一种可预涂的自粘型液体硅橡胶及其制备方法、使用方法与流程

本技术涉及硅橡胶的，尤其是涉及一种可预涂的自粘型液体硅橡胶及其制备方法、使用方法。

背景技术：

1、pi膜由于其具有优异的耐热性能、机械性能及良好的化学稳定性、耐辐射性、耐湿热性、电气绝缘性等性能，广泛应用于电机、电子电器、航天、航空和汽车等行业中。

2、目前的pi膜材贴合成型硅胶和发泡硅胶的产品和生产工艺中，由于pi膜材本身是不对成型硅胶和发泡硅胶有粘接效果的，需要有一种中间物质起到同时粘接两种基材的作用以结合二者，一般为热熔胶、环氧胶、自粘型液态硅橡胶等充当中间物质。为了提高生产效率、保证生产时不能使基材变形，常常采用涂覆、丝印等工艺将中间物质涂于pi或者硅胶上，再进行贴合固化。由于中间物质本身的特性，当使用易于涂覆、丝印的热熔胶和环氧胶时，因其无法长时间耐高温和耐老化，粘接效果也不够牢固，固化时的操作时间也有较大限制等问题，从而无法满足工业化生产的需求。

3、当使用不易涂覆、丝印，粘接牢固且能长时间耐高温和耐老化的自粘型液态硅橡胶进行粘接，现有技术中生产的自粘型液态硅橡胶在加工和使用的过程中，往往需要稀释使用，部分稀释溶剂存在有毒或者易燃等危险因素，溶剂稀释后的自粘型液态硅橡胶不仅会随着时间发生粘度的变化，进而影响正常生产工艺和产品质量，而且自粘型液态硅橡胶在进行生产时，还必须进行连续生产，生产流程中有一部分意外停下，整个生产线都必须暂停，生产线比较整体统一，无法拆分工艺流程来提升效率，如果要提升产量只能将生产线全部新建，而不能只利用部分仍有提升生产效率的潜力的生产流程，生产成本比较高。

4、因此，如何研发一种生产效率高，成本低的制备方法，从而可以制备得到具有良好的固化效果和粘接效果、原料环保的自粘型液体硅橡胶，成为亟待解决的问题。

技术实现思路

1、针对现有技术的不足，本技术提供一种可预涂的自粘型液体硅橡胶及其制备方法、使用方法。

2、第一方面，一种可预涂的自粘型液体硅橡胶，采用如下的技术方案：

3、一种可预涂的自粘型液体硅橡胶，所述自粘型液体硅橡胶包括组分a和组分b，组分a和组分b的质量比为(1-3):(1-2)；

4、组分a包括以下质量份数的原料：

5、

6、组分b包括以下质量份数的原料：

7、

8、通过采用上述技术方案，本技术中通过对可预涂的自粘型液体硅橡胶的原料进行改进，加入二甲基硅氧烷混合环体，加入的二甲基硅氧烷混合环体可以稀释胶料，让自粘胶粘度变低，有效延长了自粘型液体硅橡胶的固化时间，使制备得到的自粘型液体硅橡胶具有良好的粘接效果。

9、加入二甲基硅氧烷混合环体dmc起着隔离稀释的作用，延缓了胶料固化的速度，有效延长了自粘型液体硅橡胶的固化时间。

10、在一般的pi膜能承受的150℃固化温度下，加入二甲基硅氧烷混合环体可以参与反应或者成为填充物，使制备得到的自粘型液体硅橡胶的仅需要30-60s就能完全固化，大大增加了生产效率。

11、优选的，所述二甲基硅氧烷混合环体dmc为六甲基环三硅氧烷(d3)、八甲基环四硅氧烷(d4)、十甲基环五硅氧烷(d5)、十二甲基环六硅氧烷(d6)、六甲基环三硅氧烷(d3)、八甲基环四硅氧烷(d4)、十甲基环五硅氧烷(d5)、十二甲基环六硅氧烷(d6)中至少一种。

12、优选的，所述甲基封端乙烯基聚硅氧烷的粘度范围为1000cps-20000cps，甲基封端乙烯基聚硅氧烷中乙烯基含量为0.12-0.24wt％。

13、优选的，所述双端乙烯基聚硅氧烷的粘度范围为100000cps-400000cps，双端乙烯基聚硅氧烷中乙烯基含量为0.1-0.24wt％。

14、优选的，所述气相法白炭黑的比表面积为185-225m2/g。

15、优选的，所述乙烯基mq树脂中乙烯基含量为1.5-2.5wt％。

16、优选的，所述含氢硅油中含氢量为0.75-1.6wt％。

17、优选的，所述抑制剂为1-乙炔基-1-环己醇、过氧化二苯甲酰氧基、2-甲基-3-丁炔基-2-醇中的至少一种。

18、优选的，所述铂金催化剂中有效物质含量为4000-7000ppm。

19、更优选的，所述铂金催化剂为氯铂酸、氯铂酸-二乙烯基四甲基二硅氧烷络合物、氯铂酸-二乙烯基六甲基四硅氧烷络合物中的至少一种。

20、优选的，所述增粘剂a以下质量份数的原料：

21、

22、优选的，所述含氢硅油中含氢量为0.75-1.6wt％。

23、优选的，所述铂金催化剂中有效物质含量为4000-7000ppm。

24、更优选的，所述铂金催化剂为氯铂酸、氯铂酸-二乙烯基四甲基二硅氧烷络合物、氯铂酸-二乙烯基六甲基四硅氧烷络合物中的至少一种。

25、在一个具体的可实施方案中，增粘剂a的制备方法，制备步骤如下：将γ-(2，3-环氧丙氧基)丙基三甲氧基硅烷、乙烯基三乙氧基硅烷进行混合后，与含氢量为0.75-1.6wt％的含氢硅油在80-120℃下以二甲苯为溶剂，通过铂金加成反应后脱低处理，得到增粘剂a。

