用于压缩空气制动设备中的压力调制的阀单元的制作方法

本发明涉及一种用于压缩空气制动设备中的压力调制的阀单元，阀单元具有布置在阀壳体中的制动压力输入端、制动压力输出端和排气输出端、以及至少一个能气动操控的主阀和配属于主阀的构造为磁阀的预控制阀，阀壳体利用在装入位置中尽可能水平的分型平面被划分为基本壳体和壳体盖，其中，制动压力输入端、制动压力输出端以及排气输出端布置在基本壳体中，主阀在基本壳体中以垂直于分型平面取向的操作轴线布置在制动压力输入端与制动压力输出端之间，预控制阀布置在壳体盖中，主阀的至少一个控制腔室通过壳体盖的面对分型平面的内壁限界。

背景技术：

之前提到的结构类型的阀单元可以是车辆中的防抱死系统的压力调节阀，其中，两个布置在基本壳体中的主阀，也就是入口阀和出口阀构造为具有尽可能布置在分型平面中的膜片的膜片阀，并且在其中，配属于该主阀的、布置在壳体盖中的预控制阀构造为二位三通磁阀。车辆可以是机动车或轨道车辆

防抱死系统的压力调节阀具有三个切换功能“压力构建”、“压力保持”和“压力卸载”。在阀单元的切换功能“压力构建”中，入口阀打开并且出口阀关闭，从而使经由制动阀供给到制动压力输入端处的制动压力不变地从压力调节阀传送到制动压力输出端处以及至少一个与该制动压力输出端联接的车轮制动缸处。

因为切换功能“压力构建”相应于阀单元的息止状态，所以入口阀的预控制阀在其磁线圈的不通电的状态下，使入口阀的控制腔室与引导低的控制压力的控制线路连接起来。同样地，出口阀的预控制阀在其磁线圈的不通电的状态下，使出口阀的控制腔室与引导高的控制压力的控制线路连接。在压力调节阀的切换功能“压力保持”中，入口阀和出口阀都关闭，从而于是恒定地保持住施加在制动压力输出端和至少一个与该制动压力输出端联接的车轮制动缸处的制动压力。为了调整该切换功能，仅入口阀的预控制阀通过给其磁线圈通电来进行转换，并且因此，给入口阀的控制腔室加载以高的控制压力。在压力调节阀的切换功能“压力卸载”中，入口阀关闭并且出口阀打开，从而于是使制动压力输出端和至少一个与该制动压力输出端联接的车轮制动缸排气。为了调整该切换功能，两个预控制阀通过给其磁线圈通电来进行转换，并且因此，给入口阀的控制腔室加载以高的控制压力，并且给出口阀的控制腔室加载以低的控制压力(环境压力)。

压力调节阀的切换功能“压力保持”和“压力卸载”是防抱死功能，利用它们应该避免至少一个所配属的车轮的由制动导致的抱死。这些切换功能通过由防抱死系统的控制器相应操控两个预控制阀来控制，在防抱死系统中，对车轮转速传感器的信号进行评估用来识别被制动的车轮将发生的或已经发生的抱死。

这种阀单元例如在DE 25 17 571 A1中描述。在该公知的阀单元中，长形的阀壳体利用在装入位置中是水平的分型平面被划分为壳体下部分和壳体上部分。制动压力输入端和排气输出端沿纵向方向以水平的取向尽可能轴向相对置地布置，并且制动压力输出端以同样水平的取向尽可能居中地与它们成直角地布置在壳体下部分中。膜片阀以平行的操作轴线并且使膜片在被夹紧在壳体下部分与壳体上部分之间的情况下布置在共同的、尽可能相应于分型平面的膜片平面中的方式沿阀壳体的纵向方向相继布置在制动压力输入端与排气输出端之间的壳体下部分中。入口阀的预控制阀和出口阀的预控制阀分别以其操作轴线的竖直的取向和相同的切换方向地在分别所配属的膜片阀的上方径向彼此相邻地布置在壳体上部分中。

