一种高硬度、防眩光的硬化层涂布液及一种硬化膜的制作方法

本发明涉及硬化膜技术领域，具体而言，涉及一种高硬度、防眩光的硬化层涂布液及一种硬化膜。

背景技术：

在lcd光学保护膜的诸多性能中，防眩目功能已经成为最重要的要求之一。“眩”是由于视场中光亮度或衬比不合适的分布而对视觉造成的影响，屏幕表面反射周围光源的光线给图像的亮度和衬比带来一定影响，称之为“眩光”现象。尤其像lcd这类低亮度显示屏在高亮度光线下操作图像更不易辨识，长时间观看此类屏幕对肉眼伤害很大。实现屏幕防眩功能的方法包括：(1)对膜表面进行机械研磨或用氢氟酸之类的腐蚀剂进行有选择的腐蚀使其表面粗糙，增加屏或膜表面的粗糙度；(2)在膜表面喷涂一种硅酸酯或硅酸盐溶液形成一层凹凸不同的sio2；(3)利用折射率不同的两层膜对反射光的干涉原理减少反射；(4)涂布高硬度的粒子涂层，实现高透过率、低光泽度、高耐磨性的屏幕保护膜。

在此之前，已有专利公布说明制备的防眩硬化液方案，但是硬度基本不超过4h，耐磨性也没有特别的测试与报道。

技术实现要素：

为了解决现有硬化膜不能兼具高硬度和防眩性的问题，本发明提供一种一种高硬度、防眩光的硬化层涂布液及一种硬化膜。本发明提供的硬化层涂布液固化后形成硬化层，兼具高硬度和防眩性。本发明提供的硬化膜可以兼具高硬度和防眩光的保护效果。

为了解决上述技术问题，本发明采用下述技术方案。

本发明提供一种硬化层涂布液，所述硬化层涂布液包含丙烯酸酯预聚物，丙烯酸酯单体，和无机粒子。

进一步的，所述硬化层涂布液包含40％～80％丙烯酸酯预聚物，10％～30％的丙烯酸酯单体，7％～30％无机粒子，2％～6％的光引发剂，0.1％～0.5％的助剂，所述百分含量为重量百分含量。

进一步的，所述丙烯酸酯预聚物包括10％～40％的十官聚氨酯丙烯酸树脂齐聚物，和18.6-50％的六官聚氨酯丙烯酸树脂齐聚物。

所述硬化层涂布液又称为硬化液。

将各个组分限定在上述含量范围内，可以将多官能团的丙烯酸树脂在uv光照下发生快速聚合，使得粒子浮在基体树脂表面，可以提供表面的防眩特性和高硬度特性，树脂官能团含量和重量比的控制以及粒子比例对涂层表面硬度控制会有重要影响。

