本发明涉及粉末涂料制备领域，具体而言，涉及一种防滑粉末涂料及其制备方法。
背景技术：
涂料是涂于物体表面能形成具有保护、装饰或特殊性能(如绝缘、防腐、标志等)的固态涂膜的一类液体或固体材料的总称，包括油性漆、水性漆、粉末涂料。防滑涂料的作用是改变涂层表面的粗糙度，增大涂膜表面的摩擦力，形成高摩擦系数的防滑面以减少人员的伤亡和财产损失。但现有技术中大部分的防滑涂料都是利用油漆作为粘合剂(成膜物质)以及粒径小于50目的防滑骨料制备得到，但此类防滑涂料存在环保性差的问题，且现有技术中大部分的防滑涂料在长期使用的过程中，还存在耐磨性差、耐划伤性差以及容易老化的问题。
在防滑粉末涂料制备领域，仍然存在亟待解决的上述问题。
技术实现要素：
基于此，为了解决现有防滑涂料存在环保性差、耐磨性差、耐划伤性差、容易老化的问题，本发明提供了一种防滑粉末涂料及其制备方法，具体技术方案如下：
一种防滑粉末涂料，按照质量百分比，所述防滑粉末涂料包括以下原料：端羧基聚酯树脂45％-55％、固化剂4.2％-5.8％、填料10％-15％、滑石粉5％-12％、二氧化钛0％-22％、云母粉10％-15％、防滑助剂2％-4％、耐磨助剂0.2％-0.3％、固化促进剂0.2％-1％、立体砂纹剂0.2％-1％、常规助剂0.3％-0.5％、表面粗糙剂0.2％-0.5％、分散剂0.1％-0.2％、颜料0％-3％。
优选地，所述端羧基聚酯树脂包括第一端羧基聚酯树脂以及第二端羧基聚酯树脂，所述第一端羧基聚酯树脂的酸值为32mgkoh/g-38mgkoh/g；所述第二端羧基聚酯树脂的酸值为48mgkoh/g-58mgkoh/g。
优选地，按照质量百分比，所述第一端羧基聚酯树脂的添加量为20％-25％；所述第二端羧基聚酯树脂的添加量为30％-35％。
优选地，所述固化剂为异氰尿酸三缩水甘油酯。
优选地，所述填料为增硬填料。
优选地，所述增硬填料为石英粉，所述石英粉的莫氏硬度为7-8，所述石英粉的中位粒径为5μm-8μm。
优选地，所述防滑助剂为氟化pe蜡、ptfe改性pe蜡、pp蜡中的一种或者多种。
优选地，所述耐磨助剂为微粉化的聚丙烯蜡。
优选地，所述固化促进剂为鎓盐化合物。
另外，本发明还提供一种防滑粉末涂料的制备方法，所述方法包括以下步骤：
往搅拌釜中加入云母粉、分散剂以及防滑助剂，在搅拌速度为1000r/min-2000r/min的条件下搅拌3min-5min，后在45mpa-60mpa的条件下进行挤压，最后破碎得到混合物a；
往所述混合物a中加入端羧基聚酯树脂、固化剂、填料、滑石粉、二氧化钛、耐磨助剂、立体砂纹剂、常规助剂以及颜料，在搅拌速度为1000r/min-8000r/min的条件下充分搅拌均匀，经熔融挤出，破碎，磨粉后得到混合物b；
对混合物b进行加热，加热至35℃-45℃时加入固化促进剂，加热至45℃-55℃时加入表面粗糙剂，继续加热至60℃-75℃，并在60℃-75℃的条件下邦定10min-15min，得到防滑粉末涂料。
上述方案中通过两种不同酸值的端羧基聚酯树脂与固化剂交联反应，有助于提高制备防滑粉末涂料的耐候性，添加固化促进剂能有效加快两种不同酸值的端羧基聚酯树脂与固化剂的交联反应，使得涂层快速固化，同时有助于增加涂层表面的粗糙度，进而增加涂膜的防滑能力；云母粉、分散剂以及防滑助剂预先混合后再添加，能提高成分混合的均匀性，同时云母粉具有增加涂层耐候性、硬度以及抗划伤的作用，其与防滑助剂、立体砂纹剂、表面粗糙剂以及耐磨助剂协同作用，使得在涂层表面形成凹凸状态，出现立体感，使得防滑粉末涂料具有显著的防滑性能，同时也有助于增加防滑粉末涂料的耐磨性、耐候性以及耐划伤性；另外，本发明防滑粉末涂料还具有制备方法简单、环保的优点。