在另外的、由EP 0 498 584 B1公知的这种阀单元中，阀壳体利用在装入位置中竖直的分型平面被划分成输入壳体和输出壳体。制动压力输入端以水平的取向在上面地布置在输入壳体中。制动压力输出端以水平的取向与制动压力输入端尽可能在轴向上相对置地布置在输出壳体中，而排气输出端竖直向下指向地布置在输出壳体中。膜片阀以平行的操作轴线以及使膜片在被夹紧在输出端壳体与输入端壳体之间的情况下布置在共同的、尽可能相应于分型面的膜片平面中的方式上下叠加地布置在制动压力输出端与排气输出端之间的输出端壳体中。入口阀的预控制阀和出口阀的预控制阀以其操作轴线的分别水平的取向和相反的切换方向大致居中地相对于压缩空气输入端和压缩空气输出端成直角地以及平行于分型平面地在径向彼此相邻地布置在输入壳体中。预控制阀的磁线圈布置在磁块中，磁块与磁阀的被置入的机械构件一起布置在输入壳体的壳体上部分与壳体下部分之间。为了密封，在一方面是磁阀的磁块、阀块和阀座与另一方面是输入壳体的壳体上部分和壳体下部分之间布置有密封件或密封环。为了一方面将壳体上部分和壳体下部分与磁阀的磁块固定起来以及另一方面夹紧膜片阀的膜片，输入壳体的壳体上部分和壳体下部分分别与输出壳体拧接。

最后，在DE 10 2008 028 439 B3中描述了如下这种阀单元，在其中，长形的阀壳体利用在装入位置中尽可能水平的分型平面被划分成壳体下部分、壳体上部分和布置在它们之间的中间板。制动压力输入端、制动压力输出端和排气输出端以分别水平的取向地布置在壳体下部分中。膜片阀以平行的操作轴线以及使膜片在被夹紧在壳体下部分与中间板之间的情况下布置在共同的、尽可能相应于壳体下部分与中间板之间的分型平面的膜片平面中的方式沿纵向方向相继布置布置在壳体下部分中。入口阀的预控制阀和出口阀的预控制阀以其操作轴线的分别竖直的取向和相同的切换方向大致居中地在膜片阀上方径向彼此相邻地布置在壳体上部分中。中间板与壳体下部分拧接。壳体上部分经由外部的盖与中间板或壳体下部分拧接。在壳体上部分与中间板之间的分型平面中布置有密封件。

然而，之前提到的结构类型的阀单元也可以是继电器阀，在其中，布置在基本壳体中的主阀构造为活塞阀，其具有能沿操作轴线移动地支承的活塞和能通过该活塞操作来受弹簧负载的双阀，并且在其中，所配属的、布置在壳体盖中的预控制阀构造为二位三通磁阀。继电器阀具有如下功能，即，在与制动压力输出端联接的车轮制动缸的制动缸容积很大的情况下，缩短了在制动过程中以及在松开制动器时的响应时间，也就是说导致所联接的车轮制动缸的快速的充气和排气。

当前所考虑到的结构类型的阀单元由两个相互连接的主构件构成，也就是由具有压缩空气接口的和包含至少一个主阀的基本壳体以及包含至少一个预控制阀的壳体盖构成。基本壳体在大多数情况下被制成为轻金属压铸构件。壳体盖通常由塑料构成，利用塑料例如包封住包含至少一个预控制阀的置入件。壳体盖与基本壳体的连接一般借助法兰拧接来实现，在其中，在壳体盖的法兰孔中插入的螺栓与基本壳体的螺纹孔拧接。然而基于通过在主阀的控制腔室中存在的控制压力导致的负载，使得法兰拧接需要相对多的螺栓。此外，壳体盖的法兰孔基于塑料的流变特性而必须利用金属衬套进行加强，以便避免损坏壳体盖。在使用M6螺栓、直径为6.5mm的法兰孔、壁厚为1.5mm的金属衬套的情况下，这在两个相对置的螺栓的情况下不利地得到壳体盖的19mm的附加的宽度，其中，没有考虑螺帽的尺寸。

技术实现要素：

因此，本发明所基于的任务是针对开头提到的结构类型的用于压缩空气制动设备中进行压力调制的阀单元提出一种用于将壳体盖紧固在基本壳体上的节省结构空间且可廉价制造的装置。

该任务结合权利要求1的前序部分的特征通过如下方式解决，即，为了将壳体盖紧固在基本壳体上设置有弓形元件，其在已装配的状态下紧固在基本壳体上，并且以尽可能平坦的压板在产生弹簧弹性的预紧力的情况下贴靠在壳体盖的平行于阀壳体的分型平面取向的平坦的外壁上。

