一种SiC@SiO2@铁氧体高温吸波复合材料及其制备方法与流程

本发明属于高温吸波功能复合材料领域，具体涉及一种sic@sio2@铁氧体高温吸波复合材料及其制备方法。

背景技术：

随着现代科技的发展，军事探测手段日益先进，为保障军需装备、指战人员的安全，提高军事战斗力，必须采用各种隐身手段来提高隐身能力。在日常生活中，各种电子、电器设备为社会生产提供了很高的效率，与此同时，设备在工作中产生的电磁辐射又不容忽视，它已经开始逐渐影响我们的生产和生活，使得人类生存空间的电磁环境日益恶化。由电磁波引起的诸多问题正逐渐引起人们的关注，这也使得吸波材料在应用上突破最初的军事层面，同时在安全信息保密、人体电磁防护、医疗设备及电视广播的电磁辐射防护等民用领域也开始发挥作用。

目前，各种微波吸收材料已经有了广泛的研究，但是几乎每一种类型的吸波材料都有自身应用的局限性，如铁氧体吸波材料由于饱和磁化强度比较低，高频下磁导率衰减过快而不利于电磁波的损耗。日本专利特公昭61-205627“微波吸收材料粉末的制造方法”报道了一种由mn、zn、铁氧体粉末为主的吸波剂的微波吸收材料及其制备方法，但这种方法必须先用氧化铁调配后才能烧结，因此工艺比较复杂；申请号为200410099156中国专利公开的一种包覆钡铁氧体薄膜的sic电磁吸波材料和申请号为97108989.2的中国专利公开的电磁波吸收材料及制造方法，都报道了应用zn、co、cu、mg、cr、v铁氧体等材料经过一系列处理可制备一种吸波晶片，在0.6-5ghz频段可实现吸波。但这些材料的吸波范围较窄，未显示出屏蔽效应。

技术实现要素：

本发明是要解决现有的吸波材料制备工艺复杂、吸波范围较窄、无屏蔽效应的技术问题，而提供一种sic@sio2@铁氧体高温吸波复合材料及其制备方法。

本发明的sic@sio2@铁氧体高温吸波复合材料，是以sic为核，核外包覆sio2层，在sio2层上粘附着铁氧体粒子。

上述的sic@sio2@铁氧体高温吸波复合材料的制备方法，按以下步骤进行：

一、碳化硅表面预处理：

a、将碳化硅放入管式炉中，在空气或氮气气氛中，升温至200～300℃并保持2h～4h，氧化去除表面杂质；

b、将碳化硅分散在酸性亲水溶液中搅拌2h-4h，再超声分散处理1h-2h，然后用蒸馏水洗涤，过滤，干燥，得到亲水性碳化硅；

二、合成sic@sio2：

c、将亲水性碳化硅分散到醇水混合溶剂中，然后加入分散剂、阳离子表面活性剂和乳化剂并搅拌均匀，接着加入硅烷偶联剂、正硅酸乙酯和催化剂，混合液再继续搅拌反应6～8h，离心分离，固相物用水和乙醇洗涤，然后真空干燥，得到包覆二氧化硅的碳化硅，记为sic@sio2；

三、sic@sio2@铁氧体的合成：

d、将还原剂加入到浓度为0.1～0.15mol/l的盐酸中混合均匀，陈化60～72h，得到敏化液；再将包覆二氧化硅的碳化硅加入到敏化液中浸泡1h～2h进行敏化，然后过滤出来，用蒸馏水洗涤，室温下干燥；

e、将活化剂加入到浓度为0.25～0.3mol/lhcl中混合均匀，陈化30～36h，得到活化液；将经步骤三d中处理后的包覆二氧化硅的碳化硅加入到活化液中浸泡0.5h～1h进行活化，然后过滤出来，用蒸馏水洗涤至ph为中性，放在烘箱中干燥；

f、将经步骤e处理后的包覆二氧化硅的碳化硅分散在ph值为8.5～9.5的碱液中，再加入制备铁氧体的盐、强还原剂，最后加入ph缓冲溶液以保证混合液的ph值保持在8.5～9.5，在45～65℃的条件下搅拌反应1～2h，过滤，将固相物用蒸馏水洗涤至ph值为中性，在室温下干燥；

g、将经步骤三f处理的包覆二氧化硅的碳化硅放入焙烧炉中，在空气或氮气气氛下，升温至650℃～700℃保持2h～3h，再冷却至室温，得到sic@sio2@铁氧体高温吸波复合材料。

