水胶黏剂，按重量份计，所述光伏组件边框用阻水胶黏剂包括以下组分：
母树脂的重量份为100份，
固化剂的重量份为0.1～10份，例如固化剂的重量份为0.1份、0.2份、0.3份、0.4份、0.5份、0.6份、0.7份、0.8份、0.9份、1份、2份、3份、4份、5份、6份、7份、8份、9份、10份；
抗氧剂的重量份为1～5份，例如抗氧剂的重量份为1份、2份、3份、4份、5份；
紫外吸收剂的重量份为0～5份，例如紫外吸收剂的重量份为1份、2份、3份、4份、5份；当基材层具有抗紫外功能时，光伏组件边框用阻水胶黏剂可以不加紫外吸收剂。
其中，所述母树脂是将胶黏基料与有机溶剂混合均匀得到的，所述胶黏基料与所述有机溶剂的质量比为(2～4):1。如果所述胶黏基料与所述有机溶剂的质量比小于2:1，则引起所制备的母树脂黏度过小，流动性大,难以涂布和粘合,使用效果达不到理想目标；如果所述胶黏基料与所述有机溶剂的质量比大于4:1，则导致所制备的母树脂黏度过大，流动性差，不利于基材的湿润和涂布，同时原材料生产成本增加。
优选地，所述胶黏基料选自聚氨酯型压敏胶、硅胶压敏胶、丙烯酸型压敏胶、天然橡胶基体的压敏胶和合成橡胶基体的压敏胶中的一种或至少两种的混合物。
优选地，所述有机溶剂选自甲苯、丙酮、二氯甲烷、异丙醇和环氧丙烷中的一种或至少两种的混合物。
另外，所述母树脂可以为无溶剂型母树脂或水性母树脂，优选地，所述无溶剂型母树脂为硅胶压敏胶；优选地，所述水性母树脂为聚氨酯型压敏胶。
其中，所述固化剂选自环氧型固化剂、异氰酸酯系固化剂、咪唑固化剂、酰肼类固化剂和胺类固化剂中的一种或至少两种的混合物。
优选地，所述抗氧剂选自芳香胺类抗氧剂、受阻酚类抗氧剂和辅助抗氧剂中的一种或至少两种的混合物。
优选地，所述紫外吸收剂选自水杨酸酯类、苯酮类、苯并三唑类、取代丙烯腈类和三嗪类与受阻胺类复配物中的一种或至少两种的混合物。
本发明中，所述胶黏基料为硅胶压敏胶时，所述光伏组件边框用阻水胶黏剂还包括铂金催化剂，均相体系，适用于在不同溶剂中反应，更高的反应活性，催化剂更稳定，无腐蚀性酸性副产物产生，能够起到加速聚合物的交联作用。
优选地，所述硅胶压敏胶与所述铂金催化剂的质量比为100:(0.1～0.5)，质量比小于100:0.1时体系中加入量少时催化效果不够理想，同时使得体系的交联度低导致测试剥离力有残胶，质量比大于100:0.5时，催化剂增加过量后，浓度过大导致体系交联度快速增加，测试剥离力下降，到不到预期目标，同时加入量多造成生产陈本增加、资源浪费。
优选地，按重量份计，所述光伏组件边框用阻水胶黏剂包括以下组分：
本发明中，所述胶黏基料为聚氨酯型压敏胶、丙烯酸型压敏胶、天然橡胶基体的压敏胶和合成橡胶基体的压敏胶中的一种时，所述光伏组件边框用阻水胶黏剂还包括增粘树脂。
优选地，所述胶黏基料与所述增粘树脂的质量比为100:(1～20)，量少胶带的粘性不足，量过多会造成资源浪费。
优选地，所述增粘树脂选自松香及其松香衍生物树脂、萜烯树脂、聚合树脂和缩合树脂中的一种或至少两种的混合物。松香及其衍生物树脂能够增加初粘性，改进润湿和塑性，促进填料与聚合物的混合；萜烯树脂具有透明、无毒、中性、电绝缘性、疏水、不结晶、耐稀酸稀碱、耐热、耐光、抗老化和粘接力强等良好性能。并对各种合成物质有良好的相溶性；聚合树脂和缩合树脂树脂具备优良的粘度稳定性及流动一致性，具有颜色浅、抗黄变及热稳定性好的特性，其涂层附着力强，硬度高、抗磨性好及抗污染等优点。