具体实施方式
为了使得本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合其实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用以解释本发明，并不限定本发明的保护范围。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
本发明一实施例中的一种防滑粉末涂料，按照质量百分比，所述防滑粉末涂料包括以下原料：端羧基聚酯树脂45％-55％、固化剂4.2％-5.8％、填料10％-15％、滑石粉5％-12％、二氧化钛0％-22％、云母粉10％-15％、防滑助剂2％-4％、耐磨助剂0.2％-0.3％、固化促进剂0.2％-1％、立体砂纹剂0.2％-1％、常规助剂0.3％-0.5％、表面粗糙剂0.2％-0.5％、分散剂0.1％-0.2％、颜料0％-3％。
在其中一个实施例中，所述端羧基聚酯树脂包括第一端羧基聚酯树脂以及第二端羧基聚酯树脂，所述第一端羧基聚酯树脂的酸值为32mgkoh/g-38mgkoh/g；所述第二端羧基聚酯树脂的酸值为48mgkoh/g-58mgkoh/g。
在其中一个实施例中，按照质量百分比，所述第一端羧基聚酯树脂的添加量为20％-25％；所述第二端羧基聚酯树脂的添加量为30％-35％。
在其中一个实施例中，所述固化剂为异氰尿酸三缩水甘油酯。
在其中一个实施例中，所述填料为增硬填料。
在其中一个实施例中，所述增硬填料为石英粉，所述石英粉的莫氏硬度为7-8，所述石英粉的中位粒径为5μm-8μm。
在其中一个实施例中，所述防滑助剂为氟化pe蜡、ptfe改性pe蜡、pp蜡中的一种或者多种。
在其中一个实施例中，所述耐磨助剂为聚丙烯蜡。
在其中一个实施例中，所述固化促进剂为鎓盐化合物；进一步地，所述固化促进剂为磷内鎓盐。
在其中一个实施例中，所述立体砂纹剂为全氟的高分子聚合物。
在其中一个实施例中，所述常规助剂为增塑剂、电荷调节剂、抗氧化剂中的一种或多种。
在其中一个实施例中，所述增塑剂为邻苯二甲酸酯类。
在其中一个实施例中，所述电荷调节剂为季銨化咪唑啉。
在其中一个实施例中，所述抗氧化剂为亚磷酸酯和丙酸十八碳酯复配而成。
在其中一个实施例中，所述表面粗糙剂为改性聚丙烯酸酯聚合物。
在其中一个实施例中，所述分散剂为二氧化硅，且所述二氧化硅的中位粒径为2μm-5μm。
在其中一个实施例中，所述二氧化钛为金红石型二氧化钛。
在其中一个实施例中，所述云母粉的中位粒径为30μm-45μm，所述云母粉的密度为2.4g/cm3-2.76g/cm3。
在其中一个实施例中，所述全氟的高分子聚合物为聚四氟乙烯、乙烯-四氟乙烯共聚物、氟化乙丙共聚物以及全氟烷氧基树脂中的一种。
另外，本发明还提供一种防滑粉末涂料的制备方法，所述方法包括以下步骤：
往搅拌釜中加入云母粉、分散剂以及防滑助剂，在搅拌速度为1000r/min-2000r/min的条件下搅拌3min-5min，然后在45mpa-60mpa的条件下进行挤压，最后破碎得到混合物a；
往所述混合物a中加入端羧基聚酯树脂、固化剂、填料、滑石粉、二氧化钛、耐磨助剂、立体砂纹剂、常规助剂以及颜料，在搅拌速度为1000r/min-8000r/min的条件下充分搅拌均匀，经熔融挤出，破碎，磨粉后得到混合物b；