本发明的sic@sio2@铁氧体高温吸波复合材料采用sic作核，sic属于原子晶体，具有强度较高的共价键，尤其具有耐高温、耐腐蚀、耐磨损、硬度高、强度大等优良的特点，具有异常突出的化学稳定性和热稳定性，同时还具有良好的力学和热传导性能，在sic核上，通过对碳化硅表面改性和包裹可控制介电常数大小，实现电磁波入射界面处具有较好的阻抗匹配，提升吸波或电磁屏蔽效果，制备了密度轻、涂敷薄、宽频带和多频段吸收的介电型吸波材料。

本发明的sic@sio2@铁氧体高温吸波复合材料具有以下优点：

1、制备工艺简单，操作简便，设备要求低，产率高；

2、所用硅源和镍源原料廉价易得，通过调节正硅酸乙酯(teos)和镍盐、铁盐或钴盐的浓度可以改变sio2和铁氧体层的厚度；

3、本发明的吸波复合材料在特定微波频段内如x波段(8-12ghz)和ku波段(12-18ghz)，其反射损耗均低于-5db，最大反射损耗达到-14db，具有高介电损耗、厚度较薄以及密度低的优点。同时其吸波强度和吸波频段可控。

本发明的sic@sio2@铁氧体高温吸波复合材料可用于吸波材料领域。

附图说明

图1是本发明的sic@sio2@铁氧体高温吸波复合材料的结构示意图；

图2是实施例1中经步骤一b预处理碳化硅(β-sic)的sem照片；

图3是实施例1中经步骤一b预处理碳化硅(β-sic)的tem照片；

图4是实施例1中经步骤二c合成的包覆二氧化硅的碳化硅(sic@sio2)的sem照片；

图5是实施例1中经步骤二c合成的包覆二氧化硅的碳化硅(sic@sio2)的tem照片；

图6是实施例1中步骤三g得到的sic@sio2@铁氧体高温吸波复合材料的sem照片；

图7是实施例1中经步骤三g得到的sic@sio2@铁氧体高温吸波复合材料的tem照片；

图8是实施例1中经步骤二c合成的包覆二氧化硅的碳化硅(sic@sio2)的xrd谱图；

图9是实施例1中经步骤三g得到的sic@sio2@铁氧体高温吸波复合材料的xrd谱图；

图10是实施例1中经步骤三g得到的sic@sio2@铁氧体高温吸波复合材料的吸波性能3d模拟图；

图11是实施例1中经步骤三g得到的sic@sio2@铁氧体高温吸波复合材料在厚度为4.87mm时的吸波性能曲线。

图12是实施例2中经步骤三g得到的sic@sio2@铁氧体高温吸波复合材料的吸波性能3d模拟图；

图13是实施例2中经步骤三g得到的sic@sio2@铁氧体高温吸波复合材料在厚度为4.87mm时的吸波性能曲线。

图14是实施例3中经步骤三g得到的sic@sio2@铁氧体高温吸波复合材料的吸波性能3d模拟图；

图15是实施例3中经步骤三g得到的sic@sio2@铁氧体高温吸波复合材料在厚度为4.87mm时的吸波性能曲线。

图16是实施例4中经步骤三g得到的sic@sio2@铁氧体高温吸波复合材料的吸波性能3d模拟图；

图17是实施例4中经步骤三g得到的sic@sio2@铁氧体高温吸波复合材料在厚度为4.87mm时的吸波性能曲线。

具体实施方式

具体实施方式一：本实施方式的sic@sio2@铁氧体高温吸波复合材料，是以sic为核，核外包覆sio2层，在sio2层上粘附着铁氧体粒子。

本实施方式的sic@sio2@铁氧体高温吸波复合材料的结构示意图如图1所示。

具体实施方式二：具体实施方式一的所述的的sic@sio2@铁氧体高温吸波复合材料的制备方法，按以下步骤进行：

一、碳化硅表面预处理：

a、将碳化硅放入管式炉中，在空气或氮气气氛中，升温至200～300℃并保持2h～4h，氧化去除表面杂质；