根据本发明的阀单元的有利的设计方案和改进方案是从属权利要求的主题。

本发明因此从自身已知的用于压缩空气制动设备中进行压力调制的阀单元出发，该阀单元具有制动压力输入端、制动压力输出端和排气输出端以及至少一个能气动操控的主阀和配属于主阀的构造为磁阀的预控制阀。压缩空气输入端和压缩空气输出端以及至少一个主阀和所配属的预控制阀布置在阀壳体中，阀壳体利用在装入位置中尽可能水平的分型平面被划分成基本壳体和壳体盖。制动压力输入端和制动压力输出端以及排气输出端布置在基本壳体中。至少一个主阀在基本壳体中以垂直于分型平面取向的操作轴线布置在制动压力输入端和制动压力输出端之间。并且主阀的至少一个控制腔室通过壳体盖的朝向分型平面的内壁限界。

该阀单元可以是防抱死系统的调节阀，调节阀具有两个构造为膜片阀的主阀，也就是入口阀和出口阀，以及两个分别构造为二位三通磁阀的预控制阀。然而，阀单元同样也可以是继电器阀，其具有构造为活塞阀的主阀以及构造为二位三通磁阀的预控制阀。

与基于许多为此需要的螺栓、螺纹孔和法兰区段而相对昂贵的且增大了阀壳体的外尺寸的、将壳体盖以常见的方式借助法兰拧接紧固在基本壳体上不同，现在根据本发明设置的是，壳体盖借助弓形元件与基本壳体连接。弓形元件在已装配的状态下紧固在基本壳体上，并且然后以尽可能平坦的压板在产生弹簧弹性的预紧力的情况下贴靠在壳体盖的平行于阀壳体的分型平面取向的平坦的外壁上。

因此，壳体盖现在基本上经由唯一的构件，也就是弓形元件，紧固在基本壳体上。在此，在装配时施加的使壳体盖和基本壳体尽可能垂直于分型平面地相互挤压的预紧力所确保的是，膜片阀的例如于分型平面附近在基本壳体之间夹紧的膜片安全地得到固定，并且没有压缩空气从主阀的由壳体盖的内壁限界的控制腔室以及从与分型平面相交的控制通道中漏出。

像随后还要清楚说明地，弓形元件可以相对薄壁地构造。弓形元件在已装配的状态下相对紧密地贴靠在阀壳体上。因此，相对于利用例如八个螺栓的法兰拧接，壳体盖在基本壳体上的装配明显得到简化，并且节省了结构空间。同样地，阀壳体可以由此为了维护和维修目的，尤其是为了在其中例如可以对膜片阀的膜片进行更新的对阀单元的修改(Revision)以更小的安装费用打开，并且随后又关闭。

根据第一和第二实施方式，弓形元件分别沿阀壳体的纵向方向在侧向分别设有铰链臂，其在侧向包围壳体盖和基本壳体并且分别经由嵌入铰链孔中的铰链轴以能摆动的方式紧固在基本壳体上。沿纵向方向与铰链臂相对置地，弓形元件可以分别以不同的方式牢固地紧固在基本壳体上。

在第一实施方式中，弓形元件沿纵向方向与铰链臂相对置地设有紧固舌板，其尽可能平行于压板地取向并具有至少一个孔，弓形元件借助螺栓在产生弹簧弹性的预紧力的情况下能够经由孔与基本壳体拧接。

为了使紧固舌板的尺寸保持得很小并且使弓形元件稳定地保持，基本壳体在该第一实施方式中有利地沿纵向方向与铰链轴相对置地具有柱体形的凸起部，其垂直地朝壳体盖的方向探伸超过分型平面并设有至少一个用于拧接紧固舌板的螺纹孔。

在根据本发明的用于将壳体盖紧固在基本壳体上的装置的第二实施方式中，弓形元件沿纵向方向与铰链臂相对置地设有紧固舌板，其尽可能垂直于压板地朝分型平面的方向折弯并具有在盖侧向内指向的锁定钩，利用锁定钩，弓形元件可以通过嵌入到相反指向的锁止凹陷部中在产生弹簧弹性的预紧力的情况下与基本壳体锁止。

为了也在该情况下使紧固舌板的尺寸保持得很小并使弓形元件稳定地保持，基本壳体在该实施方式中有利地沿纵向方向与铰链轴相对置地具有壁形的凸起部，其垂直地朝壳体盖的方向探伸超过分型平面，并且设有用于锁止紧固舌板的锁止凹陷部。

为了廉价地制造弓形元件并节省结构空间地实施弓形元件，在使壳体盖紧固在基本壳体上的两个实施方式中设置的是，弓形元件与压板、铰链臂和紧固舌板一体式地制造为板材挤压和板材冲压构件，其例如由钢板材或铝板材制成。