对混合物b进行加热，加热至35℃-45℃时加入固化促进剂，加热至45℃-55℃时加入表面粗糙剂，继续加热至60℃-75℃，并在60℃-75℃的条件下邦定10min-15min，得到防滑粉末涂料。
在其中一个实施例中，所述混合物b的粒径为18μm-58μm。
在其中一个实施例中，所述邦定的转速为350r/min-1000r/min。
上述方案中通过两种不同酸值的端羧基聚酯树脂与固化剂交联反应，有助于提高制备防滑粉末涂料的耐候性，添加固化促进剂能有效加快两种不同酸值的端羧基聚酯树脂与固化剂的交联反应，使得涂层快速固化，同时有助于增加涂层表面的粗糙度，进而增加涂膜的防滑能力；云母粉、分散剂以及防滑助剂预先混合后再添加，能提高成分混合的均匀性，同时云母粉具有增加涂层耐候性、硬度以及抗划伤的作用，其与防滑助剂、立体砂纹剂、表面粗糙剂以及耐磨助剂协同作用，使得在涂层表面形成凹凸状态，出现立体感，使得防滑粉末涂料具有显著的防滑性能，同时也有助于增加防滑粉末涂料的耐磨性、耐候性以及耐划伤性；另外，本发明防滑粉末涂料还具有制备方法简单、环保的优点，在制备得到混合物b后，再添加固化促进剂以及表面粗糙剂，进一步促进粉末涂料的防滑作用。
下面将结合具体实施例对本发明的实施方案进行详细描述。
实施例1
一种防滑涂料的制备方法，包括以下步骤：
按照占总原料质量100kg计算的质量百分比，往搅拌釜中加入10％云母粉、0.2％二氧化硅以及2％氟化pe蜡，在搅拌速度为1000r/min的条件下搅拌3min，然后在45mpa的条件下进行挤压，最后破碎得到混合物a；
往所述混合物a中加入25％第一端羧基聚酯树脂、30％第二端羧基聚酯树脂、5.2％异氰尿酸三缩水甘油酯、10％石英粉、5％滑石粉、11％二氧化钛、0.2％聚丙烯蜡、0.2％聚四氟乙烯、0.3％邻苯二甲酸酯类以及0.5％炭黑，在搅拌速度为1000r/min的条件下充分搅拌均匀，经熔融挤出，破碎，磨粉后得到混合物b；
对混合物b进行加热，加热至35℃时加入0.2％磷内鎓盐，加热至45℃时加入0.2％改性聚丙烯酸酯聚合物，继续加热至60℃，并在60℃、转速为350r/min的条件下邦定10min，得到防滑粉末涂料。
需要说明的是上述成分按照质量百分比计算；所述第一端羧基聚酯树脂的酸值为32mgkoh/g；所述第二端羧基聚酯树脂的酸值为48mgkoh/g。
实施例2：
一种防滑涂料的制备方法，包括以下步骤：
按照占总原料质量100kg计算的质量百分比，往搅拌釜中加入15％云母粉、0.2％二氧化硅以及4％ptfe改性pe蜡，在搅拌速度为2000r/min的条件下搅拌5min，后在60mpa的条件下进行挤压，最后破碎得到混合物a；
往所述混合物a中加入24％第一端羧基聚酯树脂、30％第二端羧基聚酯树脂、5.3％异氰尿酸三缩水甘油酯、10％石英粉、7％滑石粉、1％二氧化钛、0.3％聚丙烯蜡、1％乙烯-四氟乙烯共聚物、0.5％邻苯二甲酸酯类以及0.2％酞青兰，在搅拌速度为8000r/min的条件下充分搅拌均匀，经熔融挤出，破碎，磨粉后得到混合物b；
对混合物b进行加热，加热至45℃时加入1％磷内鎓盐，加热至55℃时加入0.5％改性聚丙烯酸酯聚合物，继续加热至75℃，并在75℃、转速为1000r/min的条件下邦定15min，得到防滑粉末涂料。
