一种传动轴安装结构的制作方法

本发明属于汽车制造领域，具体涉及一种传动轴安装结构。

背景技术：

前地板上的传动轴安装结构及座椅横梁是车身重要的安装结构，结构的好坏直接关系到车身区域的动刚度、NVH及座椅安全带拉力试验等法规，同时影响白车身的强度、刚度和模态。传统结构基于座椅安装点和传动轴安装点相互加强考虑，座椅单独设计一根座椅横梁，传动轴焊合件分为安装支架和加强板，连接到大梁连接板上并和座椅横梁相互加强。传统结构存在以下缺陷：

1、前排座椅后安装点需单独设计横梁，每根横梁重约1kg，整车增重2kg增加成本；

2、对传动轴托架安装点和地板焊接面相对距离要求高，输入条件变化此结构无法兼容；

3、传动轴安装支架和传动轴加强板相互加强作用下，安装点分别设计在两个零件上，对公差要求高，配合困难；

4、传动轴托架只有Y向2颗螺栓固定，易X向晃动，影响整车动刚度。

技术实现要素：

本发明提出一种传动轴安装结构，通过传动轴加强板和传动轴安装支架叠加支撑，既保证了安装点强度也降低了传动轴加强板和传动轴安装支架的成形难度，弥补了现有技术中的不足之处。

本发明的技术方案是这样实现的：

一种传动轴安装结构，传动轴总成位于地板下方，所述传动轴总成包括传动轴和传动轴托架，所述地板下表面焊接有传动轴支架焊合件，所述传动轴支架焊合件包括传动轴安装支架和连接所述传动轴安装支架上部的传动轴加强板，前排座椅后安装支架连接在所述传动轴加强板上部，所述传动轴安装支架与所述传动轴托架连接。

优选地，所述传动轴托架距离地板的距离为160mm。

优选地，所述传动轴安装支架为截面呈U形的槽状结构，所述传动轴安装支架的一端封闭，所述传动轴安装支架的另一端开口，所述传动轴安装支架的槽底与所述传动轴托架连接。

优选地，包括两个所述传动轴安装支架，所述传动轴托架上部的左侧和右侧分别与两个所述传动轴安装支架连接，左侧的传动轴安装支架和右侧的传动轴安装支架均通过三个安装点与所述传动轴托架连接，所述三个安装点呈三角形排布。

优选地，所述左侧的传动轴安装支架和所述右侧的传动轴安装支架相对设置且封闭端位于内侧。

优选地，所述传动轴安装支架开口端处的槽底和槽侧壁均通过螺栓与大梁连接板连接。

优选地，所述传动轴安装支架、所述大梁连接板与地板形成封闭腔体。

进一步地，所述传动轴安装支架内与所述大梁连接板的连接处设有加强隔板。

优选地，所述传动轴安装支架、所述传动轴加强板和所述前排座椅后安装支架由下至上依次焊接在一起。

本发明的有益效果为：

1、取消前排座椅后横梁，座椅安装点集成在传动轴焊合件内，减重约1.5kg，有效地节约了成本；

2、传动轴安装支架和座椅后安装点相互加强，提高了座椅安装点和传动轴安装点强度，满足安全带拉力法规；

3、通过传动轴加强板和传动轴安装支架叠加支撑，保证了传动轴托架安装点强度，降低了模具开发成本及难度，保证后续生产效率。

4、传动轴安装点均设计在同一支架上并改为三角固定，提高零件的安装精度的同时提高了传动轴此处X、Y向动刚度；

5、传动轴安装支架和大梁连接板连接为封闭腔体，大梁连接板处增加加强隔板并在侧面和底部使用螺栓连接，提高了地板局部强度及刚度，改善了传动系统NVH性能。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例所述的传动轴安装结构的仰视图；

图2为本发明实施例所述的传动轴安装结构的局部截面图；

图3为本发明实施例所述的传动轴支架焊合件的俯视图；

图4为图3的分解结构示意图。

图中：

1、传动轴；2、传动轴托架；3、传动轴安装支架；3.1、槽底；3.2、封闭端；4、传动轴加强板；5、前排座椅后安装支架；6、地板；7、安装点；8、大梁连接板；9、加强隔板。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1-4所示，本发明实施例所述的传动轴安装结构，传动轴总成位于地板6下方，所述传动轴总成包括传动轴1和传动轴托架2，所述地板6下表面焊接有传动轴支架焊合件，所述传动轴支架焊合件包括传动轴安装支架3和连接所述传动轴安装支架3上部的传动轴加强板4，前排座椅后安装支架5连接在所述传动轴加强板4上部，所述传动轴安装支架3与所述传动轴托架2连接。

本例中，取消前排座椅后横梁，将前排座椅后安装支架集成在所述传动轴支架焊合件上。

如图2所示，本例中，所述传动轴托架2距离地板6的距离d为160mm。

本例中，所述传动轴安装支架3为截面呈U形的槽状结构，所述传动轴安装支架3的一端封闭，所述传动轴安装支架3的另一端开口，所述传动轴安装支架3的槽底3.1与所述传动轴托架2连接。

本例中，包括两个所述传动轴安装支架3，所述传动轴托架2上部的左侧和右侧分别与两个所述传动轴安装支架3连接，左侧的传动轴安装支架和右侧的传动轴安装支架均通过三个安装点7与所述传动轴托架2连接，所述三个安装点7呈三角形排布。本例中，传动轴安装支架与传动轴托架之间通过螺栓连接。

本例中，所述左侧的传动轴安装支架3和所述右侧的传动轴安装支架3相对设置且封闭端3.2位于内侧。

本例中，所述传动轴安装支架3开口端处的槽底3.1和槽侧壁均通过螺栓与大梁连接板8连接。

本例中，所述传动轴安装支架3、所述大梁连接板8与地板6形成封闭腔体。

如图4所示，本例中，所述传动轴安装支架3内与所述大梁连接板6的连接处设有加强隔板9。

如图2所示，所述传动轴安装支架3、所述传动轴加强板4和前排座椅后安装支架5由下至上依次焊接在一起。

本发明的技术创新点为：

1、在本发明中取消了前排座椅后横梁，将前排座椅后安装支架集成在传动轴支架焊合件上；同时保留传动轴安装支架和前排座椅后安装支架相互加强设计，保证了座椅安装点和传动轴安装点强度；

2、由于传动轴托架离地板面距离达到160mm，通过传动轴加强板和传动轴安装支架叠加支撑，既保证了安装点强度也降低了传动轴加强板和传动轴安装支架的成形难度；

3、传动轴安装点均设计在同一支架上并改为三角固定，提高零件的安装精度的同时提高了传动轴此处X、Y向动刚度；

4、传动轴安装支架和大梁连接板连接为封闭腔体，侧面和底部使用螺栓连接；

5、传动轴安装支架和大梁连接板处增加加强隔板。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。