铰链臂的铰链孔分别有利地设有圆柱形的拉削部或套管。由此，铰链孔与铰链轴之间的接触面相对于铰链孔的简单的冲出部得到增大并因此避免铰链孔受损以及磨损。

按照根据本发明的紧固装置的第三实施方式，弓形元件沿阀壳体的纵向方向在两侧分别设有两个紧固臂，其在侧向包围壳体盖和基本壳体并且以膝盖形地向内指向的折弯部分别围嵌基本壳体的远离分型平面的、尽可能平坦的底壁，以及在端部侧嵌入到平坦的底板的所配属的开口中，底板紧固在基本壳体的底壁上。在该变型方案中，用于将基本壳体和壳体盖保持在一起的弹簧弹性的预紧力以如下方式产生，即，弓形元件的紧固臂必须张紧，以便可以使其膝盖形的折弯部移动超过底壁的外棱边。通过膝盖形的折弯部在端部侧嵌入到底板的开口中并且使底板紧固在基本壳体的底壁上，以形状锁合的方式防止紧固臂在底壁的外棱边上松开或滑动。

底板沿纵向方向在两侧分别具有至少一个孔，底板能够分别借助螺栓经由孔与基本壳体拧接。

如果基本壳体具有至少一个由于底壁中的开口而向外敞开的连接通道，那么优选设置的是，基本壳体的该连接通道在已装配的状态下通过底板封闭，并且在基本壳体的限界连接通道的壳体壁与底板之间布置有密封元件。

为了廉价地制造并且节省结构空间地实施弓形元件和底板，在紧固装置的该变型方案中设置的是，具有紧固臂的弓形元件以及底板分别一体式地制造为板材挤压和板材冲压构件，其例如由钢板材或铝板材制成。

在所有之前提到的实施方式中，弓形元件的压板可以为了居中地导入弹簧弹性的预紧力而朝壳体盖的外壁的方向拱曲。

为此替选地，弓形元件的压板为了局部导入弹簧弹性的预紧力也可以具有至少一个朝壳体盖的外壁指向的拱出部。

为了将弹簧弹性的预紧力最佳地导入壳体盖中，至少一个拱出部优选以如下方式定位和构造在压板中，即，至少一个拱出部在弓形元件的已装配的状态下尽可能居中地位于主阀的由壳体盖的内壁限界的控制腔室上方。在防抱死系统的压力调节阀中，压力调节阀具有两个沿阀壳体的纵向方向相继布置的、分别构造为膜片阀的主阀，也就是具有入口阀和出口阀，它们的膜片尽可能布置在阀壳体的分型平面中，并且其操作轴线彼此轴线平行地且垂直于分型平面地取向，弓形元件的压板因此有利地具有两个拱出部，拱出部在弓形元件的已装配的状态下是相对膜片阀的操作轴线居中的并且因此居中地位于所配属的控制腔室上方。

此外可以设置的是，壳体盖具有中央的、设有阀孔和控制通道的置入件，预控制阀的磁线圈和机械构件，例如各自的阀芯、各自的阀衔铁和各自的阀弹簧被插入到置入件中，并且置入件利用塑料包封。

最后可以设置的是，制动压力输入端和制动压力输出端以水平的取向沿纵向方向尽可能轴向相对置地以及排气输出端在它们之间竖直向下指向地布置在基本壳体中。

附图说明

为了进一步说明本发明，给说明书附上具有多个实施例的附图。其中：

图1以立体视图示出具有用于将壳体盖紧固在基本壳体上的弓形元件的第一实施方式的阀单元；

图2以立体视图示出根据图1的弓形元件的第一变型方案；

图3以立体视图示出阀单元的用于将壳体盖紧固在基本壳体上的弓形元件的第二变型方案；

图4以立体视图示出阀单元的用于将壳体盖紧固在基本壳体上的弓形元件的第三变型方案；

图5以局部开的侧视图示出具有根据图4的弓形元件的阀单元；

图6以立体视图示出根据图1和2的弓形元件的第一改进方案；

图7以立体视图示出根据图1和2的弓形元件的第二改进方案；

图8以第一竖直的纵向截面示例性地示出阀单元的实施方式；

图9以第二竖直的纵向截面示出根据图8的阀单元；

图10以水平截面示出根据图8和9的阀单元。

具体实施方式

下面，首先结合图8至10描述阀单元1的原则上的结构和工作原理，阀单元在下面示例性地用于阐述将壳体盖11根据本发明地紧固在基本壳体12上。阀单元1以根据图10的第一竖直的纵向截面VIII-VIII在图8中示出并且以根据图10的第二竖直的纵向截面IX-IX在图9中示出，而阀单元以根据图8和图9的水平截面X-X在图10中绘制。