需要说明的是上述成分按照质量百分比计算；所述第一端羧基聚酯树脂的酸值为38mgkoh/g；所述第二端羧基聚酯树脂的酸值为58mgkoh/g。
实施例3：
一种防滑涂料的制备方法，包括以下步骤：
按照占总原料质量100kg计算的质量百分比，往搅拌釜中加入12％云母粉、0.1％二氧化硅以及3％pp蜡，在搅拌速度为1500r/min的条件下搅拌5min，后在50mpa的条件下进行挤压，最后破碎得到混合物a；
往所述混合物a中加入22％第一端羧基聚酯树脂、31％第二端羧基聚酯树脂、5.2％异氰尿酸三缩水甘油酯、10％石英粉、12％滑石粉、1％二氧化钛、0.3％聚丙烯蜡、1％乙烯-四氟乙烯共聚物、0.4％季銨化咪唑啉以及1.2％酞青兰，在搅拌速度为5000r/min的条件下充分搅拌均匀，经熔融挤出，破碎，磨粉后得到混合物b；
对混合物b进行加热，加热至40℃时加入0.5％磷内鎓盐，加热至50℃时加入0.3％改性聚丙烯酸酯聚合物，继续加热至70℃，并在70℃、转速为360r/min的条件下邦定10min，得到防滑粉末涂料。
需要说明的是上述成分按照质量百分比计算；所述第一端羧基聚酯树脂的酸值为34mgkoh/g；所述第二端羧基聚酯树脂的酸值为52mgkoh/g。
实施例4：
一种防滑涂料的制备方法，包括以下步骤：
按照占总原料质量100kg计算的质量百分比，往搅拌釜中加入10％云母粉、0.1％二氧化硅以及2％氟化pe蜡，在搅拌速度为1200r/min的条件下搅拌3min，后在55mpa的条件下进行挤压，最后破碎得到混合物a；
往所述混合物a中加入20％第一端羧基聚酯树脂、30％第二端羧基聚酯树脂、5.2％异氰尿酸三缩水甘油酯、14％石英粉、6％滑石粉、9％二氧化钛、0.2％聚丙烯蜡、0.8％聚四氟乙烯、0.5％邻苯二甲酸酯类以及1.2％炭黑，在搅拌速度为7000r/min的条件下充分搅拌均匀，经熔融挤出，破碎，磨粉后得到混合物b；
对混合物b进行加热，加热至42℃时加入0.6％磷内鎓盐，加热至52℃时加入0.4％改性聚丙烯酸酯聚合物，继续加热至72℃，并在72℃、转速为600r/min的条件下邦定12min，得到防滑粉末涂料。
需要说明的是上述成分按照质量百分比计算；所述第一端羧基聚酯树脂的酸值为35mgkoh/g；所述第二端羧基聚酯树脂的酸值为56mgkoh/g。
实施例5：
一种防滑涂料的制备方法，包括以下步骤：
按照占总原料质量100kg计算的质量百分比，往搅拌釜中加入10％云母粉、0.1％二氧化硅以及2％氟化pe蜡，在搅拌速度为1000r/min的条件下搅拌3min，后在45mpa的条件下进行挤压，最后破碎得到混合物a；
往所述混合物a中加入21％第一端羧基聚酯树脂、32％第二端羧基聚酯树脂、5.3％异氰尿酸三缩水甘油酯、10％石英粉、5％滑石粉、11.2％二氧化钛、0.2％聚丙烯蜡、0.2％聚四氟乙烯、0.3％邻苯二甲酸酯类以及1.6％酞青兰，在搅拌速度为6000r/min的条件下充分搅拌均匀，经熔融挤出，破碎，磨粉后得到混合物b；
对混合物b进行加热，加热至44℃时加入0.8％磷内鎓盐，加热至50℃时加入0.3％改性聚丙烯酸酯聚合物，继续加热至60℃，并在60℃、转速为1000r/min的条件下邦定10min，得到防滑粉末涂料。
需要说明的是上述成分按照质量百分比计算；所述第一端羧基聚酯树脂的酸值为32mgkoh/g；所述第二端羧基聚酯树脂的酸值为50mgkoh/g。
对比例1：
一种防滑涂料的制备方法，包括以下步骤：