b、将碳化硅分散在酸性亲水溶液中搅拌2h-4h，再超声分散处理1h-2h，然后用蒸馏水洗涤，过滤，干燥，得到亲水性碳化硅；

二、合成sic@sio2：

c、将亲水性碳化硅分散到醇水混合溶剂中，然后加入分散剂、阳离子表面活性剂和乳化剂并搅拌均匀，接着加入硅烷偶联剂、正硅酸乙酯和催化剂，混合液再继续搅拌反应6～8h，离心分离，固相物用水和乙醇洗涤，然后真空干燥，得到包覆二氧化硅的碳化硅，记为sic@sio2；

三、sic@sio2@铁氧体的合成：

d、将还原剂加入到浓度为0.1～0.15mol/l的盐酸中混合均匀，陈化60～72h，得到敏化液；再将包覆二氧化硅的碳化硅加入到敏化液中浸泡1h～2h进行敏化，然后过滤出来，用蒸馏水洗涤，室温下干燥；

e、将活化剂加入到浓度为0.25～0.3mol/lhcl中混合均匀，陈化30～36h，得到活化液；将经步骤三d中处理后的包覆二氧化硅的碳化硅加入到活化液中浸泡0.5h～1h进行活化，然后过滤出来，用蒸馏水洗涤至ph为中性，放在烘箱中干燥；

f、将经步骤e处理后的包覆二氧化硅的碳化硅分散在ph值为8.5～9.5的碱液中，再加入制备铁氧体的盐、强还原剂，最后加入ph缓冲溶液以保证混合液的ph值保持在8.5～9.5，在45～65℃的条件下搅拌反应1～2h，过滤，将固相物用蒸馏水洗涤至ph值为中性，在室温下干燥；

g、将经步骤三f处理的包覆二氧化硅的碳化硅放入焙烧炉中，在空气或氮气气氛下，升温至650℃～700℃保持2h～3h，再冷却至室温，得到sic@sio2@铁氧体高温吸波复合材料。

具体实施方式三：本实施方式与具体实施方式二不同的是步骤一a中碳化硅为α-sic或β-sic，其中α-sic为4h型、15r型或6h型；其它与具体实施方式二相同。

具体实施方式四：本实施方式与具体实施方式二或三不同的是步骤一b中干燥温度为60℃～100℃，干燥时间为2～8小时；其它与具体实施方式二或三相同。

具体实施方式五：本实施方式与具体实施方式二至四之一不同的是步骤一b中酸性亲水溶液为氢氟酸水溶液、盐酸水溶液、硝酸水溶液、硫酸水溶液中的一种或其中几种的组合。其它与具体实施方式二至四之一相同。

具体实施方式六：本实施方式与具体实施方式二至五之一不同的是步骤二c中所述的醇水混合溶剂中醇与水的体积比为(2.5～6)：1。其它与具体实施方式二至五之一相同。

具体实施方式七：本实施方式与具体实施方式二至六之一不同的是步骤二c中亲水性碳化硅的质量与醇水混合溶剂的体积的比为1g：(1250～1750)ml。其它与具体实施方式二至六之一相同。

具体实施方式八：本实施方式与具体实施方式二至七之一不同的是步骤二c中混合液中分散剂的质量百分浓度为4％～6％。其它与具体实施方式二至七之一相同。

具体实施方式九：本实施方式与具体实施方式二至八之一不同的是步骤二c中混合液中阳离子表面活性剂的浓度为0.01～0.03mol/l。其它与具体实施方式二至八之一相同。

具体实施方式十：本实施方式与具体实施方式二至九之一不同的是步骤二c中混合液中乳化剂的体积百分浓度为2％～3％。其它与具体实施方式二至九之一相同。

具体实施方式十一：本实施方式与具体实施方式二至十之一不同的是步骤二c中混合液中硅烷偶联剂的质量百分浓度为5％～20％。其它与具体实施方式二至十之一相同。

具体实施方式十二：本实施方式与具体实施方式二至十一之一不同的是步骤二c中正硅酸乙酯与亲水性碳化硅的质量比(3.5～5.5)：1。其它与具体实施方式二至十一之一相同。

