一种高韧性铝涂料及其制备方法与应用与流程

1.本发明涉及一种高韧性铝涂料及其制备方法与应用，属于防腐涂料技术领域。


背景技术：

2.铝涂料防护技术近些年快速发展，经过实用证明，铝涂料具有优异的腐蚀抑制作用，能抵抗各种燃油、洗漆剂，并且具有耐热性好、粘结性好，制备方便，成本低等优点，被广泛应用于飞行器紧固件的表面防腐处理。随着飞行器紧固件新产品的研制和技术升级，部分紧固件在使用时，会产生大程度的变形，同时要求表面的铝涂层，不能出现开裂、脱落和与基体分离的现象，影响防腐效果，因此要求铝涂层具有很高的韧性和结合力。
3.经过近些年的发展，虽然铝涂料已广泛应用在飞行器紧固件上，但市面上销售的飞行器用铝涂料并不多见，只有少数几家公司生产的铝涂料可供使用，但将这些铝涂料应用在大变形量紧固件上时，涂层的韧性和结合力无法满足产品要求。具体而言，按照指定的工艺要求，紧固件经过底层处理后，在表面涂覆现有的铝涂料，经固化后，在表面形成金黄色的铝涂层。但当紧固件经过大程度拉伸变形后，铝涂层出现开裂、脱落、裸露基体等问题，失去了应有的防腐功能。


技术实现要素：

4.为解决上述技术问题，本发明的目的在于提供一种高韧性铝涂料及其制备方法与应用。本发明提供的铝涂料具有优良的韧性和结合力，能够满足大变形量紧固件的使用需求。
5.为了实现上述目的，本发明第一方面提供了一种高韧性铝涂料，以所述高韧性铝涂料的总重量为100％计，其包括以下原料组成：铝浆5-20％、防腐填料3-13％、胶粘剂10-30％、丁腈橡胶1-5％、丁苯橡胶1-5％、流平剂0.5-2％、防沉触变剂0.5-2％、润滑剂0.5-4％以及有机溶剂余量。
6.在上述的高韧性铝涂料中，优选地，所述铝浆为非浮型铝粉浆，其中的铝粉平均粒径为10微米以下，铝粉质量百分含量为70～75％。
7.在上述的高韧性铝涂料中，优选地，所述防腐填料包括铬酸锶和铬酸锌等。更优选地，以所述高韧性铝涂料的总重量为100％计，其原料组成包括：铬酸锶2-8％和铬酸锌1-5％。
8.在上述的高韧性铝涂料中，优选地，所述胶粘剂包括热固型酚醛树脂等。
9.在上述的高韧性铝涂料中，优选地，所述丁腈橡胶为液体丁腈橡胶(lnbr)。
10.在上述的高韧性铝涂料中，优选地，所述丁苯橡胶为乳聚丁苯橡胶(sbr)。
11.在上述的高韧性铝涂料中，优选地，所述流平剂包括丙烯酸酯类流平剂等。
12.在上述的高韧性铝涂料中，优选地，所述防沉触变剂包括聚酰胺蜡浆等。
13.在上述的高韧性铝涂料中，优选地，所述润滑剂包括聚四氟乙烯(ptfe)等。更具体地，所述聚四氟乙烯可以为聚四氟乙烯粉。更优选地，所述聚四氟乙烯粉的粒径为3～6微
米。
14.在上述的高韧性铝涂料中，优选地，所述有机溶剂包括乙二醇乙醚醋酸酯等。
15.根据本发明的具体实施方式，优选地，所述高韧性铝涂料的粘度为14～22s(涂-4#杯粘度计25℃)。
16.根据本发明的具体实施方式，优选地，所述高韧性铝涂料是通过以下步骤制备得到的：
17.(1)将所述铝浆加入到一部分所述有机溶剂中进行浸泡后，得到第一混合物；
18.(2)将所述防腐填料、所述胶粘剂和所述丁苯橡胶混合并研磨后，得到第二混合物；
19.(3)在步骤(2)得到的第二混合物中加入所述丁腈橡胶、所述流平剂、所述防沉触变剂和所述润滑剂，在第一转速下分散一段时间后；在第二转速下，加入步骤(1)得到的第一混合物及剩余的有机溶剂；加入完毕后，在第三转速下分散一段时间，得到料浆；将所述料浆过滤，制备得到所述的高韧性铝涂料。
20.在上述的高韧性铝涂料中，优选地，在所述高韧性铝涂料的制备步骤(1)中，所述浸泡的时间为0.5～2小时。