按照占总原料质量100kg计算的质量百分比，往搅拌釜中加入12％云母粉、0.1％二氧化硅以及3％pp蜡，在搅拌速度为1500r/min的条件下搅拌5min，后在50mpa的条件下进行挤压，最后破碎得到混合物a；
往所述混合物a中加入53％端羧基聚酯树脂、5.2％异氰尿酸三缩水甘油酯、10％石英粉、12％滑石粉、1％二氧化钛、0.3％聚丙烯蜡、1％乙烯-四氟乙烯共聚物、0.4％邻苯二甲酸酯类以及1.2％炭黑，在搅拌速度为5000r/min的条件下充分搅拌均匀，经熔融挤出，破碎，磨粉后得到混合物b；
对混合物b进行加热，加热至40℃时加入0.5％磷内鎓盐，加热至50℃时加入0.3％改性聚丙烯酸酯聚合物，继续加热至70℃，并在70℃、转速为360r/min的条件下邦定10min，得到防滑粉末涂料。
需要说明的是上述成分按照质量百分比计算；所述端羧基聚酯树脂的酸值为52mgkoh/g。
对比例2：
一种防滑涂料的制备方法，包括以下步骤：
按照占总原料质量100kg计算的质量百分比，往搅拌釜中加入12％云母粉以及0.1％二氧化硅，在搅拌速度为1500r/min的条件下搅拌5min，后在50mpa的条件下进行挤压，最后破碎得到混合物a；
往所述混合物a中加入22％第一端羧基聚酯树脂、31％第二端羧基聚酯树脂、5.2％异氰尿酸三缩水甘油酯、13％石英粉、12％滑石粉、1％二氧化钛、0.3％聚丙烯蜡、1％乙烯-四氟乙烯共聚物、0.4％邻苯二甲酸酯类以及1.2％炭黑，在搅拌速度为5000r/min的条件下充分搅拌均匀，经熔融挤出，破碎，磨粉后得到混合物b；
对混合物b进行加热，加热至40℃时加入0.5％磷内鎓盐，加热至50℃时加入0.3％改性聚丙烯酸酯聚合物，继续加热至70℃，并在70℃、转速为360r/min的条件下邦定10min，得到防滑粉末涂料。
需要说明的是上述成分按照质量百分比计算；所述第一端羧基聚酯树脂的酸值为32mgkoh/g；所述第二端羧基聚酯树脂的酸值为52mgkoh/g。
对比例3：
一种防滑涂料的制备方法，包括以下步骤：
按照占总原料质量100kg计算的质量百分比，往搅拌釜中加入12％云母粉、0.1％二氧化硅以及3％pp蜡，在搅拌速度为1500r/min的条件下搅拌5min，后在50mpa的条件下进行挤压，最后破碎得到混合物a；
往所述混合物a中加入22％第一端羧基聚酯树脂、31％第二端羧基聚酯树脂、5.2％异氰尿酸三缩水甘油酯、10.8％石英粉、12％滑石粉、1％二氧化钛、0.3％聚丙烯蜡、1％乙烯-四氟乙烯共聚物、0.4％邻苯二甲酸酯类以及1.2％炭黑，在搅拌速度为5000r/min的条件下充分搅拌均匀，经熔融挤出，破碎，磨粉后得到防滑粉末涂料。
需要说明的是上述成分按照质量百分比计算；所述第一端羧基聚酯树脂的酸值为32mgkoh/g；所述第二端羧基聚酯树脂的酸值为52mgkoh/g。
对比例4：
一种防滑涂料的制备方法，包括以下步骤：
按照占总原料质量100kg计算的质量百分比，往搅拌釜中加入12％云母粉、0.1％二氧化硅以及3％pp蜡，在搅拌速度为1500r/min的条件下搅拌5min，后在50mpa的条件下进行挤压，最后破碎得到混合物a；
往所述混合物a中加入22％第一端羧基聚酯树脂、31％第二端羧基聚酯树脂、5.2％异氰尿酸三缩水甘油酯、10％石英粉、12％滑石粉、1％二氧化钛、0.3％聚丙烯蜡、1％乙烯-四氟乙烯共聚物、0.4％邻苯二甲酸酯类、1.2％炭黑、0.5％磷内鎓盐以及0.3％改性聚丙烯酸酯聚合物，在搅拌速度为5000r/min的条件下充分搅拌均匀，经熔融挤出，破碎，磨粉后得到防滑粉末涂料。