作为优选方案，按重量份计，所述光伏组件边框用阻水胶黏剂包括以下组分：
本发明由上述的胶黏剂制备而成的胶带，粘接于硅胶开裂处(即铝边框与光伏玻璃的开裂处)时，长期户外使用不脱落不变黄，撕开时不残胶。
本发明中，所用的基材层的材料应能经受住长期户外的紫外线照射不脆化、分解等；同时，还要保证基材具有柔软性、保证一定的服帖性，因贴合面积为组件边缘电池片以外的玻璃表面和铝边框，两者间存在着段位差，软的基材便于贴合。优选地，所述基材层选自聚氯乙烯(pvc)薄膜、聚偏氟乙烯(pvdf)薄膜、乙烯-四氟乙烯共聚物(etfe)薄膜、聚三氟氯乙烯(pctfe)薄膜、聚四氟乙烯(ptfe)薄膜、聚乙烯-三氟氯乙烯共聚物(ectfe)薄膜、聚酰亚胺(pi)薄膜、热塑性聚烯烃(tpo)薄膜、热塑性聚氨酯弹性体(tpu)薄膜和聚醚醚酮(peek)薄膜中的一种。
所述透明膜为聚氯乙烯(pvc)薄膜、聚偏氟乙烯(pvdf)薄膜、乙烯-四氟乙烯共聚物(etfe)薄膜、聚三氟氯乙烯(pctfe)薄膜、聚四氟乙烯(ptfe)薄膜、聚乙烯-三氟氯乙烯共聚物(ectfe)薄膜、聚酰亚胺(pi)薄膜、热塑性聚烯烃(tpo)薄膜、热塑性聚氨酯弹性体(tpu)薄膜和聚醚醚酮(peek)薄膜中的一种；当透明膜中有紫外吸收剂功能，则胶粘剂中可不具备耐紫外功能。
进一步优选地，所述基材层的厚度为15～150μm，例如基材层的厚度为15μm、20μm、30μm、40μm、50μm、60μm、70μm、80μm、90μm、100μm、110μm、120μm、130μm、140μm、150μm，所述基材层的透光度大于80％。
所述光伏组件边框用阻水胶带的粘结性大于10n/25mm；可降低对组件发电效率的影响同时保证基材具有合适的柔软度。
本发明的目的之二在于提供一种光伏组件边框用阻水胶带的制备方法，所述制备方法包括如下步骤：将胶黏剂涂布于基材层，并将涂布有胶黏剂一面的基材层与离型材料层贴合，置于60℃～160℃下熟化，熟化时间5～10min，得到胶黏剂层厚度为10～100μm的光伏组件边框用阻水胶带。
本发明的目的之三在于提供一种光伏组件边框用阻水胶带的用途，将所述光伏组件边框用阻水胶带用于光伏组件边框的开裂处的粘接，柔软性好便于贴合，粘结性好，耐候性高，长期户外使用不脆化、不脱落、不变黄，不残胶。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：
本发明的光伏组件边框用阻水胶带，用于光伏组件边框粘接时柔软性好便于贴合，其中，透光度在80％以上；胶层的厚度为10～100μm，可有效降低对光伏组件发电效率的影响；其粘结性好，初始粘接性为13.4～23.7n/25mm，可有效阻水；耐候性高，粘接到光伏组件铝边框和光伏玻璃的硅胶开裂处时，长期户外使用不脆化、不脱落、不变黄，不残胶，双85测试1000h后剥离力为11.6～19.3n/25mm，双85测试1000h剥离残胶性测试结果为剥离后无残胶。
具体实施方式