将硬化层涂布液的配比限定在上述范围内，对固化后硬化层的硬度具有更优的管控性质，使得硬化膜产品能满足高硬度、高耐磨、防眩性等高品质要求。

进一步的，所述硬化层涂布液的固含量为30～60％。

进一步的，所述硬化层涂布液的固含量优选为38％～53％。

进一步的，所述硬化层涂布液的固含量最优选为40～45％。

将上述硬化层涂布液固含量限定在该范围，有利于硬化层均匀的涂布在基材表面。

进一步的，所述丙烯酸酯预聚物选自官能团≤10的丙烯酸酯预聚物。

进一步的，所述多官能团丙烯酸酯预聚物中的官能团选自羟基(-oh)、或羧基(-cooh)中的一种或组合。

所述多官能团丙烯酸酯预聚物中的官能团可以提供硬化层的表面聚合度，保证硬化层优良的耐磨性。

进一步的，所述丙烯酸酯预聚物选自十官能团丙烯酸酯预聚物或六官能团丙烯酸酯预聚物中的一种或组合。

进一步的，所述丙烯酸酯预聚物选自十官能团丙烯酸酯齐聚物或六官能团丙烯酸酯齐聚物中的一种或组合。

进一步的，所述丙烯酸酯预聚物选自环氧丙烯酸树脂、聚酯丙烯酸树脂或聚醚丙烯酸树脂中的一种或至少两种的组合。

进一步的，所述环氧丙烯酸树脂、聚酯丙烯酸树脂和聚醚丙烯酸树脂为光固化树脂。

进一步的，所述丙烯酸酯预聚物选自十官聚氨酯丙烯酸树脂齐聚物或六官聚氨酯丙烯酸树脂齐聚物中的一种或组合。

所述丙烯酸酯预聚物由美源特殊化工株式会社提供。

进一步的，所述丙烯酸酯单体选自六官能团丙烯酸酯单体。

进一步的，所述丙烯酸酯单体选自环氧丙烯酸酯、醚类丙烯酸酯、或酯类丙烯酸酯中的一种或至少两种的组合。

所述丙烯酸酯单体与丙烯酸树脂预聚物的搭配可以实现对硬化层硬度和耐磨性的调控。

进一步的，所述光引发剂为裂解型光引发剂或/和光敏型光引发剂。

进一步的，所述光引发剂为巴斯夫提供的184。

进一步的，所述无机粒子是二氧化硅粒子，添加的粒子可以包含同材质的粒径在2～25μm不等的一种或多种组合。

所述粒子由日本富士硅化学提供。

进一步的，所述粒子粒径优选为10～20μm。

进一步的，所述助剂为流平剂。进一步的，所述助剂选自硅氧烷流平剂。

所述有机溶剂选自乙酸乙酯，乙酸丁酯，丁酮，或环己酮中的一种或至少两种的组合。

进一步的，所述硬化层涂布液包含50％～80％的丙烯酸酯预聚物，10％～29％的丙烯酸酯单体，7％～28.5％的二氧化硅粒子，2％～6％的光引发剂，0.2％～0.5％的助剂。进一步的，所述丙烯酸酯预聚物包括25％～40％的十官聚氨酯丙烯酸树脂齐聚物，和18.6-50％的六官聚氨酯丙烯酸树脂齐聚物。进一步的，硬化层涂布液固含量为38％～53％。上述技术方案包括实施例2、实施例4-6和实施例10-11。

进一步的，所述硬化层涂布液包含53.6％～65％的丙烯酸酯预聚物，18.7％～28％的丙烯酸酯单体，12％～15％的二氧化硅粒子，3％～4％的光引发剂，0.2％～0.4％的助剂。进一步的，所述丙烯酸酯预聚物包括30％～40％的十官聚氨酯丙烯酸树脂齐聚物，和18.6-25％的六官聚氨酯丙烯酸树脂齐聚物。进一步的，硬化层涂布液固含量为40％～45％。上述技术方案包括实施例2、5、10。

将硬化层厚度限定在上述优选参数范围内，不仅能保证硬化层的优良防眩性和耐磨性，还能使得硬化膜具有较薄的厚度，方便使用。

本发明还提供一种硬化膜，所述硬化膜包括硬化层，所述硬化层包括丙烯酸树脂及二氧化硅粒子。

进一步的，所述基材为高透明的基材，所述基材层的材料选自聚对苯二甲基乙二醇酯(pet)。

进一步的，所述硬化层由本发明提供的硬化层涂布液固化后形成。

进一步的，所述硬化膜依次包括基材层、前处理层和硬化层。

前处理层是在基材层的表面做化学基底(primer)处理形成的，用于提高基材层和硬化层之间的附着力。

所述化学基底(primer)处理是指底涂预处理。

所述前处理层又称为基底层。

所述基材层和前处理层组成基材。

进一步的，所述前处理层的材料选自水性聚氨酯、聚氨酯、亚克力中的一种或至少两种的组合。

进一步的，所述硬化层的厚度为15～24μm；所述基材层和前处理层组成基材，所述基材的厚度为100～300μm。

进一步的，所述硬化层的厚度优选为15～24μm。

进一步的，所述硬化层的厚度优选为17～20μm。

进一步的，所述基材的厚度优选为100～188μm。

进一步的，所述基材的厚度最优选为188μm。

本发明提供的硬化膜可用于屏幕外的防眩膜。

本发明提供的硬化膜的制备方法包括以下步骤：

将硬化层涂布液涂布在基材表面，放置在循环烘箱干燥、然后光固化处理，形成硬化层；

进一步的，步骤(1)中循环烘箱干燥的温度为80℃，时间为2分钟；光固化为能量为600mj/cm²的紫外光辐射。

进一步的，步骤(1)中的基材为东丽提供的型号py2z基材，所述基材包括基材层和前处理层。所述基材又称为pet基材。

上述涂布工艺、光固化处理工艺，可以根据现有技术进行设定。

在将硬化层涂布液涂布在基材表面之前，上述制备方法还包括将硬化层配置成硬化层涂布液的步骤。

本发明提供的硬化层涂布液中的丙烯酸树脂预聚物中官能团数量与含量的控制对硬化膜中硬化层表面的硬度有重要影响，进而影响硬化膜的耐磨特性；并且本发明提供的硬化层涂布液中的丙烯酸树脂预聚物中不同官能团树脂的比例也能确保本发明提供的硬化膜中的硬化层的硬度和耐磨性。