具体实施方式十二：本实施方式与具体实施方式二至十一之一不同的是步骤二c中催化剂与亲水性碳化硅的质量比(18～23)：1。其它与具体实施方式二至十一之一相同。

具体实施方式十三：本实施方式与具体实施方式二至十二之一不同的是步骤二c中真空干燥的温度为60℃～80℃、真空干燥的时间为12h～24h。其它与具体实施方式二至十二之一相同。

具体实施方式十四：本实施方式与具体实施方式二至十三之一不同的是步骤二c中所述的醇为乙醇、甲醇、丙醇、异丙醇、正丁醇、叔丁醇、苯甲醇、环丁醇、环己醇、环戊醇、异丁醇、异戊醇中的一种或几种。其它与具体实施方式二至十三之一相同。

具体实施方式十五：本实施方式与具体实施方式二至十四之一不同的是步骤二c中所述的分散剂为peg-200、peg-400、peg-600、peg-800、peg-1000、peg-1500、peg-2000、peg-4000、peg-6000、peg-8000、peg-10000或peg-20000。其它与具体实施方式二至十四之一相同。

具体实施方式十六：本实施方式与具体实施方式二至十五之一不同的是步骤二c中所述的阳离子表面活性剂为十六烷基二甲基苄基氯化铵(cdac)、十六烷基二甲基苄基氯化铵(cpb)、十六烷基二甲基苄基氯化铵(cpc)、十六烷基二甲基苄基氯化铵(ctab)、十六烷基二甲基苄基氯化铵(ctac)或十六烷基二甲基苄基氯化铵(pergalok)。其它与具体实施方式二至十五之一相同。

具体实施方式十七：本实施方式与具体实施方式二至十六之一不同的是步骤二c中所述的乳化剂为曲拉通x-100或曲拉通x-405。其它与具体实施方式二至十六之一相同。

具体实施方式十八：本实施方式与具体实施方式二至十七之一不同的是步骤二c中所述的硅烷偶联剂为氨丙基三乙氧基硅烷(kh550)、缩水甘油迷氧基丙基三甲氧基硅烷(kh560)、甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷(kh570)、乙烯基三乙氧基硅烷(a151)、乙烯基三乙氧基硅烷(a171)、巯丙基三甲(乙)氧基硅烷(kh580,kh590)、乙二胺丙基三乙氧基硅烷(kh792)或乙二胺丙基甲基二甲氧基硅烷(kbm602)。其它与具体实施方式二至十七之一相同。

具体实施方式十九：本实施方式与具体实施方式二至十八之一不同的是步骤二c中所述的催化剂为质量百分浓度为24％～25％的浓氨水、质量百分浓度为30％～40％的氢氧化钠溶液、质量百分浓度为30％～40％浓氢氧化钾溶液或质量百分浓度为20％～30％尿素溶液。其它与具体实施方式二至十八之一相同。

具体实施方式二十：本实施方式与具体实施方式二至十九之一不同的是步骤三d中还原剂为氯化亚锡、草酸、硼氢化钾、硼氢化钠、硫酸亚铁、亚硫酸钠、二氧化硫脲、氢化铝锂、乙醇、甲酸或金属-活泼氢溶剂；其中金属-活泼氢溶剂为na-无水乙醇、zn-乙酸、na-液氨、zn-nh4cl、zn-hcl或fe-naoh。其它与具体实施方式二至十九之一相同。

具体实施方式二十一：本实施方式与具体实施方式二至二十之一不同的是步骤三d中敏化液中还原剂的浓度为0.1mol/l～0.2mol/l。其它与具体实施方式二至二十之一相同。

具体实施方式二十二：本实施方式与具体实施方式二至二十一之一不同的是步骤三e中的干燥是在温度为50℃～80℃的烘箱中进行的。其它与具体实施方式二至二十一之一相同。

具体实施方式二十三：本实施方式与具体实施方式二至二十二之一不同的是步骤三e中的干燥是在温度为60℃～70℃的烘箱中进行的。其它与具体实施方式二至二十二之一相同。

具体实施方式二十四：本实施方式与具体实施方式二至二十三之一不同的是步骤三e中的活化剂为氯化钯、氢氧化钯、氢氧化铂、硫酸铜、铬酸铜、硫酸银或硝酸铅。其它与具体实施方式二至二十三之一相同。

