本发明涉及除尘管道技术领域，特别是涉及一种耐腐蚀除尘管道及涂装工艺。
背景技术：
目前，随着工业的发展，污染气体处理中的除尘管道得到越来越多的应用，其中，塑料除尘管道加工方便，材质比较轻、防水防潮，还有阻燃隔热的特点，在除尘管道行业应用较为广泛。但由于大多数排出的气体腐蚀程度较大，现有的塑料除尘管道耐腐蚀性不好，且在气尘较热的环境中更进一步会加快除尘管道的腐蚀速度，所以时间长了就会导致除尘管道损坏，影响正常使用。
技术实现要素：
为了解决以上技术问题，本发明提供一种耐腐蚀除尘管道，包括管道本体，管道本体外表面涂覆有位于内侧的耐高温层，以及位于外侧的耐腐层，耐高温层由双酚a环氧树脂材料涂覆而成，耐腐层包括按照重量份数计的以下组分：耐腐层包括按照重量份数计的以下组分：双酚s环氧树脂70～75份、醇酸树脂35～40份、三元乙丙生胶22～24份、磷酸锌4～7份、硅乙醇盐5～8份、甲基含氢硅油4～7份、丙三醇4～5份、膨润土4～8份、亲水性活性炭5～7份、气相二氧化硅5～7份。
本发明进一步限定的技术方案是：耐腐层的制备工艺如下：
a、将双酚s环氧树脂和醇酸树脂加入到反应釜中，在138-149℃条件下，进行搅拌反应35-40min，反应完全后出锅冷却，粉粹，形成混合料a；
b、将膨润土、气相二氧化硅、亲水性活性炭和硅乙醇盐放入烘箱中烘干，然后放入球磨机中进行搅拌碾磨，并过90-100目筛，形成混合料b；
c、将三元乙丙生胶和甲基含氢硅油加入到反应釜中，在120-125℃条件下继续搅拌反应1-1.5h，加入丙三醇、硅乙醇盐和磷酸锌，搅拌0.5-1h，加入混合料a和混合料b，升温至150-165℃，搅拌3-4h，并使用超声波处理设备持续乳化40-50min。
进一步的，所述耐高温层包括按照重量份数计的以下组分：液体双酚a环氧树脂75～80份、二甲基聚硅氧烷溶液10～13份、钛白粉2～3份、二氨基二苯基砜4～5份、γ-氨丙基三乙氧基硅烷1～3份、甲基丙烯酸锌1～2份、铋粉4～7份、磷酸氧化铜3～4份、硅灰石3～5份、云母粉1～3份。
前所述的一种耐腐蚀除尘管道，所述耐高温层的制备工艺如下：
a、将液体双酚a环氧树脂和二甲基聚硅氧烷溶液加入到反应釜中，在120-126℃条件下，进行搅拌反应50-55min，反应完全后出锅冷却，粉粹，形成混合料a；
b、将硅灰石、云母粉和钛白粉放入烘箱中烘干，然后放入球磨机中进行搅拌碾磨，并过100-110目筛，形成混合料b；
c、将γ-氨丙基三乙氧基硅烷和二氨基二苯基砜加入到反应釜中，在130-135℃条件下继续搅拌反应2-2.5h，加入甲基丙烯酸锌、磷酸氧化铜和铋粉，搅拌1.5-2h，加入混合料a和混合料b，升温至170-175℃，搅拌3-3.5h，并使用超声波处理设备持续乳化60-70min即可。
一种应用于耐腐蚀除尘管道的涂装工艺，包括以下步骤：
将管道本体先用温度为65-70℃的纯净水清洗，然后吹干，干燥温度为110-115℃，然后自然冷却至室温，再次用温度为45℃的纯净水冲洗，最后用风机吹干待用；
将耐高温层在75-80℃下搅拌45min,将耐腐层在90-95℃下搅拌35min,将处理好的管道本体送至加热炉中预热至130-140℃，然后进入喷涂设置中，先用喷枪向阀门表面均匀喷涂耐高温层，厚度为0.25-0.29mm，然后迅速加热固化，再用喷枪将耐腐层均匀喷涂到耐高温层上，厚度为0.13-0.16mm，冷却至室温即可。