本发明提供的硬化层涂布液中的二氧化硅粒子，是提供涂层表面的粗糙度，确保表面可以减少镜面反射，降低膜面的光泽度，同时该粒子硬度和耐磨也不会在后续使用过程中发生磨损或破坏。

本发明提供的硬化膜实现了如下技术效果：

将上述硬化层涂布液固化成硬化层后，硬化膜可以实现硬度、耐磨和防眩性。

本发明提供的硬化膜可以兼顾高透光率、高耐磨性、低光泽度的特点，能满足屏幕对划伤、刮伤、眩光的保护效果。

附图说明

图1为本发明提供的防眩硬化膜的结构示意图；

包括以下附图标记：

10、基材层；20、硬化层；30、前处理层。

具体实施方式

为了使技术领域的人员更好的理解本发明专利，下面将结合本发明实施例及说明书附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互结合。

本发明提供的硬化膜进行下述测试：

透光率和雾度：按照jisk7105-1981《塑料光学性能的测试方法》的标准，测试各硬化膜的全光线透过率和雾度。

铅笔硬度：按照jisk5400-1990《粉末涂料涂膜附着性能的测定》的标准，测试硬化层的铅笔硬度。

硬化层的附着力：按照gb1720-1979《漆膜附着力测定法》的标准，测试硬化膜中硬化层的附着力，其中100/100代表不脱膜，90/100代表脱落10％。

耐磨耗损性：按照hg/t4303-2012《表面硬化聚酯薄膜耐磨性测定方法》测试硬化层的耐磨耗损性，采用0000#钢丝绒，1000gf/cm²负重，通过检测膜片表面无划伤的耐磨次数极限，来判断硬化膜的耐磨效果。

表面粗糙度：按照gb/t8807-1988《塑料镜面光泽试验方法》进行测试，利用60°光泽度仪，进行表面光泽度计量。光泽度越低，表示表面粗糙度越高，防眩性能越好。

实施例1

本发明提供一种硬化层涂布液，所述硬化层涂布液包含40％丙烯酸酯预聚物，30％的丙烯酸酯单体，27.8％二氧化硅，2％的光引发剂，0.25％的助剂，所述百分含量为重量百分含量。

本实施例提供的硬化液制备方法包括：

将20％的十官聚氨酯丙烯酸树脂齐聚物，20％六官聚氨酯丙烯酸树脂齐聚物，30％六官丙烯酸酯单体，27.8％的二氧化硅粒子，2％的光引发剂，0.2％的流平剂。将主体树脂分散在有机溶剂中，形成固含量50％的硬化液。其中十官聚氨酯丙烯酸树脂齐聚物，六官聚氨酯丙烯酸树脂齐聚物，六官丙烯酸酯单体均为美源特殊化工株式会社公司提供，光引发剂为巴斯夫股份公司提供的184，二氧化硅为富士硅化学有限公司提供，流平剂为毕克化学有限公司提供，有机溶剂为乙酸乙酯。

将涂层涂在300μm的pet基材上。

形成的硬化层的厚度为23μm。

制得的硬化膜的性能测试结果见表1。

实施例2

本实施例提供的硬化液制备方法包括：

将35％的十官聚氨酯丙烯酸树脂齐聚物，18.6％六官聚氨酯丙烯酸树脂齐聚物，28％六官丙烯酸酯单体，15％的二氧化硅粒子，3％的光引发剂，0.4％的流平剂。将主体树脂分散在有机溶剂中，形成固含量45％的硬化液。其中十官聚氨酯丙烯酸树脂齐聚物，六官聚氨酯丙烯酸树脂齐聚物，六官丙烯酸酯单体均为美源提供，光引发剂为巴斯夫提供的184，二氧化硅为富士硅化学提供，流平剂为毕克提供，有机溶剂为乙酸乙酯。