下面通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。
如无具体说明，本发明的各种原料均可市售购得，或根据本领域的常规方法制备得到。
实施例1
本实施例的一种光伏组件边框用阻水胶黏剂，按重量份计，所述光伏组件边框用阻水胶黏剂包括以下组分：
由本实施例的上述胶黏剂为胶黏剂层原料，以聚偏氟乙烯薄膜(pvdf)为基材层，制备一种光伏组件边框用阻水胶带，该阻水胶带包括自上而下依次设置的基材层、胶黏剂层、离型材料层，其中，基材层为透光度为92％、厚度为25μm的pvdf。
本实施例上述的一种光伏组件边框用阻水胶带的制备方法，包括如下步骤：
s1：取选自于固含量60％的硅胶压敏胶100，使用50g有机溶剂甲苯混合搅拌均匀，得到母树脂；
s2：取步骤s1制备出的母树脂，加入固化量100％的铂金催化剂0.2g、5g环氧型固化剂搅拌5min后制得混合液，加入水杨酸苯酯紫外吸收剂1.0g，进行搅拌20min后制得胶黏剂混合液；
s3：将步骤s2制得的胶黏剂混合液涂布于基材层，涂布的干胶透光度92％厚度为25μm，置于150℃熟化5min，并将涂布有胶黏剂混合液一面的pvdf基材层与离型材料层贴合，制得所述光伏组件边框用阻水胶带。
实施例2
本实施例的光伏组件边框用阻水胶黏剂，按重量份计，所述光伏组件边框用阻水胶黏剂包括以下组分：
由本实施例的上述胶黏剂为胶黏剂层原料，以乙烯-四氟乙烯共聚物薄膜(etfe)为基材层，制备一种光伏组件边框用阻水胶带，该阻水胶带包括自上而下依次设置的基材层、胶黏剂层、离型材料层，其中，基材层为透光度为92％、厚度为50μm的etfe。
本实施例上述的一种光伏组件边框用阻水胶带的制备方法，包括如下步骤：
s1：取选自于固含量35％的丙烯酸压敏胶100g，使用丙酮50g混合搅拌均匀10min，得到母树脂；
s2：取步骤s1制备出的母树脂，加入固含量75％脂肪族异氰酸酯型固化剂1g、5g萜烯树脂进行搅拌5min后制得胶黏剂混合液；加入芳香胺类抗氧剂2g、水杨酸酯类紫外吸收剂1.0g，进行搅拌20min后制得胶黏剂混合液；
s3：将步骤s2制得的胶黏剂混合液涂布于基材层，涂布的干胶透光度92％厚度为50μm，置于80℃熟化5min，并将涂布有胶黏剂混合液一面的基材层与离型材料层贴合，制得所述光伏组件边框用阻水胶带。
实施例3
本实施例的光伏组件边框用阻水胶黏剂，按重量份计，所述光伏组件边框用阻水胶黏剂包括以下组分：
由本实施例的上述胶黏剂为胶黏剂层原料，以乙烯-四氟乙烯共聚物薄膜(etfe)为基材层，制备一种光伏组件边框用阻水胶带，该阻水胶带包括自上而下依次设置的基材层、胶黏剂层、离型材料层，其中，基材层为透光度为92％、厚度为30μm的etfe。
本实施例上述的一种光伏组件边框用阻水胶带的制备方法，包括如下步骤：
s1：取选自于固含量35％的丙烯酸压敏胶100g，使用异丙醇40g混合搅拌均匀10min，得到母树脂；
s2：取步骤s1制备出的母树脂，加入固含量75％酰肼类固化剂6g、10g萜烯树脂进行搅拌5min后制得胶黏剂混合液；加入芳香胺类抗氧剂3g、苯酮类紫外吸收剂5g，进行搅拌20min后制得胶黏剂混合液；