26、通过采用上述技术方案，本技术中通过对增粘剂a的原料进行改进，制备得到增粘剂a可以将自粘型液体硅橡胶和pi膜材粘接成型，有效提高了粘结效率。

27、优选的，所述增粘剂b包括以下质量份数的原料：

28、

29、

30、优选的，所述含氢硅油中含氢量为0.75-1.6wt％；

31、优选的，所述铂金催化剂中有效物质含量为4000-7000ppm；

32、优选的，所述铂金催化剂为氯铂酸、氯铂酸-二乙烯基四甲基二硅氧烷络合物、氯铂酸-二乙烯基六甲基四硅氧烷络合物中的至少一种。

33、通过采用上述技术方案，本技术中通过对增粘剂b的原料进行改进，制备得到增粘剂b可以将自粘型液体硅橡胶和pi膜材粘接成型，有效提高了粘结效率。

34、在一个具体的可实施方案中，增粘剂b的制备方法，制备步骤如下：将苯乙烯与乙烯基苯酚类化合物进行混合后，与含氢量为0.75-1.6wt％的含氢硅油在80-120℃下以二甲苯为溶剂，通过铂金加成反应、除铂处理后再进行脱低处理，得到增粘剂b。

35、第二方面，本技术提供一种可预涂的自粘型液体硅橡胶的制备方法，采用如下的技术方案：

36、一种可预涂的自粘型液体硅橡胶的制备方法，所述制备方法的步骤如下：

37、步骤一：按配方称取各原料；

38、步骤二：组分a的制备；

39、(1)将甲基封端乙烯基聚硅氧烷、双端乙烯基聚硅氧烷、气相法白炭黑、乙烯基mq树脂在120-180℃进行混合4-8小时，得到甲基乙烯基基胶；

40、(2)将甲基乙烯基基胶和二甲基硅氧烷混合环体进行混合，得到混合物；

41、(3)将制备得到的混合物、增粘剂a、铂金催化剂进行混合，得到组分a；

42、步骤三：组分b的制备；

43、(4)将甲基封端乙烯基聚硅氧烷、双端乙烯基聚硅氧烷、气相法白炭黑、乙烯基mq树脂在120-180℃进行混合4-8小时，得到甲基乙烯基基胶；

44、(5)将甲基乙烯基基胶和二甲基硅氧烷混合环体进行混合，得到混合物；

45、(6)将制备得到的混合物、增粘剂b、含氢硅油、抑制剂进行混合，得到组分b；

46、步骤四：将组分a和组分b混合，得到自粘型液体硅橡胶。

47、优选的，所述步骤(2)中，甲基乙烯基基胶的加入量为30-50质量份。

48、优选的，所述步骤(3)中，混合物的加入量为30-50质量份。

49、优选的，所述步骤(5)中，甲基乙烯基基胶的加入量为30-50质量份。

50、优选的，所述步骤(6)中，混合物的加入量为30-50质量份。

51、优选的，所述步骤四中，组分a和组分b的质量比为(1-3):(1-2)。

52、第三方面，本技术提供一种可预涂的自粘型液体硅橡胶的使用方法，采用如下的技术方案：

53、一种可预涂的自粘型液体硅橡胶的使用方法，所述使用方法的步骤如下：

54、向pi膜材上涂覆一层100um厚度的自粘型液体硅橡胶，在80-100℃下进行预烘烤1-3min，预烘烤完毕后，向自粘型液体硅橡胶表面覆盖一层离型膜并收卷，于-5～0℃保存。

55、通过采用上述技术方案，本技术中通过对使用方法的改进，在自粘型液体硅橡胶使用时，进行预烘烤，可以使胶料初步成型但不能完全固化，有效延长了固化时间。

56、本技术中通过预烘烤步骤，可以实现生产流程的切分，无需加入新设备就能实现提升生产效率的流程被分出来，使这个独立的流程能单独提升产量，进而提升整体的生产效率，减少增加生产线时的固定成本；

57、本技术中通过预烘烤步骤，可以对产品的质量进行有效控制，降低出现质量波动的概率，减少出现涂胶过程中的缺胶、溢胶的情况，即使出现质量问题时也能及时、清晰、直接的观察到，进而及时补救和调整；

58、本技术中通过预烘烤步骤，可以对生产经营时出现的生产量需求波动进行一定范围的时间调节，合理充分利用空余生产时间来填补高峰生产时间时导致的产量缺失。

59、本技术中通过对使用方法的改进，向自粘型液体硅橡胶表面覆盖一层离型膜，可以使自粘型液体硅橡胶未完全固化之前，不受收卷膜材时的影响。

60、本技术中通过对使用方法的改进，将收卷后的pi膜材进行低温保存，有效延长了保存时间。

61、综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：

62、1、本技术公开了一种可预涂的自粘型液体硅橡胶及其制备方法、使用方法，加入二甲基硅氧烷混合环体，加入的二甲基硅氧烷混合环体可以稀释胶料，让自粘胶粘度变低，有效延长了自粘型液体硅橡胶的固化时间，使制备得到的自粘型液体硅橡胶具有良好的粘接效果；

63、2、本技术制备得到的自粘型液体硅橡胶的无需溶剂进行溶解，有效避免了有毒或者易燃的溶剂的使用，原料更环保；

64、3、本技术中通过预烘烤步骤，可以实现生产流程的切分，无需加入新设备就能实现提升生产效率的流程被分出来，使这个独立的流程能单独提升产量，进而提升整体的生产效率，减少增加生产线时的固定成本。