21.在上述的高韧性铝涂料中，优选地，在所述高韧性铝涂料的制备步骤(1)中，所述铝浆和浸泡所述铝浆的一部分有机溶剂的质量比为1:(1.5-2.5)。
22.在上述的高韧性铝涂料中，优选地，在所述高韧性铝涂料的制备步骤(2)中，所述第二混合物的粉体粒径为10微米以下。
23.在上述的高韧性铝涂料中，优选地，在所述高韧性铝涂料的制备步骤(3)中，所述第一转速为3000～4000r/min，在第一转速下分散的时间为30～90分钟。
24.在上述的高韧性铝涂料中，优选地，在所述高韧性铝涂料的制备步骤(3)中，所述第二转速为200～300r/min。
25.在上述的高韧性铝涂料中，优选地，在所述高韧性铝涂料的制备步骤(3)中，所述第三转速为500～600r/min，在第三转速下分散的时间为20～40分钟。
26.其中，在所述高韧性铝涂料的制备步骤(3)中的分散均可以采用高速分散机进行。
27.在上述的高韧性铝涂料中，优选地，在所述高韧性铝涂料的制备步骤(3)中，将所述料浆过滤是过300～600目滤网。
28.本发明第二方面提供了一种上述的高韧性铝涂料的制备方法，其包括以下步骤：
29.(1)将所述铝浆加入到一部分所述有机溶剂中进行浸泡后，得到第一混合物；
30.(2)将所述防腐填料、所述胶粘剂和所述丁苯橡胶混合并研磨后，得到第二混合物；
31.(3)在步骤(2)得到的第二混合物中加入所述丁腈橡胶、所述流平剂、所述防沉触变剂和所述润滑剂，在第一转速下分散一段时间后；在第二转速下，加入步骤(1)得到的第一混合物及剩余的有机溶剂；加入完毕后，在第三转速下分散一段时间，得到料浆；将所述料浆过滤，制备得到所述的高韧性铝涂料。
32.在上述的制备方法中，优选地，在步骤(1)中，所述浸泡的时间为0.5～2小时。
33.在上述的制备方法中，优选地，在步骤(1)中，所述铝浆和所述有机溶剂的质量比为1:(1.5-2.5)。
34.在上述的制备方法中，优选地，在步骤(2)中，所述第二混合物的粉体粒径为10微米以下。
35.在上述的制备方法中，优选地，在步骤(3)中，所述第一转速为3000～4000r/min，在第一转速下分散的时间为30～90分钟。
36.在上述的制备方法中，优选地，在步骤(3)中，所述第二转速为200～300r/min。
37.在上述的制备方法中，优选地，在步骤(3)中，所述第三转速为500～600r/min，在第三转速下分散的时间为20～40分钟。
38.在上述的制备方法中，步骤(3)中的分散均可以采用高速分散机进行。
39.在上述的制备方法中，优选地，在步骤(3)中，将所述料浆过滤是过300～600目滤网。
40.本发明第三方面提供了一种上述的高韧性铝涂料在紧固件的表面防腐中的应用。
41.在上述的应用中，优选地，所述紧固件包括飞行器紧固件。
42.根据本发明的具体实施方式，优选地，所述应用是通过以下步骤实现的：将所述高韧性铝涂料涂覆于所述紧固件的表面，在200～240℃固化20～60分钟，得到铝涂层，所述铝涂层对所述紧固件的表面起到防腐作用。
43.在上述的应用中，优选地，所述铝涂层按照astm d3359胶带法进行结合力测试的结果为5a等级，按照gb/t 1732-1993进行抗冲击强度测试的结果为80kg
·
cm，按照gb/t 1731-1993进行韧性测试的结果为1mm。
44.在上述的应用中，优选地，所述铝涂层在300℃放置1小时后按照astm d3359胶带法进行结合力测试的结果为5a等级，按照gb/t 1732-1993进行抗冲击强度测试的结果为70kg