s3：将步骤s2制得的胶黏剂混合液涂布于基材层，涂布的干胶透光度92％厚度为60μm，置于50℃熟化8min，并将涂布有胶黏剂混合液一面的基材层与离型材料层贴合，制得所述光伏组件边框用阻水胶带。
实施例4
本实施例的光伏组件边框用阻水胶黏剂，按重量份计，所述光伏组件边框用阻水胶黏剂包括以下组分：
由本实施例的上述胶黏剂为胶黏剂层原料，以乙烯-四氟乙烯共聚物薄膜(etfe)为基材层，制备一种光伏组件边框用阻水胶带，该阻水胶带包括自上而下依次设置的基材层、胶黏剂层、离型材料层，其中，基材层为透光度为92％、厚度为40μm的etfe。
本实施例上述的一种光伏组件边框用阻水胶带的制备方法，包括如下步骤：
s1：取选自于固含量35％的丙烯酸压敏胶100g，使用环氧丙烷45g混合搅拌均匀10min，得到母树脂；
s2：取步骤s1制备出的母树脂，加入固含量75％环氧型固化剂8g、15g松香树脂进行搅拌5min后制得胶黏剂混合液；加入受阻酚类抗氧剂4g、取代丙烯腈类紫外吸收剂3g，进行搅拌20min后制得胶黏剂混合液；
s3：将步骤s2制得的胶黏剂混合液涂布于基材层，涂布的干胶透光度92％厚度为80μm，置于100℃熟化6min，并将涂布有胶黏剂混合液一面的基材层与离型材料层贴合，制得所述光伏组件边框用阻水胶带。
实施例5
本实施例的光伏组件边框用阻水胶黏剂，按重量份计，所述光伏组件边框用阻水胶黏剂包括以下组分：
由本实施例的上述胶黏剂为胶黏剂层原料，以乙烯-四氟乙烯共聚物薄膜(etfe)为基材层，制备一种光伏组件边框用阻水胶带，该阻水胶带包括自上而下依次设置的基材层、胶黏剂层、离型材料层，其中，基材层为透光度为92％、厚度为25μm的etfe。
本实施例上述的一种光伏组件边框用阻水胶带的制备方法，包括如下步骤：
s1：取选自于固含量35％的丙烯酸压敏胶100g，使用丙酮50g混合搅拌均匀10min，得到母树脂；
s2：取步骤s1制备出的母树脂，加入固含量75％脂肪族异氰酸酯型固化剂1g进行搅拌5min后制得胶黏剂混合液；加入芳香胺类抗氧剂2g、水杨酸酯类紫外吸收剂1.0g，进行搅拌20min后制得胶黏剂混合液；
s3：将步骤s2制得的胶黏剂混合液涂布于基材层，涂布的干胶透光度92％厚度为30μm，置于80℃熟化5min，并将涂布有胶黏剂混合液一面的基材层与离型材料层贴合，制得所述光伏组件边框用阻水胶带。
对比例1
本对比例的阻水胶黏剂，按重量份计，所述阻水胶黏剂包括以下组分：
由本对比例的上述胶黏剂为胶黏剂层原料，以聚偏氟乙烯薄膜(pvdf)为基材层，制备一种光伏组件边框用阻水胶带，该阻水胶带包括自上而下依次设置的基材层、胶黏剂层、离型材料层，其中，基材层为透光度为92％、厚度为25μm的pvdf。
本对比例上述的一种光伏组件边框用阻水胶带的制备方法，包括如下步骤：
s1：取选自于固含量60％的硅胶压敏胶100g，使用50g有机溶剂甲苯混合搅拌均匀，得到母树脂；
s2：取步骤s1制备出的母树脂，加入固化量100％的铂金催化剂0.05g、5g环氧型固化剂搅拌5min后制得混合液，加入水杨酸苯酯紫外吸收剂1.0g，进行搅拌20min后制得胶黏剂混合液；
s3：将步骤s2制得的胶黏剂混合液涂布于基材层，涂布的干胶透光度92％厚度为25μm，置于150℃熟化5min，并将涂布有胶黏剂混合液一面的pvdf基材层与离型材料层贴合，制得所述光伏组件边框用阻水胶带。
