本发明涉及印刷用油墨技术领域，具体是一种pvc膜用印刷水性油及其制备方法。
背景技术：
目前，我国在柔版印刷、凹版印刷等印刷过程中使用的油墨基本上为溶剂型油墨，而这些溶剂型油墨中的有机挥发物(voc)通常未被处理而直接排入空气中，不仅通过呼吸进入人体并损害人体肝脏和神经系统等，而且污染环境，对环境造成危害。随着社会的进步和人们环保意识的增强，pvc膜用印刷水性油、uv固化油墨和大豆油油墨成为目前油墨研究开发的重点和未来的发展方向。
uv固化油墨很少甚至不含溶剂，干燥速度快，符合voc要求，对环境友好。但是uv固化油墨成本很高，而且使用过程较为复杂。大豆油油墨在美国、日本等国已经获得了大规模的应用，其环保、经济，还有耐摩擦、光泽好、可再生等性能，符合环境保护和可持续发展理念。但是在我国应用较少，这其中有技术方面的因素，也有认识上的不足。pvc膜用印刷水性油以水作为溶剂，符合环保要求，voc含量很低，在柔版印刷、凹版印刷以及网版印刷等广泛采用，大量应用于各类包装印刷，开始逐步取代溶剂型油墨，是当代印刷油墨发展的大趋势。
pvc膜用印刷水性油是一种新型印刷材料，以水作为溶剂，与溶剂型油墨相比，很少或者几乎不含有挥发性有机物(voc)；同时，在印刷过程中不易燃，不会在印刷品中残留有毒、有害物质。因此，pvc膜用印刷水性油具有不污染包装商品，也不危害油墨制造者和印刷操作者的健康，对大气环境无污染等环保与安全优势，并且在印刷机上有易清洗的特点，从而提高了生产效率。虽然pvc膜用印刷水性油与传统油墨相比具有很多优势，但是由于水的一些固有特性，导致pvc膜用印刷水性油存在干燥速度慢，光泽度低、耐水性能和流变性能差等缺点。因此，pvc膜用印刷水性油若要扩大应用领域，进一步取代传统油墨仍然需要不断的研究探讨。
目前油墨的质量对于印刷的质量好坏来说有非常重要的影响，尤其是现有pvc膜用印刷水性油在长时间使用的时候容易出现发霉的现象，针对这一现象需要对其改进。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种pvc膜用印刷水性油及其制备方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种pvc膜用印刷水性油，包括如下重量份数的组分：羧酸型水性聚氨酯20-40份、酞菁或碳黑颜料24-36份、水性乳化树脂油6-8份、环氧树脂2-6份、乙醇2-6份、顺丁烯二酸酐2-6份、水性树脂分散体1-4份、负离子添加剂1-4份、洋葱10-18份、竹醋10-18份、消泡剂2-6份、增稠剂1-4份、分散剂1-4份和ph调节剂1-4份，其余为去离子水。
作为本发明进一步的方案：包括如下重量份数的组分：羧酸型水性聚氨酯25-35份、酞菁或碳黑颜料28-32份、水性乳化树脂油6.5-7.5份、环氧树脂3-5份、乙醇3-5份、顺丁烯二酸酐3-5份、水性树脂分散体1.5-3.5份、负离子添加剂1.5-3.5份、洋葱12-16份、竹醋12-16份、消泡剂3.4-4.5份、增稠剂1.5-3.5份、分散剂1.5-3.5份和ph调节剂1.5-3.5份，其余为去离子水。
作为本发明进一步的方案：包括如下重量份数的组分：羧酸型水性聚氨酯30份、酞菁或碳黑颜料30份、水性乳化树脂油7份、环氧树脂4份、乙醇4份、顺丁烯二酸酐4份、水性树脂分散体2.5份、负离子添加剂2.5份、洋葱14份、竹醋14份、消泡剂4份、增稠剂2.5份、分散剂2.5份和ph调节剂2.5份，其余为去离子水。
本发明的另一目的是提供一种pvc膜用印刷水性油的制备方法，其特征在于，步骤如下：
(1)取去离子水，然后将水性树脂分散体和分散剂加入至去离子水中进行高速搅拌分散，时间为1-2小时，所述分散剂采用水性润湿分散剂；