具体实施方式二十五：本实施方式与具体实施方式二至二十四之一不同的是步骤三e中活化液中活化剂的浓度是0.2mol/l～0.4mol/l。其它与具体实施方式二至二十四之一相同。

具体实施方式二十六：本实施方式与具体实施方式二至二十五之一不同的是步骤三f中制备铁氧体的盐为铁盐、钴盐或镍盐；镍盐为六水氯化镍、六水硫酸镍、六水硝酸镍的一种或几种；铁盐为六水氯化铁、七水硫酸亚铁、九水硝酸铁的一种或几种；钴盐为六水氯化钴、七水硫酸钴、六水硝酸钴的一种或几种。其它与具体实施方式二至二十五之一相同。

具体实施方式二十七：本实施方式与具体实施方式二至二十六之一不同的是步骤三f中强还原剂为次亚磷酸钠、次氯酸钠、亚硫酸、亚硫酸氢钠、亚硫酸钠、硫代硫酸钠、亚硝酸钠、草酸、水合肼或含-cho的有机物；含-cho的有机物为甲醛、甲酸、甲酸盐、甲酸某酯、葡萄糖或麦芽糖。其它与具体实施方式二至二十六之一相同。

具体实施方式二十八：本实施方式与具体实施方式二至二十七之一不同的是步骤三f中ph缓冲溶液为nh3·h2o与nh4cl缓冲溶液、hac与naac缓冲溶液。其它与具体实施方式二至二十七之一相同。

具体实施方式二十九：本实施方式与具体实施方式二至二十八之一不同的是步骤三f中ph缓冲溶液为nh3·h2o与nh4cl缓冲溶液、hac与naac缓冲溶液。其它与具体实施方式二至二十八之一相同。

具体实施方式三十：本实施方式与具体实施方式二至二十九之一不同的是步骤三f中包覆二氧化硅的碳化硅的质量与碱液的体积的比为1g：(70～100)ml。其它与具体实施方式二至二十九之一相同。

具体实施方式三十一：本实施方式与具体实施方式二至三十之一不同的是步骤三f中包覆二氧化硅的碳化硅与制备铁氧体的盐的摩尔比为1：(2～3)。其它与具体实施方式二至三十之一相同。

具体实施方式三十二：本实施方式与具体实施方式二至三十一之一不同的是步骤三f中包覆二氧化硅的碳化硅与强还原剂的摩尔比为1：(1.3～2)。其它与具体实施方式二至三十一之一相同。

用下面的实施例验证本发明的有益效果：

实施列1：本实施例的sic@sio2@铁氧体高温吸波复合材料的制备方法，按以下步骤进行：

一、碳化硅表面预处理：

a、将β-sic放入管式炉中，在空气气氛中，升温至200℃并保持2h，氧化去除表面杂质；

b、将β-sic分散在酸性亲水溶液中搅拌2h，再超声分散处理1h，提高其亲水性，然后用蒸馏水洗涤，过滤，在60℃条件下干燥6小时，得到亲水性碳化硅；其中酸性亲水溶液是hf的质量百分浓度为10％、hcl的质量百分浓度为10％的混合酸水溶液；

二、合成sic@sio2：

c、将0.2克亲水性碳化硅分散到由280ml乙醇和70ml去离子水组成的混合溶剂中，然后加入20ml分散剂peg-4000、60ml浓度为0.01mol/l的阳离子表面活性剂ctab和10ml乳化剂曲拉通x-100，搅拌40min，然后加入0.25ml氨丙基三乙氧基硅烷(kh550)，0.8ml正硅酸乙酯和4ml质量百分浓度为25％的浓氨水，得到混合液；混合液搅拌反应6h，离心分离，固相物用水和乙醇各洗涤3次，然后有60℃条件下真空干燥12h，得到包覆二氧化硅的碳化硅，记为sic@sio2；