对比例2
本对比例的阻水胶黏剂，按重量份计，所述阻水胶黏剂包括以下组分：
由本对比例的上述胶黏剂为胶黏剂层原料，以乙烯-四氟乙烯共聚物薄膜(etfe)为基材层，制备一种光伏组件边框用阻水胶带，该阻水胶带包括自上而下依次设置的基材层、胶黏剂层、离型材料层，其中，基材层为透光度为92％、厚度为50μm的etfe。
本对比例上述的一种光伏组件边框用阻水胶带的制备方法，包括如下步骤：
s1：取选自于固含量35％的丙烯酸压敏胶100g，使用丙酮50g混合搅拌均匀10min，得到母树脂；
s2：取步骤s1制备出的母树脂，加入固含量100％咪唑型固化剂0.5g、5g萜烯树脂进行搅拌5min后制得胶黏剂混合液；加入芳香胺类抗氧剂2g、水杨酸酯类紫外吸收剂1.0g，进行搅拌20min后制得胶黏剂混合液；
s3：将步骤s2制得的胶黏剂混合液涂布于基材层，涂布的干胶透光度92％厚度为50μm，置于80℃熟化5min，并将涂布有胶黏剂混合液一面的基材层与离型材料层贴合，制得所述光伏组件边框用阻水胶带。
对比例3
本对比例的阻水胶黏剂，按重量份计，所述阻水胶黏剂包括以下组分：
由本对比例的上述胶黏剂为胶黏剂层原料，以乙烯-四氟乙烯共聚物薄膜(etfe)为基材层，制备一种光伏组件边框用阻水胶带，该阻水胶带包括自上而下依次设置的基材层、胶黏剂层、离型材料层，其中，基材层为透光度为92％、厚度为30μm的etfe。
本对比例上述的一种光伏组件边框用阻水胶带的制备方法，包括如下步骤：
s1：取选自于固含量35％的丙烯酸压敏胶100g，使用异丙醇40g混合搅拌均匀10min，得到母树脂；
s2：取步骤s1制备出的母树脂，加入固含量75％酰肼类固化剂6g、10g萜烯树脂进行搅拌5min后制得胶黏剂混合液；加入受阻酚类抗氧剂0.5g、苯酮类紫外吸收剂5g，进行搅拌20min后制得胶黏剂混合液；
s3：将步骤s2制得的胶黏剂混合液涂布于基材层，涂布的干胶透光度92％厚度为60μm，置于50℃熟化8min，并将涂布有胶黏剂混合液一面的基材层与离型材料层贴合，制得所述光伏组件边框用阻水胶带。
对比例4
本对比例的阻水胶黏剂，按重量份计，所述阻水胶黏剂包括以下组分：
由本对比例的上述胶黏剂为胶黏剂层原料，以乙烯-四氟乙烯共聚物薄膜(etfe)为基材层，制备一种光伏组件边框用阻水胶带，该阻水胶带包括自上而下依次设置的基材层、胶黏剂层、离型材料层，其中，基材层为透光度为92％、厚度为30μm的etfe。
本对比例上述的一种光伏组件边框用阻水胶带的制备方法，包括如下步骤：
s1：取选自于固含量35％的丙烯酸压敏胶100g，使用环氧丙烷45g混合搅拌均匀10min，得到母树脂；
s2：取步骤s1制备出的母树脂，加入固含量75％环氧型固化剂8g、15g松香树脂进行搅拌5min后制得胶黏剂混合液；加入受阻酚类抗氧剂4g、苯并三唑类紫外吸收剂0.5g，进行搅拌20min后制得胶黏剂混合液；
s3：将步骤s2制得的胶黏剂混合液涂布于基材层，涂布的干胶透光度92％厚度为80μm，置于100℃熟化6min，并将涂布有胶黏剂混合液一面的基材层与离型材料层贴合，制得所述光伏组件边框用阻水胶带。