本发明的有益效果是：
(1)本发明在管道本体的表面涂覆耐高温层以达到提高管道本体耐高温的效果，在外侧的耐腐层可以使得管道本体具有耐尘气腐蚀的效果，二者相互配合，可以确保管道本体的耐高温以及耐腐蚀性能，以提高管道本体的使用寿命；
(2)本发明中的耐腐层以双酚s环氧树脂为基料，结合醇酸树脂，确保其耐腐蚀性能，其中，添加醇酸树脂固化成膜后，有光泽和韧性，附着力强，并具有良好的耐磨性和耐候性，可承受高温高速尘气的摩擦，确保耐腐层的使用寿命，添加的三元乙丙生胶可以提高耐腐层的耐高温性，使其在高温下也处于较稳定的状态，添加的气相二氧化硅会沉积在亲水性活性炭上，形成较致密的漆膜，进一步提高防腐层的耐腐性能；
(3)本发明中的耐高温层以液体双酚a环氧树脂为基体，配合二甲基聚硅氧烷溶液可以确保耐高温层的耐高温性能，并结合钛白粉以及铝粉，进一步提高耐高温层的耐温极限，可使得管道本体能够承受一定的高温，添加的γ-氨丙基三乙氧基硅烷，可以提高耐高温层的抗老化性能，提高耐高温层的使用寿命，此外，甲基丙烯酸锌在提高耐高温层耐温极限的同时，可以提高耐高温层的耐腐蚀性能，提高耐高温层的稳定性能，添加的磷酸氧化铜在高温下的粘结能力很强，可在500℃高温下仍然具有优异的粘结性能，可以提高耐高温层与管道本体以及耐腐层的粘结强度，使其在高温下也可以稳定的粘结在管道本体上，以达到稳定保护管道本体的效果。
具体实施方式
实施例1：一种耐腐蚀除尘管道，包括管道本体，管道本体外表面涂覆有位于内侧的耐高温层，以及位于外侧的耐腐层，耐高温层由双酚a环氧树脂材料涂覆而成，耐腐层包括按照重量份数计的以下组分：耐腐层包括按照重量份数计的以下组分：双酚s环氧树脂70份、醇酸树脂35份、三元乙丙生胶22份、磷酸锌4份、硅乙醇盐5份、甲基含氢硅油4份、丙三醇4份、膨润土4份、亲水性活性炭5份、气相二氧化硅5份。
其中，耐腐层的制备工艺如下：
a、将双酚s环氧树脂和醇酸树脂加入到反应釜中，在138-149℃条件下，进行搅拌反应35-40min，反应完全后出锅冷却，粉粹，形成混合料a；
b、将膨润土、气相二氧化硅、亲水性活性炭和硅乙醇盐放入烘箱中烘干，然后放入球磨机中进行搅拌碾磨，并过90-100目筛，形成混合料b；
c、将三元乙丙生胶和甲基含氢硅油加入到反应釜中，在120-125℃条件下继续搅拌反应1-1.5h，加入丙三醇、硅乙醇盐和磷酸锌，搅拌0.5-1h，加入混合料a和混合料b，升温至150-165℃，搅拌3-4h，并使用超声波处理设备持续乳化40-50min。
耐高温层包括按照重量份数计的以下组分：液体双酚a环氧树脂75份、二甲基聚硅氧烷溶液10份、钛白粉2份、二氨基二苯基砜4份、γ-氨丙基三乙氧基硅烷1份、甲基丙烯酸锌1份、铋粉4份、磷酸氧化铜3份、硅灰石3份、云母粉1份。
耐高温层的制备工艺如下：
a、将液体双酚a环氧树脂和二甲基聚硅氧烷溶液加入到反应釜中，在120-126℃条件下，进行搅拌反应50-55min，反应完全后出锅冷却，粉粹，形成混合料a；
b、将硅灰石、云母粉和钛白粉放入烘箱中烘干，然后放入球磨机中进行搅拌碾磨，并过100-110目筛，形成混合料b；
c、将γ-氨丙基三乙氧基硅烷和二氨基二苯基砜加入到反应釜中，在130-135℃条件下继续搅拌反应2-2.5h，加入甲基丙烯酸锌、磷酸氧化铜和铋粉，搅拌1.5-2h，加入混合料a和混合料b，升温至170-175℃，搅拌3-3.5h，并使用超声波处理设备持续乳化60-70min即可。