三、sic@sio2@铁氧体的合成：

d、将15ml0.1mol/l氯化亚锡溶液加入到20ml0.1mol/l的盐酸中混合均匀，陈化72h，得到敏化液；再将包覆二氧化硅的碳化硅加入到敏化液中浸泡2h进行敏化，然后过滤出来，用蒸馏水洗涤3次，室温下干燥；

e、将0.2mol/l氯化钯溶液加入到10ml0.25mol/lhcl中混合均匀，陈化36h，得到活化液；将经步骤三d中处理后的包覆二氧化硅的碳化硅加入到活化液中浸泡30min进行活化，然后抽滤出来，用蒸馏水洗涤至ph为中性，放在温度为50℃的烘箱中干燥；

f、将经步骤e处理后的包覆二氧化硅的碳化硅分散在20mlph值为9的氢氧化钠溶液中，再加入15ml浓度为0.25mol/l氯化镍溶液、50ml浓度为0.13mol/l次亚磷酸钠溶液，再加入2ml质量百分浓度为25％的nh3·h2o与1ml浓度为1mol/l的nh4cl溶液以保持溶液的ph值为9，在45℃的条件下搅拌反应2h，过滤，将固相物用蒸馏水洗涤至ph值为中性，在室温下干燥；

g、将经步骤三f处理的包覆二氧化硅的碳化硅放入焙烧炉中，在空气气氛下，升温至650℃保持2h，再冷却至室温，得到sic@sio2@铁氧体高温吸波复合材料。

本实施例经步骤一b预处理碳化硅(β-sic)的sem照片如图2所示，tem照片如图3所示，从图2和图3可以看出，预处理后的碳化硅是500nm左右，呈不规则片状，无定形。

本实施例经步骤二c合成的包覆二氧化硅的碳化硅(sic@sio2)的扫描电镜照片如图4所示，透射电镜照片如图5所示，从图4和图5可以看出，二氧化硅包裹碳化硅效果良好，包覆层致密均匀，外壳表面光滑，小球均匀500nm左右。

本实施方式经步骤三g得到的sic@sio2@铁氧体高温吸波复合材料的扫描电镜照片如图6所示，透射电镜照片如图7所示，从图6和图7可以看出，有几十纳米大小的氧化镍粒子沉积在球壳表面，包裹效果良好。

本实施例经步骤二c合成的包覆二氧化硅的碳化硅(sic@sio2)的xrd谱图如图8所示，从图8可以看出，谱图上出现的峰与β-sic的峰完全符合，二氧化硅是非晶态的，在20°左右呈现馒头峰，说明有二氧化硅的存在。

本实施方式经步骤三g得到的sic@sio2@铁氧体高温吸波复合材料的xrd图如图9所示，从图9可以看出，图9比图8多了氧化镍的峰位，说明最终样品中存在碳化硅、二氧化硅和氧化镍。

本实施方式经步骤三g得到的sic@sio2@铁氧体高温吸波复合材料的在2-18ghz吸波性能3d模拟图如图10所示，厚度在4.87mm时的吸波性能曲线如图11所示，从图11中可以看出，厚度在4.87mm时，最低发射损耗可达到-14.09db，反射损耗在-10db以下的频带宽度为6ghz。

实施列2：本实施例的sic@sio2@铁氧体高温吸波复合材料的制备方法，按以下步骤进行：

一、碳化硅表面预处理：

a、将β-sic放入管式炉中，在空气气氛中，升温至200℃并保持2h，氧化去除表面杂质；

b、将β-sic分散在酸性亲水溶液中搅拌2h，再超声分散处理1h，提高其亲水性，然后用蒸馏水洗涤，过滤，在60℃条件下干燥6小时，得到亲水性碳化硅；其中酸性亲水溶液是hf的质量百分度为10％、hno3的质量百分浓度为10％的混合酸水溶液；

二、合成sic@sio2：

c、将0.2克亲水性碳化硅分散到由280ml乙醇和70ml去离子水组成的混合溶剂中，然后加入分散剂peg-2000、60ml浓度为0.01mol/l的阳离子表面活性剂cdac和10ml乳化剂曲拉通x-100，搅拌40min，然后加入0.25ml缩水甘油迷氧基丙基三甲氧基硅烷(kh560)，0.8ml正硅酸乙酯和4ml质量百分浓度为25％的浓氨水，得到混合液；混合液搅拌反应6h，离心分离，固相物用水和乙醇各洗涤3次，然后有60℃条件下真空干燥12h，得到包覆二氧化硅的碳化硅，记为sic@sio2；