·
cm，按照gb/t 1731-1993进行韧性测试的结果为2mm。
45.在上述的应用中，优选地，所述铝涂层耐中性盐雾1000h以上。也就是说对所述铝涂层进行中性盐雾(nss)测试，其可耐中性盐雾1000h以上，不发生腐蚀。
46.本发明通过外增韧方法，在铝涂料的原料中添加特定含量的丁腈橡胶、丁苯橡胶对热固性酚醛树脂进行增韧，使固化后的铝涂层，在经过大程度变形后，表面涂层完好，无开裂、脱落现象，质量无明显变化，其具有良好的拉伸强度和抗冲击性能。在实际应用当中，经过大批量的试用验证，本发明提供的高韧性铝涂料具有优良的韧性和结合力，能够很好地满足大变形量紧固件的技术需求，具有很好的应用价值。并且，本发明的高韧性铝涂料还具有优异的耐高温性能，其使用温度可达300℃以上。本发明的高韧性铝涂料对不同材质的紧固件有良好的附着性能。而且，该高韧性铝涂料的粘度低，能很好地适应自动化喷涂设备。同时，该高韧性铝涂料的外观色泽易调节，能够满足不同需求。
附图说明
47.图1a为实施例1-6提供的高韧性铝涂料涂覆在紧固件上后形成的铝涂层的光学图。
48.图1b为实施例1-3提供的高韧性铝涂料涂覆在紧固件上形成铝涂层后，对紧固件进行大程度拉伸变形后的光学图。
49.图2a为对比例1提供的铝涂料涂覆在紧固件上后形成的铝涂层的光学图。
50.图2b为对比例1提供的铝涂料涂覆在紧固件上形成铝涂层后，对紧固件进行大程
度拉伸变形后的光学图。
51.图3a为对比例2提供的铝涂料涂覆在紧固件上后形成的铝涂层的光学图。
52.图3b为对比例2提供的铝涂料涂覆在紧固件上形成铝涂层后，对紧固件进行大程度拉伸变形后的光学图。
53.图4a为对比例3提供的铝涂料涂覆在紧固件上后形成的铝涂层的光学图。
54.图4b为对比例3提供的铝涂料涂覆在紧固件上形成铝涂层后，对紧固件进行大程度拉伸变形后的光学图。
55.图5a为对比例4提供的铝涂料涂覆在紧固件上后形成的铝涂层的光学图。
56.图5b为对比例4提供的铝涂料涂覆在紧固件上形成铝涂层后，对紧固件进行大程度拉伸变形后的光学图。
具体实施方式
57.为了对本发明的技术特征、目的和有益效果有更加清楚的理解，现对本发明的技术方案进行以下详细说明，但不能理解为对本发明的可实施范围的限定。
58.在下述的实施例和对比例中，所采用的铝浆为非浮型铝粉浆，其中的铝粉平均粒径为10微米以下，铝粉质量百分含量为70～75％。所采用的防腐填料铬酸锶、铬酸锌分别为801柠檬锶铬黄和109锌铬黄。所采用的热固型酚醛树脂为湛新pr612/80b酚醛树脂。所采用的丁腈橡胶为液体丁腈橡胶(lnbr)。所采用的丁苯橡胶为乳聚丁苯橡胶sbr-1502系列。所采用的流平剂为丙烯酸酯类流平剂(牌号：tego flow370)。所采用的防沉触变剂为聚酰胺蜡浆(牌号：幼东op-229)。所采用的润滑剂为聚四氟乙烯粉(ptfe)粒径3微米(牌号：jth-315)。所采用的有机溶剂为工业级乙二醇乙醚醋酸酯。
59.实施例1
60.本实施例提供了一种高韧性铝涂料，以所述高韧性铝涂料的总重量为100g计，其包括以下原料组成：铝浆5g、铬酸锶2g、铬酸锌5g、热固型酚醛树脂30g、液体丁腈橡胶5g、乳聚丁苯橡胶1g、丙烯酸酯类流平剂0.5g、聚酰胺蜡浆0.5g、聚四氟乙烯粉0.5g、乙二醇乙醚醋酸酯50.5g。
61.该高韧性铝涂料是通过以下步骤制备得到的：
62.(1)将铝浆加入到一部分乙二醇乙醚醋酸酯中进行浸泡，铝浆和乙二醇乙醚醋酸酯的质量比为1:1.5，浸泡的时间为1小时，得到第一混合物；