一种应用于耐腐蚀除尘管道的涂装工艺，包括以下步骤：
将管道本体先用温度为65-70℃的纯净水清洗，然后吹干，干燥温度为110-115℃，然后自然冷却至室温，再次用温度为45℃的纯净水冲洗，最后用风机吹干待用；
将耐高温层在75-80℃下搅拌45min,将耐腐层在90-95℃下搅拌35min,将处理好的管道本体送至加热炉中预热至130-140℃，然后进入喷涂设置中，先用喷枪向阀门表面均匀喷涂耐高温层，厚度为0.25-0.29mm，然后迅速加热固化，再用喷枪将耐腐层均匀喷涂到耐高温层上，厚度为0.13-0.16mm，冷却至室温即可。
实施例2：一种耐腐蚀除尘管道，包括管道本体，管道本体外表面涂覆有位于内侧的耐高温层，以及位于外侧的耐腐层，耐高温层由双酚a环氧树脂材料涂覆而成，耐腐层包括按照重量份数计的以下组分：耐腐层包括按照重量份数计的以下组分：双酚s环氧树脂72.5份、醇酸树脂37.5份、三元乙丙生胶23份、磷酸锌5.5份、硅乙醇盐6.5份、甲基含氢硅油5.5份、丙三醇4.5份、膨润土6份、亲水性活性炭6份、气相二氧化硅6份。
其中，耐腐层的制备工艺如下：
a、将双酚s环氧树脂和醇酸树脂加入到反应釜中，在138-149℃条件下，进行搅拌反应35-40min，反应完全后出锅冷却，粉粹，形成混合料a；
b、将膨润土、气相二氧化硅、亲水性活性炭和硅乙醇盐放入烘箱中烘干，然后放入球磨机中进行搅拌碾磨，并过90-100目筛，形成混合料b；
c、将三元乙丙生胶和甲基含氢硅油加入到反应釜中，在120-125℃条件下继续搅拌反应1-1.5h，加入丙三醇、硅乙醇盐和磷酸锌，搅拌0.5-1h，加入混合料a和混合料b，升温至150-165℃，搅拌3-4h，并使用超声波处理设备持续乳化40-50min。
耐高温层包括按照重量份数计的以下组分：液体双酚a环氧树脂75～80份、二甲基聚硅氧烷溶液11.5份、钛白粉2.5份、二氨基二苯基砜4.5份、γ-氨丙基三乙氧基硅烷2份、甲基丙烯酸锌1.5份、铋粉5.5份、磷酸氧化铜3.5份、硅灰石4份、云母粉2份。
耐高温层的制备工艺如下：
a、将液体双酚a环氧树脂和二甲基聚硅氧烷溶液加入到反应釜中，在120-126℃条件下，进行搅拌反应50-55min，反应完全后出锅冷却，粉粹，形成混合料a；
b、将硅灰石、云母粉和钛白粉放入烘箱中烘干，然后放入球磨机中进行搅拌碾磨，并过100-110目筛，形成混合料b；
c、将γ-氨丙基三乙氧基硅烷和二氨基二苯基砜加入到反应釜中，在130-135℃条件下继续搅拌反应2-2.5h，加入甲基丙烯酸锌、磷酸氧化铜和铋粉，搅拌1.5-2h，加入混合料a和混合料b，升温至170-175℃，搅拌3-3.5h，并使用超声波处理设备持续乳化60-70min即可。
一种应用于耐腐蚀除尘管道的涂装工艺，包括以下步骤：
将管道本体先用温度为65-70℃的纯净水清洗，然后吹干，干燥温度为110-115℃，然后自然冷却至室温，再次用温度为45℃的纯净水冲洗，最后用风机吹干待用；
将耐高温层在75-80℃下搅拌45min,将耐腐层在90-95℃下搅拌35min,将处理好的管道本体送至加热炉中预热至130-140℃，然后进入喷涂设置中，先用喷枪向阀门表面均匀喷涂耐高温层，厚度为0.25-0.29mm，然后迅速加热固化，再用喷枪将耐腐层均匀喷涂到耐高温层上，厚度为0.13-0.16mm，冷却至室温即可。