三、sic@sio2@铁氧体的合成：

d、将15ml浓度为0.1mol/l亚硫酸钠溶液加入到20ml浓度为0.1mol/l的盐酸中混合均匀，陈化72h，得到敏化液；再将包覆二氧化硅的碳化硅加入到敏化液中浸泡2h进行敏化，然后过滤出来，用蒸馏水洗涤3次，室温下干燥；

e、将0.2mol/l硝酸铅溶液加入到10ml0.25mol/lhcl中混合均匀，陈化36h，得到活化液；将经步骤三d中处理后的包覆二氧化硅的碳化硅加入到活化液中浸泡30min进行活化，然后抽滤出来，用蒸馏水洗涤至ph为中性，放在温度为50℃的烘箱中干燥；

f、将经步骤e处理后的包覆二氧化硅的碳化硅分散在20mlph为9的氢氧化钠碱液中，再加入15ml0.25mol/l氯化钴溶液、50ml0.13mol/l次亚磷酸钠溶液，再加入2ml质量百分浓度为25％的nh3·h2o与1ml浓度为1mol/l的nh4cl溶液以保持溶液的ph值为9，在45℃的条件下搅拌反应2h，过滤，将固相物用蒸馏水洗涤至ph值为中性，在室温下干燥；

g、将经步骤三f处理的包覆二氧化硅的碳化硅放入焙烧炉中，在空气气氛下，升温至650℃保持2h，再冷却至室温，得到sic@sio2@铁氧体高温吸波复合材料。

本实施方式经步骤三g得到的sic@sio2@铁氧体高温吸波复合材料的在2-18ghz吸波性能3d模拟图如图12所示，厚度在5mm时的吸波性能曲线如图13所示，从图13中可以看出，厚度在5mm时，最低发射损耗可达到-15.79db，反射损耗在-10db以下的频带宽度为4ghz。

实施列3：本实施例的sic@sio2@铁氧体高温吸波复合材料的制备方法，按以下步骤进行：

一、碳化硅表面预处理：

a、将β-sic放入管式炉中，在空气气氛中，升温至200℃并保持2h，氧化去除表面杂质；

b、将β-sic分散在酸性亲水溶液中搅拌2h，再超声分散处理1h，提高其亲水性，然后用蒸馏水洗涤，过滤，在60℃条件下干燥6小时，得到亲水性碳化硅；其中酸性亲水溶液是hno3的质量百分度为10％、hcl的质量百分浓度为10％的混合酸水溶液；

二、合成sic@sio2：

c、将0.2克亲水性碳化硅分散到由280ml乙醇和70ml去离子水组成的混合溶剂中，然后加入分散剂peg-4000、60ml浓度为0.01mol/l的阳离子表面活性剂cdac和10ml乳化剂曲拉通x-405，搅拌40min，然后加入0.25ml氨丙基三乙氧基硅烷(kh550)，1.2ml正硅酸乙酯和4ml质量百分浓度为25％的浓氨水，得到混合液；混合液搅拌反应6h，离心分离，固相物用水和乙醇各洗涤3次，然后有60℃条件下真空干燥12h，得到包覆二氧化硅的碳化硅，记为sic@sio2；

三、sic@sio2@铁氧体的合成：

d、将15ml0.1mol/l硫酸亚铁溶液加入到20ml0.1mol/l的盐酸中混合均匀，陈化72h，得到敏化液；再将包覆二氧化硅的碳化硅加入到敏化液中浸泡2h进行敏化，然后过滤出来，用蒸馏水洗涤3次，室温下干燥；

e、将0.2mol/l氯化钯溶液加入到10ml0.25mol/lhcl中混合均匀，陈化36h，得到活化液；将经步骤三d中处理后的包覆二氧化硅的碳化硅加入到活化液中浸泡30min进行活化，然后抽滤出来，用蒸馏水洗涤至ph为中性，放在温度为50℃的烘箱中干燥；