63.(2)将铬酸锶、铬酸锌、热固型酚醛树脂和乳聚丁苯橡胶混合并研磨至粒径为10微米以下，得到第二混合物；
64.(3)在步骤(2)得到的第二混合物中加入液体丁腈橡胶、丙烯酸酯类流平剂、聚酰胺蜡浆和聚四氟乙烯粉，使用高速分散机在3000～4000r/min的转速下分散60分钟；然后将转速调至200r/min，缓慢均匀加入步骤(1)得到的第一混合物及剩余的乙二醇乙醚醋酸酯；加入完毕后，将转速提高到600r/min分散20分钟，得到料浆；将所述料浆过滤(500目滤网)，制备得到所述的高韧性铝涂料。所述高韧性铝涂料的粘度为17s(涂-4#杯粘度计25℃)。
65.实施例2
66.本实施例提供了一种高韧性铝涂料，以所述高韧性铝涂料的总重量为100g计，其包括以下原料组成：铝浆20g、铬酸锶8g、铬酸锌1g、热固型酚醛树脂10g、液体丁腈橡胶1g、
乳聚丁苯橡胶5g、丙烯酸酯类流平剂2g、聚酰胺蜡浆2g、聚四氟乙烯粉4g、乙二醇乙醚醋酸酯47g。
67.该高韧性铝涂料的制备方法同实施例1。
68.该高韧性铝涂料的粘度为19s(涂-4#杯粘度计25℃)。
69.实施例3
70.本实施例提供了一种高韧性铝涂料，以所述高韧性铝涂料的总重量为100g计，其包括以下原料组成：铝浆10g、铬酸锶5g、铬酸锌3g、热固型酚醛树脂20g、液体丁腈橡胶3g、乳聚丁苯橡胶3g、丙烯酸酯类流平剂1g、聚酰胺蜡浆1g、聚四氟乙烯粉2.5g、乙二醇乙醚醋酸酯51.5g。
71.该高韧性铝涂料的制备方法同实施例1。
72.该高韧性铝涂料的粘度为16s(涂-4#杯粘度计25℃)。
73.实施例4
74.本实施例提供了一种高韧性铝涂料，以所述高韧性铝涂料的总重量为100g计，其包括以下原料组成：铝浆8g、铬酸锶4g、铬酸锌2g、热固型酚醛树脂15g、液体丁腈橡胶2g、乳聚丁苯橡胶2g、丙烯酸酯类流平剂0.8g、聚酰胺蜡浆2g、聚四氟乙烯粉1.5g、乙二醇乙醚醋酸酯62.7g。
75.该高韧性铝涂料的制备方法同实施例1。
76.该高韧性铝涂料的粘度为14s(涂-4#杯粘度计25℃)。
77.实施例5
78.本实施例提供了一种高韧性铝涂料，以所述高韧性铝涂料的总重量为100g计，其包括以下原料组成：铝浆15g、铬酸锶7g、铬酸锌4g、热固型酚醛树脂20g、液体丁腈橡胶4g、乳聚丁苯橡胶2g、丙烯酸酯类流平剂1.5g、聚酰胺蜡浆1g、聚四氟乙烯粉2g、乙二醇乙醚醋酸酯43.5g。
79.该高韧性铝涂料的制备方法同实施例1。
80.该高韧性铝涂料的粘度为22s(涂-4#杯粘度计25℃)。
81.实施例6
82.本实施例提供了一种高韧性铝涂料，以所述高韧性铝涂料的总重量为100g计，其包括以下原料组成：铝浆15g、铬酸锶4g、铬酸锌2g、热固型酚醛树脂22g、液体丁腈橡胶5g、乳聚丁苯橡胶2g、丙烯酸酯类流平剂1g、聚酰胺蜡浆2g、聚四氟乙烯粉1g、乙二醇乙醚醋酸酯46g。
83.该高韧性铝涂料的制备方法同实施例1。
84.该高韧性铝涂料的粘度为21s(涂-4#杯粘度计25℃)。
85.实施例7
86.本实施例分别提供了实施例1-6制备的高韧性铝涂料在紧固件的表面防腐中的应用。该应用是通过以下步骤实现的：实施例1-6提供的高韧性铝涂料为一种悬浮液体，使用前需充分搅拌，然后分别将实施例1-6提供的高韧性铝涂料涂覆于紧固件的表面，在200～240℃固化30分钟，得到暗金黄色的铝涂层。所述铝涂层对所述紧固件的表面起到防腐作用。
87.本实施例的涂覆有铝涂层的紧固件的光学图如图1a所示，对涂覆有铝涂层的紧固