对比例5
本对比例的阻水胶黏剂，按重量份计，所述阻水胶黏剂包括以下组分：
由本对比例的上述胶黏剂为胶黏剂层原料，以乙烯-四氟乙烯共聚物薄膜(etfe)为基材层，制备一种光伏组件边框用阻水胶带，该阻水胶带包括自上而下依次设置的基材层、胶黏剂层、离型材料层，其中，基材层为透光度为92％、厚度为25μm的etfe。
本对比例上述的一种光伏组件边框用阻水胶带的制备方法，包括如下步骤：
s1：取选自于固含量35％的聚氨酯型压敏胶100g，使用丙酮50g混合搅拌均匀10min，得到母树脂；
s2：取步骤s1制备出的母树脂，加入固含量75％脂肪族异氰酸酯型固化剂1g进行搅拌5min后制得胶黏剂混合液；加入芳香胺类抗氧剂2g、水杨酸酯类紫外吸收剂1.0g，进行搅拌20min后制得胶黏剂混合液；
s3：将步骤s2制得的胶黏剂混合液涂布于基材层，涂布的干胶透光度92％厚度为30μm，置于80℃熟化5min，并将涂布有胶黏剂混合液一面的基材层与离型材料层贴合本对比例的阻水胶黏剂，按重量份计，所述阻水胶黏剂包括以下组分：
对比例6
本对比例的阻水胶黏剂，按重量份计，所述阻水胶黏剂包括以下组分：
由本对比例的上述胶黏剂为胶黏剂层原料，以乙烯-四氟乙烯共聚物薄膜(etfe)为基材层，制备一种光伏组件边框用阻水胶带，该阻水胶带包括自上而下依次设置的基材层、胶黏剂层、离型材料层，其中，基材层为透光度为92％、厚度为30μm的etfe。
本对比例上述的一种光伏组件边框用阻水胶带的制备方法，包括如下步骤：
s1：取选自于固含量35％的丙烯酸压敏胶100g，使用异丙醇40g混合搅拌均匀10min，得到母树脂；
s2：取步骤s1制备出的母树脂，加入固含量75％酰肼类固化剂6g、0.5g萜烯树脂进行搅拌5min后制得胶黏剂混合液；加入芳香胺类抗氧剂3g、苯酮类紫外吸收剂5g，进行搅拌20min后制得胶黏剂混合液；
s3：将步骤s2制得的胶黏剂混合液涂布于基材层，涂布的干胶透光度92％厚度为60μm，置于50℃熟化8min，并将涂布有胶黏剂混合液一面的基材层与离型材料层贴合，制得所述光伏组件边框用阻水胶带。
将实施例1-5制得的光伏组件边框用阻水胶带与对比例1-6制得的胶黏剂制成的胶带，用于硅胶开裂处的粘接，对其性能进行测试，测试结果如表1所示。其中，初始粘接性的测试标准参照gb/t4852-2002；测试方法如下：
1)测试设备：初粘测试仪。
2)钢球：直径为0.759-25.4mm(1-32#)，作为测试用钢球。
3)测试条件：试验室温度23℃，相对温度65％。
4)试样：①试样宽度为100mm，长度约200mm的样品，要求胶面干净，无折皱，无拉伸变形。②取样的不允许手或其他物体接触样品胶面。
uv200的测试标准参照gb/t29848-2013；测试方法如下：
a)将试样放入紫外老化试验箱内，其中紫外光的辐照度不超过120w/m2，试验条件如下：
1)试样表面温度55～65℃；
2)辐照强度：波长为280nm～320nm范围时，为6kwh/m2；
波长为280nm～400nm范围时，为60kwh/m2；
3)辐照功率累积：按试样表面实际所受的辐照量进行累积，至少每30kw.h/m2用辐照计进行紫外功率校准一次。