在长形的阀壳体2中布置有制动压力输入端3、制动压力输出端4和排气输出端5以及构造为膜片阀的入口阀6、构造为膜片阀的出口阀7和针对每个膜片阀6、7的分别构造为二位三通磁阀的预控制阀8、9。阀壳体2利用在装入位置中尽可能水平的分型平面10被划分成基本壳体11和壳体盖12。制动压力输入端3和制动压力输出端4沿阀壳体2的纵向方向13以水平的取向尽可能轴向相对置地并且排气输出端5在它们之间竖直向下指向地布置在基本壳体11中。膜片阀6、7在基本壳体11中以平行的操作轴线14、15并且使膜片16、17在被夹紧在基本壳体11与壳体盖12之间的情况下布置在共同的、尽可能相应于分型平面10的膜片平面中的方式沿纵向方向13相继地布置在制动压力输入端3与制动压力输出端4之间。而预控制阀8、9布置在壳体盖12中。

入口阀6的预控制阀8和出口阀7的预控制阀9沿纵向方向13以其操作轴线18、19相对分型平面10的平行的取向且在入口阀6的和出口阀7的膜片16、17上方尽可能居中地布置在壳体盖12中。壳体盖12具有中央的、设有阀孔20、21；22、23和控制通道24、25、26；27、28、29的置入件30，磁线圈31、32和预控制阀8、9的机械构件，如各自的阀芯33、36、各自的阀衔铁34、37和各自的阀弹簧35、38，插入到置入件中，并且置入件利用塑料39包封。

在当前，两个预控制阀8、9构造为独立的磁阀，它们以相反的切换方向和分别朝向所配属的入口阀或出口阀6、7的膜片16、17的阀座40、41地彼此轴线平行且径向相邻地布置在置入件30中。置入件30由输入侧的部分42和输出侧的部分43构成，它们在端侧包围磁阀8、9的磁线圈31、32和所提到的机械构件33、34、35；36、37、38。在壳体盖12的包封件39内部铺设有磁线圈31、32的联接线缆44，其在利用包封件39成形的联接套管45中结束。

入口阀6的和出口阀7的膜片16、17基于其造型分别贴靠在圆柱形的中央通道48、49的阀座46、47上，中央通道能够分别通过给由相关的膜片16、17和壳体盖12的面对分型平面10的内壁50限界的控制腔室51、52加载以低的或高的控制压力而与同轴于该中央通道布置的圆柱形的环形通道53、54连接，或者能够相对于该环形通道阻断。

入口阀6的环形通道53与制动压力输入端3连接。入口阀6的中央通道48经由连接通道55与出口阀7的又与制动压力输出端4连接的环形通道54连接。出口阀7的中央通道49与排气输出端5连接。因此，制动压力输出端4经由入口阀6能够与制动压力输入端3交替地连接或者能够相对于该制动压力输入端阻断。同样地，制动压力输出端4经由出口阀7交替地能够与排气输出端5连接或者能够相对于排气输出端阻断。在阀单元1的该实施方案中，壳体盖12的置入件30直至达到基本壳体11与壳体盖12之间的分型平面10，并且完全限界了膜片阀8、9的控制腔室51、52。

阀单元1具有切换功能“压力构建”、“压力保持”和“压力卸载”。在阀单元1的切换功能“压力构建”中，入口阀6打开，并且出口阀7关闭，从而使经由制动阀供应给制动压力输入端3处的制动压力不变地被传送到制动压力输出端4以及至少一个与该制动压力输出端联接的车轮制动缸。因为切换功能“压力构建”相应于阀单元1的息止状态，所以入口阀6的预控制阀8在其磁线圈31的未通电的状态下使入口阀6的控制腔室51经由控制通道24、阀孔21、阀衔铁34中的纵向槽57和阀芯33中的中央孔56与引导低的控制压力的控制通道25连接，该引导低的控制压力的控制通道以未示出的方式与排气输出端5联接。在图8和9中基于其造型贴靠在入口阀6的阀座46上地示出的膜片16在该情况下通过在环形通道53中存在的制动压力而朝控制腔室51的方向移动，由此打开入口阀6。

同样地，出口阀7的预控制阀9在其磁线圈32未通电的状态下将出口阀7的控制腔室52经由控制通道27、阀孔23、阀衔铁37中的纵向槽59和阀芯36中的中央孔58与引导高的控制压力的控制通道29连接，该引导高的控制压力的控制通道经由另外的布置在基本壳体11中的控制通道61与制动压力输入端3联接。