件进行大程度拉伸变形后的光学图如图1b所示。其中，紧固件变形前尺寸：直径8-12mm，长度15-20mm；通过拉铆变形后，紧固件长度变为8-10mm，下端面直径变为14-20mm。可以看出，紧固件经过大程度拉伸变形后，铝涂层不开裂，不脱落，对紧固件依旧保持着良好的防腐效果。
88.对比例1
89.本对比例提供了一种铝涂料，以所述铝涂料的总重量为100g计，其包括以下原料组成：铝浆10g、铬酸锶5g、铬酸锌3g、热固型酚醛树脂20g、丙烯酸酯类流平剂1g、聚酰胺蜡浆1g、聚四氟乙烯粉2.5g、乙二醇乙醚醋酸酯57.5g。
90.该铝涂料是通过以下步骤制备得到的：
91.(1)将铝浆加入到一部分乙二醇乙醚醋酸酯中进行浸泡，铝浆和乙二醇乙醚醋酸酯的质量比为1:1.5，浸泡的时间为1小时，得到第一混合物；
92.(2)将铬酸锶、铬酸锌和热固型酚醛树脂混合并研磨至粒径为10微米以下，得到第二混合物；
93.(3)在步骤(2)得到的第二混合物中加入丙烯酸酯类流平剂、聚酰胺蜡浆和聚四氟乙烯粉，使用高速分散机在3000～4000r/min的转速下分散60分钟；然后将转速调至200r/min，缓慢均匀加入步骤(1)得到的第一混合物及剩余的乙二醇乙醚醋酸酯；加入完毕后，将转速提高到600r/min分散20分钟，得到料浆；将所述料浆过滤(500目滤网)，制备得到所述的铝涂料。
94.本对比例提供的铝涂料为一种悬浮液体，使用前需充分搅拌，然后将本对比例提供的铝涂料涂覆于紧固件的表面，在200～240℃固化30分钟，得到暗金黄色的铝涂层。
95.本对比例的涂覆有铝涂层的紧固件的光学图如图2a所示，对涂覆有铝涂层的紧固件进行大程度拉伸变形后的光学图如图2b所示。其中，紧固件变形前尺寸：直径8-12mm，长度15-20mm；通过拉铆变形后，紧固件长度变为8-10mm，下端面直径变为14-20mm。可以看出，本对比例在涂料组份中未使用丁腈橡胶、丁苯橡胶对热固性酚醛树脂进行增韧，其固化后的铝涂层，在经过大程度拉伸变形后，涂层脱落，失去了应有的防腐功能。
96.对比例2
97.本对比例提供了一种铝涂料，以所述铝涂料的总重量为100g计，其包括以下原料组成：铝浆10g、铬酸锶5g、铬酸锌3g、热固型酚醛树脂20g、乳聚丁苯橡胶3g、丙烯酸酯类流平剂1g、聚酰胺蜡浆1g、聚四氟乙烯粉2.5g、乙二醇乙醚醋酸酯54.5g。
98.该铝涂料是通过以下步骤制备得到的：
99.(1)将铝浆加入到一部分乙二醇乙醚醋酸酯中进行浸泡，铝浆和乙二醇乙醚醋酸酯的质量比为1:1.5，浸泡的时间为1小时，得到第一混合物；
100.(2)将铬酸锶、铬酸锌、热固型酚醛树脂和乳聚丁苯橡胶混合并研磨至粒径为10微米以下，得到第二混合物；
101.(3)在步骤(2)得到的第二混合物中加入丙烯酸酯类流平剂、聚酰胺蜡浆和聚四氟乙烯粉，使用高速分散机在3000～4000r/min的转速下分散60分钟；然后将转速调至200r/min，缓慢均匀加入步骤(1)得到的第一混合物及剩余的乙二醇乙醚醋酸酯；加入完毕后，将转速提高到600r/min分散20分钟，得到料浆；将所述料浆过滤(500目滤网)，制备得到所述的铝涂料。
102.本对比例提供的铝涂料为一种悬浮液体，使用前需充分搅拌，然后将本对比例提供的铝涂料涂覆于紧固件的表面，在200～240℃固化30分钟，得到暗金黄色的铝涂层。