将涂层涂在188μm的pet基材上。

形成的硬化层的厚度为20μm。

制得的硬化膜的性能测试结果见表1。

实施例3

本实施例提供的硬化液制备方法包括：

将10％的十官聚氨酯丙烯酸树脂齐聚物，40％六官聚氨酯丙烯酸树脂齐聚物，26.9％六官丙烯酸酯单体，20％的二氧化硅粒子，3％的光引发剂，0.1％的流平剂。将主体树脂分散在有机溶剂中，形成固含量60％的硬化液。其中十官聚氨酯丙烯酸树脂齐聚物，六官聚氨酯丙烯酸树脂齐聚物，六官丙烯酸酯单体均为美源提供，光引发剂为巴斯夫提供的184，二氧化硅为富士硅化学提供，流平剂为毕克提供，有机溶剂为乙酸乙酯。

将涂层涂在125μm的pet基材上。

形成的硬化层的厚度为21μm。

制得的硬化膜的性能测试结果见表1。

实施例4

本实施例提供的硬化液制备方法包括：

将30％的十官聚氨酯丙烯酸树脂齐聚物，50％六官聚氨酯丙烯酸树脂齐聚物，10.7％六官丙烯酸酯单体，7％的二氧化硅粒子，2％的光引发剂，0.3％的流平剂。将主体树脂分散在有机溶剂中，形成固含量38％的硬化液。其中十官聚氨酯丙烯酸树脂齐聚物，六官聚氨酯丙烯酸树脂齐聚物，六官丙烯酸酯单体均为美源提供，光引发剂为巴斯夫提供的184，二氧化硅为富士硅化学提供，流平剂为毕克提供，有机溶剂为乙酸乙酯。

将涂层涂在100μm的pet基材上。

形成的硬化层的厚度为15μm。

制得的硬化膜的性能测试结果见表1。

实施例5

本实施例提供的硬化液制备方法包括：

将40％的十官聚氨酯丙烯酸树脂齐聚物，25％六官聚氨酯丙烯酸树脂齐聚物，18.7％六官丙烯酸酯单体，12％的二氧化硅粒子，4％的光引发剂，0.3％的流平剂。将主体树脂分散在有机溶剂中，形成固含量40％的硬化液。其中十官聚氨酯丙烯酸树脂齐聚物，六官聚氨酯丙烯酸树脂齐聚物，六官丙烯酸酯单体均为美源提供，光引发剂为巴斯夫提供的184，二氧化硅为富士硅化学提供，流平剂为毕克提供，有机溶剂为乙酸乙酯。

将涂层涂在188μm的pet基材上。

形成的硬化层的厚度为18μm。

制得的硬化膜的性能测试结果见表1。

实施例6

本实施例提供的硬化液制备方法包括：

将25％的十官聚氨酯丙烯酸树脂齐聚物，25％六官聚氨酯丙烯酸树脂齐聚物，29％六官丙烯酸酯单体，15.6％的二氧化硅粒子，5％的光引发剂，0.4％的流平剂。将主体树脂分散在有机溶剂中，形成固含量53％的硬化液。其中十官聚氨酯丙烯酸树脂齐聚物，六官聚氨酯丙烯酸树脂齐聚物，六官丙烯酸酯单体均为美源提供，光引发剂为巴斯夫提供的184，二氧化硅为富士硅化学提供，流平剂为毕克提供，有机溶剂为乙酸乙酯。

将涂层涂在188μm的pet基材上。

形成的硬化层的厚度为17μm。

制得的硬化膜的性能测试结果见表1。

实施例7

本实施例提供的硬化液制备方法包括：

将25％的十官聚氨酯丙烯酸树脂齐聚物，30％六官聚氨酯丙烯酸树脂齐聚物，14.5％六官丙烯酸酯单体，25％的二氧化硅粒子，5％的光引发剂，0.5％的流平剂。将主体树脂分散在有机溶剂中，形成固含量48％的硬化液。其中十官聚氨酯丙烯酸树脂齐聚物，六官聚氨酯丙烯酸树脂齐聚物，六官丙烯酸酯单体均为美源提供，光引发剂为巴斯夫提供的184，二氧化硅为富士硅化学提供，流平剂为毕克提供，有机溶剂为乙酸乙酯。