b)试验前后对试样按astme313进行黄色指效的测量，每块试样测不少于3个点，试样黄色指数取所测点的平均值，并且记录黄色指数老化前后变化差值。
双85测试1000h剥离力测试标准参照gb/t2423.3-2006；测试方法如下：
1)取卷状或片状样品，先将产品裁成25mm×300mm大小3-5条。
2)镜面钢板：长度150±1mm，宽度50±1mmmm，厚度1.5mm-2mm。
3)单面胶带：撕掉胶带上的离型材料，胶面不能接触手或其它物品，将胶面与镜面钢板的一端连接，用压辊(2kg)在不施加外压情况下，以300mm/min的速度来回3次，使得胶面与镜面钢板充分接触，试样与镜面钢板粘合处不允许有气泡产生。试样制备后在规定的测试环境中停置20min后进行测试。
4)试样与镜面钢板贴合好后，分别将置于高温高湿85±2℃，85±5％r.h.环境下放置1000h，tc(-40℃～85℃6h/cycle,200cycle)，之后取出静止2h，使用上述剥离力测试方法进行测试。
5)将试样自由端对折180°，并从试板上剥开贴合面25mm，把试样自由端和试样板分别夹在上下夹持器上，应使剥离面与试验机力线保持一致，试验机以300mm/min上升速度连续剥离，并有自动记录仪绘出剥离曲线。
6)记录测试数据和破坏界面位置，取平均值。
表1
由实施例1和对比例1可以看出，通过改变加入铂金催化剂用量的对比试验，试验数据表明硅胶压敏胶与所述铂金催化剂的质量比小于100:0.1时体系中加入铂金催化剂量少时达不到催化效果，导致测试初粘性和剥离力下降。
由实施例2和对比例2可以看出，通过加入不同类型的固化剂的对比试验，试验数据表明脂肪族异氰酸酯型固化剂的固化效果优于咪唑型固化剂，能够使得体系交联度增加，初粘性和剥离性能更优异。
由实施例3和对比例3可以看出，通过加入芳香胺类和受阻酚类不同类型的抗氧化剂的对比试验，芳香胺类抗氧剂价格低廉，抗氧效果显著，试验数据表明加入后的胶黏剂抗氧化性能更优异。
由实施例4和对比例4可以看出，通过加入取代丙烯腈类和苯并三唑类两种不同类型的紫外吸收剂对比试验，取代丙烯腈类紫外吸收剂的uv200实验数据表明具有更好的紫外吸收性能，能够吸收阳光及荧光光源中的紫外线部分，而本身又不发生变化，使得胶黏剂和基材在紫外照射下性能更加稳定。
由实施例5和对比例5可以看出，通过加入丙烯酸型和聚氨酯型两种不同母树脂对比试验，丙烯酸型压敏胶良好的粘附力和内聚力高，透明性好的优异性能。
由实施例3和对比例6可以看出，试验中改变增粘树脂用量对胶黏剂体系有着很大影响，增粘树脂可以增大聚合物体系粘合力，提高初粘性，具有高硬度、高附着力、抗氧化性和热稳定性好，以及相容性和溶解性好等优点。体系中增粘树脂用量太少从而使的胶黏剂体系中性能下降。
本发明通过上述实施例来说明本发明的详细工艺设备和工艺流程，但本发明并不局限于上述详细工艺设备和工艺流程，即不意味着本发明必须依赖上述详细工艺设备和工艺流程才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明产品各原料的等效替换及辅助成分的添加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开范围。