103.本对比例的涂覆有铝涂层的紧固件的光学图如图3a所示，对涂覆有铝涂层的紧固件进行大程度拉伸变形后的光学图如图3b所示。其中，紧固件变形前尺寸：直径8-12mm，长度15-20mm；通过拉铆变形后，紧固件长度变为8-10mm，下端面直径变为14-20mm。可以看出，本对比例在涂料组份中，使用丁苯橡胶对热固性酚醛树脂进行增韧，但未使用丁腈橡胶，其固化后的铝涂层，在经过大程度拉伸变形后，涂层开裂。
104.对比例3
105.本对比例提供了一种铝涂料，以所述铝涂料的总重量为100g计，其包括以下原料组成：铝浆10g、铬酸锶5g、铬酸锌3g、热固型酚醛树脂20g、液体丁腈橡胶0.5g、乳聚丁苯橡胶0.5g、丙烯酸酯类流平剂1g、聚酰胺蜡浆1g、聚四氟乙烯粉2.5g、乙二醇乙醚醋酸酯56.5g。
106.该铝涂料是通过以下步骤制备得到的：
107.(1)将铝浆加入到一部分乙二醇乙醚醋酸酯中进行浸泡，铝浆和乙二醇乙醚醋酸酯的质量比为1:1.5，浸泡的时间为1小时，得到第一混合物；
108.(2)将铬酸锶、铬酸锌、热固型酚醛树脂和乳聚丁苯橡胶混合并研磨至粒径为10微米以下，得到第二混合物；
109.(3)在步骤(2)得到的第二混合物中加入液体丁腈橡胶、丙烯酸酯类流平剂、聚酰胺蜡浆和聚四氟乙烯粉，使用高速分散机在3000～4000r/min的转速下分散60分钟；然后将转速调至200r/min，缓慢均匀加入步骤(1)得到的第一混合物及剩余的乙二醇乙醚醋酸酯；加入完毕后，将转速提高到600r/min分散20分钟，得到料浆；将所述料浆过滤(500目滤网)，制备得到所述的铝涂料。
110.本对比例提供的铝涂料为一种悬浮液体，使用前需充分搅拌，然后将本对比例提供的铝涂料涂覆于紧固件的表面，在200～240℃固化30分钟，得到暗金黄色的铝涂层。
111.本对比例的涂覆有铝涂层的紧固件的光学图如图4a所示，对涂覆有铝涂层的紧固件进行大程度拉伸变形后的光学图如图4b所示。其中，紧固件变形前尺寸：直径8-12mm，长度15-20mm；通过拉铆变形后，紧固件长度变为8-10mm，下端面直径变为14-20mm。可以看出，本对比例在涂料组份中，使用少量的丁腈橡胶、丁苯橡胶对热固性酚醛树脂进行增韧，其固化后的铝涂层，在经过大程度拉伸变形后，涂层开裂。
112.对比例4
113.本对比例提供了一种铝涂料，以所述铝涂料的总重量为100g计，其包括以下原料组成：铝浆10g、铬酸锶5g、铬酸锌3g、热固型酚醛树脂20g、液体丁腈橡胶7g、乳聚丁苯橡胶7g、丙烯酸酯类流平剂1g、聚酰胺蜡浆1g、聚四氟乙烯粉2.5g、乙二醇乙醚醋酸酯43.5g。
114.该铝涂料是通过以下步骤制备得到的：
115.(1)将铝浆加入到一部分乙二醇乙醚醋酸酯中进行浸泡，铝浆和乙二醇乙醚醋酸酯的质量比为1:1.5，浸泡的时间为1小时，得到第一混合物；
116.(2)将铬酸锶、铬酸锌、热固型酚醛树脂和乳聚丁苯橡胶混合并研磨至粒径为10微米以下，得到第二混合物；
117.(3)在步骤(2)得到的第二混合物中加入液体丁腈橡胶、丙烯酸酯类流平剂、聚酰
胺蜡浆和聚四氟乙烯粉，使用高速分散机在3000～4000r/min的转速下分散60分钟；然后将转速调至200r/min，缓慢均匀加入步骤(1)得到的第一混合物及剩余的乙二醇乙醚醋酸酯；加入完毕后，将转速提高到600r/min分散20分钟，得到料浆；将所述料浆过滤(500目滤网)，制备得到所述的铝涂料。
118.本对比例提供的铝涂料为一种悬浮液体，使用前需充分搅拌，然后将本对比例提供的铝涂料涂覆于紧固件的表面，在200～240℃固化30分钟，得到暗金黄色的铝涂层。