将涂层涂在188μm的pet基材上。

形成的硬化层的厚度为21μm。

制得的硬化膜的性能测试结果见表1。

实施例8

本实施例提供的硬化液制备方法包括：

将15％的十官聚氨酯丙烯酸树脂齐聚物，30％六官聚氨酯丙烯酸树脂齐聚物，21.6％六官丙烯酸酯单体，30％的二氧化硅粒子，3％的光引发剂，0.4％的流平剂。将主体树脂分散在有机溶剂中，形成固含量33％的硬化液。其中十官聚氨酯丙烯酸树脂齐聚物，六官聚氨酯丙烯酸树脂齐聚物，六官丙烯酸酯单体均为美源提供，光引发剂为巴斯夫提供的184，二氧化硅为富士硅化学提供，流平剂为毕克提供，有机溶剂为乙酸乙酯。

将涂层涂在250μm的pet基材上。

形成的硬化层的厚度为22μm。

制得的硬化膜的性能测试结果见表1。

实施例9

本实施例提供的硬化液制备方法包括：

将15％的十官聚氨酯丙烯酸树脂齐聚物，48％六官聚氨酯丙烯酸树脂齐聚物，22.7％六官丙烯酸酯单体，10％的二氧化硅粒子，4％的光引发剂，0.3％的流平剂。将主体树脂分散在有机溶剂中，形成固含量30％的硬化液。其中十官聚氨酯丙烯酸树脂齐聚物，六官聚氨酯丙烯酸树脂齐聚物，六官丙烯酸酯单体均为美源提供，光引发剂为巴斯夫提供的184，二氧化硅为富士硅化学提供，流平剂为毕克提供，有机溶剂为乙酸乙酯。

将涂层涂在250μm的pet基材上。

形成的硬化层的厚度为16μm。

制得的硬化膜的性能测试结果见表1。

实施例10

本实施例提供的硬化液制备方法包括：

将30％的十官聚氨酯丙烯酸树脂齐聚物，25％六官聚氨酯丙烯酸树脂齐聚物，27.8％六官丙烯酸酯单体，13％的二氧化硅粒子，4％的光引发剂，0.2％的流平剂。将主体树脂分散在有机溶剂中，形成固含量43％的硬化液。其中十官聚氨酯丙烯酸树脂齐聚物，六官聚氨酯丙烯酸树脂齐聚物，六官丙烯酸酯单体均为美源提供，光引发剂为巴斯夫提供的184，二氧化硅为富士硅化学提供，流平剂为毕克提供，有机溶剂为乙酸乙酯。

将涂层涂在188μm的pet基材上。

形成的硬化层的厚度为17μm。

制得的硬化膜的性能测试结果见表1。

实施例11

本实施例提供的硬化液制备方法包括：

将30％的十官聚氨酯丙烯酸树脂齐聚物，25％六官聚氨酯丙烯酸树脂齐聚物，10％六官丙烯酸酯单体，28.5％的二氧化硅粒子，6％的光引发剂，0.5％的流平剂。将主体树脂分散在有机溶剂中，形成固含量35％的硬化液。其中十官聚氨酯丙烯酸树脂齐聚物，六官聚氨酯丙烯酸树脂齐聚物，六官丙烯酸酯单体均为美源提供，光引发剂为巴斯夫提供的184，二氧化硅为富士硅化学提供，流平剂为毕克提供，有机溶剂为乙酸乙酯。

将涂层涂在125μm的pet基材上。

形成的硬化层的厚度为24μm。

制得的硬化膜的性能测试结果见表1。

对比例1

本对比例提供的硬化液制备方法包括：

将40％的十官聚氨酯丙烯酸树脂齐聚物，25％六官聚氨酯丙烯酸树脂齐聚物，25.7％六官丙烯酸酯单体，5％的二氧化硅粒子，4％的光引发剂，0.3％的流平剂。将主体树脂分散在有机溶剂中，形成固含量40％的硬化液。其中十官聚氨酯丙烯酸树脂齐聚物，六官聚氨酯丙烯酸树脂齐聚物，六官丙烯酸酯单体均为美源提供，光引发剂为巴斯夫提供的184，二氧化硅为富士硅化学提供，流平剂为毕克提供，有机溶剂为乙酸乙酯。

将涂层涂在188μm的pet基材上。

形成的硬化层的厚度为15μm。

制得的硬化膜的性能测试结果见表1。

对比例2

本对比例提供的硬化液制备方法包括：

将30％的十官聚氨酯丙烯酸树脂齐聚物，10％六官聚氨酯丙烯酸树脂齐聚物，10.7％六官丙烯酸酯单体，45％的二氧化硅粒子，4％的光引发剂，0.3％的流平剂。将主体树脂分散在有机溶剂中，形成固含量40％的硬化液。其中十官聚氨酯丙烯酸树脂齐聚物，六官聚氨酯丙烯酸树脂齐聚物，六官丙烯酸酯单体均为美源提供，光引发剂为巴斯夫提供的184，二氧化硅为富士硅化学提供，流平剂为毕克提供，有机溶剂为乙酸乙酯。