f、将经步骤e处理后的包覆二氧化硅的碳化硅分散在20mlph值为9的氢氧化钠碱液中，再加入15ml浓度为0.25mol/l的硫酸亚铁溶液、50ml浓度为0.13mol/l的次亚磷酸钠溶液，再加入2ml质量百分浓度为25％的nh3·h2o与1ml浓度为1mol/l的nh4cl溶液以保持溶液的ph值ph值为9，在45℃的条件下搅拌反应2h，过滤，将固相物用蒸馏水洗涤至ph值为中性，在室温下干燥；

g、将经步骤三f处理的包覆二氧化硅的碳化硅放入焙烧炉中，在空气气氛下，升温至650℃保持2h，再冷却至室温，得到sic@sio2@铁氧体高温吸波复合材料。

本实施方式经步骤三g得到的sic@sio2@铁氧体高温吸波复合材料的在2-18ghz吸波性能3d模拟图如图14所示，厚度在1.35mm时的吸波性能曲线如图15所示，从图15中可以看出，厚度在1.35mm时，最低发射损耗可达到-16.90db，反射损耗在-10db以下的频带宽度为5ghz。

实施列4：本实施例的sic@sio2@铁氧体高温吸波复合材料的制备方法，按以下步骤进行：

一、碳化硅表面预处理：

a、将β-sic放入管式炉中，在空气气氛中，升温至200℃并保持2h，氧化去除表面杂质；

b、将β-sic分散在酸性亲水溶液中搅拌2h，再超声分散处理1h，提高其亲水性，然后用蒸馏水洗涤，过滤，在60℃条件下干燥6小时，得到亲水性碳化硅；其中酸性亲水溶液是hf的质量百分度为10％、hcl的质量百分浓度为10％的混合酸水溶液；

二、合成sic@sio2：

c、将0.2克亲水性碳化硅分散到由280ml丙醇和70ml去离子水组成的混合溶剂中，然后加入分散剂peg-4000、60ml浓度为0.01mol/l的阳离子表面活性剂cpc和10ml乳化剂曲拉通x-100，搅拌40min，然后加入0.25ml氨丙基三乙氧基硅烷(kh550)，1.2ml正硅酸乙酯和4ml质量分数30％氢氧化钠溶液，得到混合液；混合液搅拌反应6h，离心分离，固相物用水和乙醇各洗涤3次，然后有60℃条件下真空干燥12h，得到包覆二氧化硅的碳化硅，记为sic@sio2；

三、sic@sio2@铁氧体的合成：

d、将15ml0.1mol/l草酸溶液加入到20ml0.1mol/l的盐酸中混合均匀，陈化72h，得到敏化液；再将包覆二氧化硅的碳化硅加入到敏化液中浸泡2h进行敏化，然后过滤出来，用蒸馏水洗涤3次，室温下干燥；

e、将0.2mol/l氢氧化钯溶液加入到10ml0.25mol/lhcl中混合均匀，陈化36h，得到活化液；将经步骤三d中处理后的包覆二氧化硅的碳化硅加入到活化液中浸泡30min进行活化，然后抽滤出来，用蒸馏水洗涤至ph为中性，放在温度为50℃的烘箱中干燥；

f、将经步骤e处理后的包覆二氧化硅的碳化硅分散在20mlph值为9的氢氧化钠碱液中，再加入15ml浓度为0.25mol/l的硫酸镍镍溶液、50ml浓度为0.13mol/l的次亚磷酸钠溶液，再加入2ml质量百分浓度为25％的nh3·h2o与1ml浓度为1mol/l的nh4cl溶液以保持溶液的ph值为9，在45℃的条件下搅拌反应2h，过滤，将固相物用蒸馏水洗涤至ph值为中性，在室温下干燥；

g、将经步骤三f处理的包覆二氧化硅的碳化硅放入焙烧炉中，在空气气氛下，升温至650℃保持2h，再冷却至室温，得到sic@sio2@铁氧体高温吸波复合材料。

本实施方式经步骤三g得到的sic@sio2@铁氧体高温吸波复合材料的在2-18ghz吸波性能3d模拟图如图16所示，厚度在1.23mm时的吸波性能曲线如图17所示，从图17中可以看出，厚度在1.23mm时，最低发射损耗可达到-20.22db，反射损耗在-10db以下的频带宽度为4ghz。