(2)将酞菁或碳黑颜料和竹醋加入步骤(1)的溶液继续搅拌，时间为2-4小时，得到均匀的色浆备用；
(3)将羧酸型水性聚氨酯、水性乳化树脂油、乙醇和顺丁烯二酸酐加入去离子水在反应釜中搅拌，搅拌时间为1-2小时，反应釜温度控制在50℃，得到水性混合液体；
(4)将步骤(2)中的色浆加入到水性混合液体中通过高速分散机分散，然后进入搅拌罐，并搅拌均匀；
(5)在步骤(4)中添加负离子添加剂，对混合物高速离散、搅拌处理；
(6)将环氧树脂加入步骤(5)得到的混合物中进行低速分散，用ph调节剂调节其ph值，使ph在8-10，并加入消泡剂和增稠剂和洋葱提取液，调节粘度、消泡，然后过滤包装即可。
作为本发明进一步的方案：步骤(1)中，所述水性润湿分散剂的主要成分为高分子量聚羧酸胺溶液。
作为本发明进一步的方案：步骤(1)中，高速搅拌分散的搅拌速率为500-600转/分钟。
作为本发明进一步的方案：步骤(6)中，消泡剂采用壬基酚聚氧乙烯醚。
作为本发明进一步的方案：步骤(6)中，增稠剂采用氨基醇络合型钛酸酯。
作为本发明进一步的方案：步骤(5)中，对混合物高速离散20-30min，高速离散后变中低速搅拌10min。
本发明的又一目的是提供所述的pvc膜用印刷水性油在打印材料制备中的应用。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明在竹醋和洋葱与其他物料(羧酸型水性聚氨酯、酞菁或碳黑颜料、水性乳化树脂油、环氧树脂、乙醇、顺丁烯二酸酐、水性树脂分散体、负离子添加剂、消泡剂、增稠剂、分散剂、ph调节剂和去离子水)的科学配伍下，在竹醋的作用下，基于其具备优秀的环保、防霉及隔离性能，能够有效保证生产出来的pvc膜用印刷水性油具有优良的防霉和防划伤的效果。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本专利的技术方案作进一步详细地说明。
实施例1
一种pvc膜用印刷水性油，包括如下重量份数的组分：羧酸型水性聚氨酯40份、酞菁或碳黑颜料36份、水性乳化树脂油8份、环氧树脂6份、乙醇6份、顺丁烯二酸酐6份、水性树脂分散体4份、负离子添加剂4份、洋葱18份、竹醋18份、消泡剂6份、增稠剂4份、分散剂4份和ph调节剂4份，其余为去离子水。
(1)取去离子水，然后将水性树脂分散体和分散剂加入至去离子水中进行高速搅拌分散，时间为2小时，所述分散剂采用水性润湿分散剂；
(2)将酞菁或碳黑颜料和竹醋加入步骤(1)的溶液继续搅拌，时间为4小时，得到均匀的色浆备用；
(3)将羧酸型水性聚氨酯、水性乳化树脂油、乙醇和顺丁烯二酸酐加入去离子水在反应釜中搅拌，搅拌时间为2小时，反应釜温度控制在50℃，得到水性混合液体；
(4)将步骤(2)中的色浆加入到水性混合液体中通过高速分散机分散，然后进入搅拌罐，并搅拌均匀；
(5)在步骤(4)中添加负离子添加剂，对混合物高速离散、搅拌处理；
(6)将环氧树脂加入步骤(5)得到的混合物中进行低速分散，用ph调节剂调节其ph值，使ph在10，并加入消泡剂和增稠剂和洋葱提取液，调节粘度、消泡，然后过滤包装即可。
步骤(1)中，所述水性润湿分散剂的主要成分为高分子量聚羧酸胺溶液。
步骤(1)中，高速搅拌分散的搅拌速率为600转/分钟。
步骤(6)中，消泡剂采用壬基酚聚氧乙烯醚。
步骤(6)中，增稠剂采用氨基醇络合型钛酸酯。
步骤(5)中，对混合物高速离散30min，高速离散后变中低速搅拌10min。
实施例2
一种pvc膜用印刷水性油，包括如下重量份数的组分：羧酸型水性聚氨酯20份、酞菁或碳黑颜料24份、水性乳化树脂油6份、环氧树脂2份、乙醇2份、顺丁烯二酸酐2份、水性树脂分散体1份、负离子添加剂1份、洋葱10份、竹醋10份、消泡剂2份、增稠剂1份、分散剂1份和ph调节剂1份，其余为去离子水。