实施例3：一种耐腐蚀除尘管道，包括管道本体，管道本体外表面涂覆有位于内侧的耐高温层，以及位于外侧的耐腐层，耐高温层由双酚a环氧树脂材料涂覆而成，耐腐层包括按照重量份数计的以下组分：耐腐层包括按照重量份数计的以下组分：双酚s环氧树脂75份、醇酸树脂40份、三元乙丙生胶24份、磷酸锌7份、硅乙醇盐8份、甲基含氢硅油7份、丙三醇5份、膨润土8份、亲水性活性炭7份、气相二氧化硅7份。
其中，耐腐层的制备工艺如下：
a、将双酚s环氧树脂和醇酸树脂加入到反应釜中，在138-149℃条件下，进行搅拌反应35-40min，反应完全后出锅冷却，粉粹，形成混合料a；
b、将膨润土、气相二氧化硅、亲水性活性炭和硅乙醇盐放入烘箱中烘干，然后放入球磨机中进行搅拌碾磨，并过90-100目筛，形成混合料b；
c、将三元乙丙生胶和甲基含氢硅油加入到反应釜中，在120-125℃条件下继续搅拌反应1-1.5h，加入丙三醇、硅乙醇盐和磷酸锌，搅拌0.5-1h，加入混合料a和混合料b，升温至150-165℃，搅拌3-4h，并使用超声波处理设备持续乳化40-50min。
耐高温层包括按照重量份数计的以下组分：液体双酚a环氧树脂75～80份、二甲基聚硅氧烷溶液13份、钛白粉3份、二氨基二苯基砜5份、γ-氨丙基三乙氧基硅烷3份、甲基丙烯酸锌2份、铋粉7份、磷酸氧化铜4份、硅灰石5份、云母粉3份。
耐高温层的制备工艺如下：
a、将液体双酚a环氧树脂和二甲基聚硅氧烷溶液加入到反应釜中，在120-126℃条件下，进行搅拌反应50-55min，反应完全后出锅冷却，粉粹，形成混合料a；
b、将硅灰石、云母粉和钛白粉放入烘箱中烘干，然后放入球磨机中进行搅拌碾磨，并过100-110目筛，形成混合料b；
c、将γ-氨丙基三乙氧基硅烷和二氨基二苯基砜加入到反应釜中，在130-135℃条件下继续搅拌反应2-2.5h，加入甲基丙烯酸锌、磷酸氧化铜和铋粉，搅拌1.5-2h，加入混合料a和混合料b，升温至170-175℃，搅拌3-3.5h，并使用超声波处理设备持续乳化60-70min即可。
一种应用于耐腐蚀除尘管道的涂装工艺，包括以下步骤：
将管道本体先用温度为65-70℃的纯净水清洗，然后吹干，干燥温度为110-115℃，然后自然冷却至室温，再次用温度为45℃的纯净水冲洗，最后用风机吹干待用；
将耐高温层在75-80℃下搅拌45min,将耐腐层在90-95℃下搅拌35min,将处理好的管道本体送至加热炉中预热至130-140℃，然后进入喷涂设置中，先用喷枪向阀门表面均匀喷涂耐高温层，厚度为0.25-0.29mm，然后迅速加热固化，再用喷枪将耐腐层均匀喷涂到耐高温层上，厚度为0.13-0.16mm，冷却至室温即可。
对比例：采用市场上已销售的除尘管道。
将实施例1-实施例3制备的除尘管道与对比例进行对比应用试验，各项性能按国标进行测定，试验条件及其他实验材料均相同，测试结果如下：
由上表可知，本发明的除尘管道在耐高温性能和耐腐蚀性能方面均大幅提高，可以预知在管道本体上涂覆了耐高温层以及耐腐层提高了管道本体的耐高温性能以及防腐蚀性能，较大程度的提高了除尘的管道的使用寿命。
除上述实施例外，本发明还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。