需要说明的是上述成分按照质量百分比计算；所述第一端羧基聚酯树脂的酸值为32mgkoh/g；所述第二端羧基聚酯树脂的酸值为52mgkoh/g。
为了验证本发明制备的防滑粉末涂料的相关性能，将实施例1-5制备的防滑粉末涂料以及对比例1-4制备的防滑粉末涂料做了如下测试。
试验例一：防滑性能测试
参考测试标准bs7976-2-2002+a1-2013。
试验结果如下表1所示。
表1：
由表1的数据分析可知，本发明制备的防滑粉末涂料具有优异的防滑性能，摆锤防滑值ptv达55以上，但是对比例1中制备的防滑粉末涂料采用单一酸值为52mgkoh/g端羧基聚酯树脂制备防滑粉末涂料，虽然其防滑性能比对比例2-4制备的防滑粉末涂料的明显优异，但是其防滑性能依然比实施例1-5制备的防滑粉末涂料的差，说明本申请中采用两种不同酸值的端羧基聚酯树脂制备防滑粉末涂料也有助于提高涂料的防滑性能；对比例2中无添加防滑助剂；对比例3中无添加固化促进剂以及表面粗糙剂；对比例4中固化促进剂以及表面粗糙剂通过内加的方式与其它成分混合制备得到防滑粉末涂料，但结果显示对比例2-4制备的防滑粉末涂料的防滑性能明显比实施例1-5制备的防滑粉末涂料的防滑性能差，说明了本发明成分之间具有协同增效的作用，且成分的添加方式也有助于提高制备的防滑粉末涂料的防滑性能。
试验例二：硬度测试
参考测试标准hg/t2006-2006。
试验结果如表2所示。
表2：
由表2的数据分析可知，本发明制备的防滑粉末涂料的铅笔硬度达3h，具有更佳的使用性能，并由对比例1-4中制备的防滑粉末涂料的铅笔硬度分析可知，本发明中成分以及成分的添加顺序也会影响制备防滑粉末涂料的硬度。
试验例三：耐磨性测试
参考测试标准gbt1768-2006色漆和清漆耐磨性的测定旋转橡胶砂轮法。
试验结果如表3所示。
表3：
由表3的数据分析可知，本发明制备的防滑粉末涂料形成的涂层在72r/min,cs17.负载1000g的条件下磨耗1000r，膜厚减少低于12μm，但是对比例1-4中制备的防滑粉末涂料形成的涂层的耐磨性明显比实施例1-4制备的防滑粉末涂料形成的涂层的耐磨性差，说明本发明防滑粉末涂料的成分以及工艺的协同作用下，能获得耐磨性能更佳的防滑粉末涂料。
试验例四：耐老化测试
根据《gbt1865-2009色漆和清漆人工气候老化和人工辐射曝露滤过的氙弧辐射》标准中的方法一，用氙灯测试1000h。
测试结果如下表4所示。
表4：
由表4中的数据分析可知，本发明制备的防滑粉末涂料的保光率达85％以上，说明本发明制备的防滑粉末涂料具有优异的耐老化性能。对比例1中采用单一酸值为52mgkoh/g端羧基聚酯树脂，其与实施例1-5中采用两种不同酸值的端羧基聚酯树脂相比，制备防滑粉末涂料的耐老化性能明显比实施例1-5中制备的防滑粉末涂料的耐老化性能差，说明本发明中采用两种不同酸值的端羧基聚酯树脂制备防滑粉末涂料，有助于提高耐老化性能；对比例2中无添加防滑助剂；对比例3中无添加固化促进剂以及表面粗糙剂；对比例4中固化促进剂以及表面粗糙剂通过内加的方式与其它成分混合制备得到防滑粉末涂料，但是对比例2-4中制备的防滑粉末涂料的耐老化性比实施例1-4制备的耐老化性能差，说明本发明成分以及制备工艺对制备的防滑粉末涂料的耐老化性能有影响。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。