(1)取去离子水，然后将水性树脂分散体和分散剂加入至去离子水中进行高速搅拌分散，时间为1小时，所述分散剂采用水性润湿分散剂；
(2)将酞菁或碳黑颜料和竹醋加入步骤(1)的溶液继续搅拌，时间为2小时，得到均匀的色浆备用；
(3)将羧酸型水性聚氨酯、水性乳化树脂油、乙醇和顺丁烯二酸酐加入去离子水在反应釜中搅拌，搅拌时间为1小时，反应釜温度控制在50℃，得到水性混合液体；
(4)将步骤(2)中的色浆加入到水性混合液体中通过高速分散机分散，然后进入搅拌罐，并搅拌均匀；
(5)在步骤(4)中添加负离子添加剂，对混合物高速离散、搅拌处理；
(6)将环氧树脂加入步骤(5)得到的混合物中进行低速分散，用ph调节剂调节其ph值，使ph在8，并加入消泡剂和增稠剂和洋葱提取液，调节粘度、消泡，然后过滤包装即可。
步骤(1)中，所述水性润湿分散剂的主要成分为高分子量聚羧酸胺溶液。
步骤(1)中，高速搅拌分散的搅拌速率为500转/分钟。
步骤(6)中，消泡剂采用壬基酚聚氧乙烯醚。
步骤(6)中，增稠剂采用氨基醇络合型钛酸酯。
步骤(5)中，对混合物高速离散20min，高速离散后变中低速搅拌10min。
实施例3
一种pvc膜用印刷水性油，包括如下重量份数的组分：羧酸型水性聚氨酯35份、酞菁或碳黑颜料32份、水性乳化树脂油7.5份、环氧树脂5份、乙醇5份、顺丁烯二酸酐5份、水性树脂分散体3.5份、负离子添加剂3.5份、洋葱16份、竹醋16份、消泡剂4.5份、增稠剂3.5份、分散剂3.5份和ph调节剂3.5份，其余为去离子水。
(1)取去离子水，然后将水性树脂分散体和分散剂加入至去离子水中进行高速搅拌分散，时间为2小时，所述分散剂采用水性润湿分散剂；
(2)将酞菁或碳黑颜料和竹醋加入步骤(1)的溶液继续搅拌，时间为4小时，得到均匀的色浆备用；
(3)将羧酸型水性聚氨酯、水性乳化树脂油、乙醇和顺丁烯二酸酐加入去离子水在反应釜中搅拌，搅拌时间为2小时，反应釜温度控制在50℃，得到水性混合液体；
(4)将步骤(2)中的色浆加入到水性混合液体中通过高速分散机分散，然后进入搅拌罐，并搅拌均匀；
(5)在步骤(4)中添加负离子添加剂，对混合物高速离散、搅拌处理；
(6)将环氧树脂加入步骤(5)得到的混合物中进行低速分散，用ph调节剂调节其ph值，使ph在10，并加入消泡剂和增稠剂和洋葱提取液，调节粘度、消泡，然后过滤包装即可。
步骤(1)中，所述水性润湿分散剂的主要成分为高分子量聚羧酸胺溶液。
步骤(1)中，高速搅拌分散的搅拌速率为600转/分钟。
步骤(6)中，消泡剂采用壬基酚聚氧乙烯醚。
步骤(6)中，增稠剂采用氨基醇络合型钛酸酯。
步骤(5)中，对混合物高速离散30min，高速离散后变中低速搅拌10min。
实施例4
一种pvc膜用印刷水性油，包括如下重量份数的组分：羧酸型水性聚氨酯25份、酞菁或碳黑颜料28份、水性乳化树脂油6.5份、环氧树脂3份、乙醇3份、顺丁烯二酸酐3份、水性树脂分散体1.5份、负离子添加剂1.5份、洋葱12份、竹醋12份、消泡剂3.4份、增稠剂1.5份、分散剂1.5份和ph调节剂1.5份，其余为去离子水。
(1)取去离子水，然后将水性树脂分散体和分散剂加入至去离子水中进行高速搅拌分散，时间为1小时，所述分散剂采用水性润湿分散剂；
(2)将酞菁或碳黑颜料和竹醋加入步骤(1)的溶液继续搅拌，时间为2小时，得到均匀的色浆备用；
(3)将羧酸型水性聚氨酯、水性乳化树脂油、乙醇和顺丁烯二酸酐加入去离子水在反应釜中搅拌，搅拌时间为1小时，反应釜温度控制在50℃，得到水性混合液体；
(4)将步骤(2)中的色浆加入到水性混合液体中通过高速分散机分散，然后进入搅拌罐，并搅拌均匀；
(5)在步骤(4)中添加负离子添加剂，对混合物高速离散、搅拌处理；