119.本对比例的涂覆有铝涂层的紧固件的光学图如图5a所示，对涂覆有铝涂层的紧固件进行大程度拉伸变形后的光学图如图5b所示。其中，紧固件变形前尺寸：直径8-12mm，长度15-20mm；通过拉铆变形后，紧固件长度变为8-10mm，下端面直径变为14-20mm。可以看出，本对比例在涂料组份中，使用大量的丁腈橡胶、丁苯橡胶对热固性酚醛树脂进行增韧，其固化后的铝涂层，在经过大程度拉伸变形后，涂层开裂。
120.涂层性能检测
121.分别对实施例1-6提供的高韧性铝涂料、对比例1-4提供的铝涂料涂覆在紧固件上形成铝涂层并对紧固件进行大程度拉伸变形后，进行下述1～4和7中的
①
的涂层性能测试。分别对实施例1-6提供的高韧性铝涂料、对比例1-4提供的铝涂料在涂覆于紧固件上形成铝涂层后(未经大程度拉伸变形)，进行下述5～6的涂层性能测试。分别对实施例1-6提供的高韧性铝涂料在涂覆于紧固件上形成铝涂层后(未经大程度拉伸变形)，进行下述7中的
②
的涂层性能测试。
122.涂层性能检测项目包括：
123.1、结合力：利用胶带法(astm d3359)检验涂层和金属紧固件基体的结合力。
124.2、耐流体性：将具有涂层且经过大程度拉伸变形后的紧固件完全浸入bms3-11v型液压油中，65℃条件下浸泡20天。
125.3、耐脱漆剂：将具有涂层且经过大程度拉伸变形后的紧固件完全浸入turco5351脱漆剂中，25℃条件下浸泡24小时。
126.4、防腐性：将具有涂层且经过大程度拉伸变形后的紧固件，进行中性盐雾(nss)试验。
127.5、抗冲击强度：按照gb/t1732-1993(漆膜耐冲击测定法)进行抗冲击强度测试。
128.6、韧性：按照gb/t1731-1993(漆膜柔韧性测定法)进行韧性测试。
129.7、耐温性：
①
将具有涂层且经过大程度拉伸变形后的紧固件在300℃放置1小时，观察涂层状态；
②
将具有涂层但未经过大程度拉伸变形后的紧固件在300℃放置1小时，进行上述的结合力、抗冲击强度和韧性测试。
130.上述测试的结果如下所述：
131.1、结合力：实施例1-6的涂层未出现脱落现象，达到5a等级，符合技术要求；对比例1-4的涂层出现脱落现象，对比例1的涂层仅达到1a等级，对比例2、3、4的涂层仅达到3a等级，不符合技术要求。
132.2、耐流体性：实施例1-6的涂层未出现明显的脱落现象，进行铅笔硬度测试后，结果为硬度降低未超过2个铅笔硬度单位；对比例1-4的涂层出现明显脱落现象，进行铅笔硬度测试后，结果为对比例1硬度降低超过5个铅笔硬度单位，对比例2、3、4硬度降低超过3个铅笔硬度单位。
133.3、耐脱漆剂：实施例1-6的涂层无气泡和结合力损失，进行铅笔硬度测试后，结果为硬度降低未超过2个铅笔硬度单位；对比例1-4的涂层存在气泡和结合力损失，进行铅笔硬度测试后，结果为对比例1涂层完全脱落，对比例2、3、4硬度降低超过4个铅笔硬度单位。
134.4、防腐性：中性盐雾(nss)试验1000～2000小时，实施例1-6的涂层无明显腐蚀痕迹；对比例1-4的涂层存在明显腐蚀痕迹。
135.5、抗冲击强度：实施例1-6的涂层为80kg
·
cm，对比例1-4的涂层不大于50kg
·
cm。
136.6、韧性：实施例1-6的涂层为1mm，对比例1-4的涂层为3～5mm。
137.7、耐温性：
①
实施例1-6的涂层(经大程度拉伸变形后)在300℃放置1小时后，未出现明显的脱落现象；对比例1-4的涂层(经大程度拉伸变形后)则出现明显的脱落现象；
②
实施例1-6的涂层(未经大程度拉伸变形)在300℃放置1小时后结合力测试的结果为5a等级，抗冲击强度测试的结果为70kg
·
cm，韧性测试的结果为2mm。