将涂层涂在188μm的pet基材上。

形成的硬化层的厚度为25μm。

制得的硬化膜的性能测试结果见表1。

对比例3

本对比例提供的硬化液制备方法包括：

将40％的九官聚氨酯丙烯酸树脂齐聚物，25％六官聚氨酯丙烯酸树脂齐聚物，18.7％六官丙烯酸酯单体，12％的二氧化硅粒子，4％的光引发剂，0.3％的流平剂。将主体树脂分散在有机溶剂中，形成固含量40％的硬化液。其中十官聚氨酯丙烯酸树脂齐聚物，六官聚氨酯丙烯酸树脂齐聚物，六官丙烯酸酯单体均为美源提供，光引发剂为巴斯夫提供的184，二氧化硅为富士硅化学提供，流平剂为毕克提供，有机溶剂为乙酸乙酯。

将涂层涂在188μm的pet基材上。

形成的硬化层的厚度为18μm。

制得的硬化膜的性能测试结果见表1。

对比例4

本实施例提供的硬化液制备方法包括：

将40％的十官聚氨酯丙烯酸树脂齐聚物，25％六官聚氨酯丙烯酸树脂齐聚物，18.7％三官丙烯酸酯单体，12％的二氧化硅粒子，4％的光引发剂，0.3％的流平剂。将主体树脂分散在有机溶剂中，形成固含量40％的硬化液。其中十官聚氨酯丙烯酸树脂齐聚物，六官聚氨酯丙烯酸树脂齐聚物，三官丙烯酸酯单体均为美源提供，光引发剂为巴斯夫提供的184，二氧化硅为富士硅化学提供，流平剂为毕克提供，有机溶剂为乙酸乙酯。

将涂层涂在188μm的pet基材上。

形成的硬化层的厚度为18μm。

制得的硬化膜的性能测试结果见表1。

将实施例1至11和对比例1至4中的硬化膜进行下述测试：按照jisk7105-1981《塑料光学性能的测试方法》的标准，测试各硬化膜的全光线透过率(透光率)和雾度；按照jisk5400-1990《粉末涂料涂膜附着性能的测定》的标准，测试各硬化层的铅笔硬度；按照gb1720-1979《漆膜附着力测定法》的标准，测试硬化膜硬化层的附着力，其中100/100代表不脱膜，90/100代表脱落10％。按照gb/t8807-1988《塑料镜面光泽试验方法》进行测试，利用60°光泽度仪。测试结果如下面表1所示。

表1本发明实施例1至11和对比例1至4中的硬化膜的主要性能检测结果

从表单中可以看到，二氧化硅的添加量会直接影响雾度和光泽度数据。当二氧化硅粒子添加量为5％时，雾度小于10％，光泽度大于80％，对防眩效果不佳。随着添加量增加到7％，雾度高于15％，光泽度就有显著下降。随着添加量继续增加到45％时，虽然光泽度下降显著，但是会影响基材本身的透过率。因此对该粒子的添加需要管控在合理范围，综合考虑雾度、透过率和光泽度的效果。

硬化膜的耐磨特性与硬化层中的丙烯酸酯预聚物有关联。十官能团丙烯酸酯预聚物搭配六官丙烯酸酯单体时，性能普遍都比低官能团的要好。而二氧化硅的添加量也对耐磨性有显著影响，粒子含量低到5％时，因为表面过于平滑，耐磨次数很差。而含量高到45％时，因为此时主要依靠粒子的磨损度，造成耐磨性急剧下降。

本发明提供的硬化膜具有高硬度和高耐磨性的优点，同时兼顾高透光率、低光泽度的特点。其中，实施例2、实施例4-6和实施例10-11提供的硬化膜的综合性能较好，透过率至少为89.3％、雾度为15.2～41.7％、铅笔硬度6h、硬化层均不脱膜、至少2300次无刮伤、光泽度43.5％～59.2％；特别的，实施例2、5、10提供的硬化膜的综合性能更好，透过率至少为89.5％、雾度24.3％～25.1％、铅笔硬度为6h、硬化层均不脱膜、至少2700次无刮伤、光泽度51％～54.1％。

以上仅为本发明专利的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。