(6)将环氧树脂加入步骤(5)得到的混合物中进行低速分散，用ph调节剂调节其ph值，使ph在8，并加入消泡剂和增稠剂和洋葱提取液，调节粘度、消泡，然后过滤包装即可。
步骤(1)中，所述水性润湿分散剂的主要成分为高分子量聚羧酸胺溶液。
步骤(1)中，高速搅拌分散的搅拌速率为500转/分钟。
步骤(6)中，消泡剂采用壬基酚聚氧乙烯醚。
步骤(6)中，增稠剂采用氨基醇络合型钛酸酯。
步骤(5)中，对混合物高速离散20min，高速离散后变中低速搅拌10min。
实施例5
一种pvc膜用印刷水性油，包括如下重量份数的组分：羧酸型水性聚氨酯30份、酞菁或碳黑颜料30份、水性乳化树脂油7份、环氧树脂4份、乙醇4份、顺丁烯二酸酐4份、水性树脂分散体2.5份、负离子添加剂2.5份、洋葱14份、竹醋14份、消泡剂4份、增稠剂2.5份、分散剂2.5份和ph调节剂2.5份，其余为去离子水。
(1)取去离子水，然后将水性树脂分散体和分散剂加入至去离子水中进行高速搅拌分散，时间为1.5小时，所述分散剂采用水性润湿分散剂；
(2)将酞菁或碳黑颜料和竹醋加入步骤(1)的溶液继续搅拌，时间为3小时，得到均匀的色浆备用；
(3)将羧酸型水性聚氨酯、水性乳化树脂油、乙醇和顺丁烯二酸酐加入去离子水在反应釜中搅拌，搅拌时间为1.5小时，反应釜温度控制在50℃，得到水性混合液体；
(4)将步骤(2)中的色浆加入到水性混合液体中通过高速分散机分散，然后进入搅拌罐，并搅拌均匀；
(5)在步骤(4)中添加负离子添加剂，对混合物高速离散、搅拌处理；
(6)将环氧树脂加入步骤(5)得到的混合物中进行低速分散，用ph调节剂调节其ph值，使ph在9，并加入消泡剂和增稠剂和洋葱提取液，调节粘度、消泡，然后过滤包装即可。
步骤(1)中，所述水性润湿分散剂的主要成分为高分子量聚羧酸胺溶液。
步骤(1)中，高速搅拌分散的搅拌速率为550转/分钟。
步骤(6)中，消泡剂采用壬基酚聚氧乙烯醚。
步骤(6)中，增稠剂采用氨基醇络合型钛酸酯。
步骤(5)中，对混合物高速离散25min，高速离散后变中低速搅拌10min。
对比例1
除不含有竹醋和洋葱提取液，制备步骤中步骤(2)中不含竹醋和步骤(6)不含洋葱提取液外，其配方及制备过程与实施例3一致。
对比例2
除不含有竹醋，制备步骤中步骤(2)中不含竹醋外，其配方及制备过程与实施例3一致。
对比例3
除不含有洋葱提取液，制备步骤中步骤(6)不含洋葱提取液外，其配方及制备过程与实施例3一致。
本发明实施例1-5和对比例1-3提供的抗菌型pvc膜用印刷水性油进行性能检测，表现出优良的性能和安全环保性能。具体性能如表1：
表1
表1：抗菌型pvc膜用印刷水性油的性能检测结果
本发明实施例1-5和对比例1-3提供的抗菌型pvc膜用印刷水性油的抗菌检测：选用金黄色葡萄球菌和大肠杆菌进行测试，实验结果如下：
(1)实施例1-5试样贴附于涂有金黄色葡萄球菌的表面皿上，经24h后产生抑菌圈直径为：20～21mm；试样贴附于涂有大肠杆菌的表面皿上，经24h后产生抑菌圈直径为：21～22mm。
(2)对比例1试样贴附于涂有金黄色葡萄球菌的表面皿上，经24h后产生抑菌圈直径为：10～11mm；试样贴附于涂有大肠杆菌的表面皿上，经24h后产生抑菌圈直径为：12～13mm。
(2)对比例1试样贴附于涂有金黄色葡萄球菌的表面皿上，经24h后产生抑菌圈直径为：15～18mm；试样贴附于涂有大肠杆菌的表面皿上，经24h后产生抑菌圈直径为：14～16mm。
上面对本专利的较佳实施方式作了详细说明，但是本专利并不限于上述实施方式，在本领域的普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本专利宗旨的前提下做出各种变化。