在阀单元1的切换功能“压力保持”中，入口阀6和出口阀7都关闭，从而于是恒定地保持住施加在制动压力输出端4和至少一个与该制动压力输出端联接的车轮制动缸处的制动压力。为了调整该切换功能，仅入口阀6的预控制阀8通过给其磁线圈31通电来进行转换，由此使相关的阀衔铁34抵抗阀弹簧35的复位力地轴向从阀座40被向内拉。由此，入口阀6的控制腔室51经由控制通道24和阀孔21与引导高的控制压力的控制通道26连接，该引导高的控制压力的控制通道经由另外的布置在基本壳体11中的控制通道60联接到制动压力输入端3上。

在阀单元1的切换功能“压力卸载”中，入口阀6关闭并且出口阀7打开，从而于是使制动压力输出端4和至少一个与该制动压力输出端联接的车轮制动缸经由排气输出端5排气。为了调整该切换功能，两个预控制阀8、9通过对其磁线圈31、32通电来进行转换。通过对配属于出口阀7的预控制阀9的磁线圈32通电，使相关的磁衔铁37逆着阀弹簧38的复位力地轴向从阀座41被向内拉，由此，出口阀7的控制腔室52经由控制通道27和阀孔23与引导低的控制压力的控制通道28连接，该引导低的控制压力的控制通道以未示出的方式联接到排气输出端5上。

阀单元1的切换功能“压力保持”和“压力卸载”是防抱死功能，利用它们应当避免至少一个所配属的车轮的由制动造成的抱死。这些切换功能通过由防抱死系统的控制器相应操控两个预控制阀8、9来控制，在防抱死系统中，对车轮转速传感器的信号进行评估用来识别被制动的车轮将发生的或已经发生的抱死。

基于两个预控制阀8、9在阀单元1的装入位置中位于的，也就是说沿纵向方向13与阀壳体2的分型平面10平行的布置，而得到了阀盖12的非常低的结构高度进而得到了整个阀单元1的特别紧凑的尺寸。这是特别有利的，这是因为这种阀单元1为了实现在控制防抱死功能时相关的车轮制动的短的反应时间而尽可能布置在所配属的车轮制动缸的附近，并且在那里所使用的结构空间通常是较小的。

基于带有以相邻于所配属的膜片阀6、7的膜片16、17或控制腔室50、51的方式布置的阀座40、41的磁阀8、9的取向，得到了对于两个预控制阀8、9来说特别小的、在进行转换时所要充气或所要排气的先导容积(Pilotvolumina)。这有利地导致在对磁阀8、9进行转换时膜片阀6、7的切换反应时间特别短。

通过包含预控制阀8、9的磁线圈31、32和所提到的机械构件33、34、35、36、37、38的置入件30的包封件39，极大简化了对阀单元1的装配及对其修改，在修改中，膜片16、17尤其是通过新的样品代替。此外，利用置入件30的包封件39使磁线圈31、32的联接套管45根据各自的车辆制造商的要求按照需要以不同的套管形状和不同的取向布置在壳体盖12的不同方位上。此外，两个磁阀8、9通过包封件39用塑料来最佳地保护以防湿气和污物颗粒从外部侵入。

图1和图2现在示出了根据本发明的紧固装置的第一实施方式，借助紧固装置，壳体盖12可以被紧固在根据图8至图10的阀单元1的基本壳体11上。为此，在图1中详细绘制了具有弓形元件62.1的第一实施方式的阀单元1，并且在图2中详细绘制了弓形元件62.1。

在已装配的状态下，弓形元件62.1紧固在基本壳体11上，并且利用尽可能平坦的压板63在产生弹簧弹性的预紧力的情况下贴靠在壳体盖12的平行于阀壳体2的分型平面10地取向的平坦的外壁64上。在阀壳体2的纵向方向13上，弓形元件62.1在一侧设有两个铰链臂65、66，它们在侧向完全包围壳体盖12并且在侧向部分地包围基本壳体11，以及经由分别嵌入到铰链孔67、68中的铰链轴69能摆动地紧固在基本壳体12上。沿纵向方向13与铰链臂65、66相对置地，弓形元件62.1设有紧固舌板70，其尽可能平行于压板63取向，并且具有孔71，弓形元件62.1借助螺栓72能够经由孔在产生弹簧弹性的预紧力的情况下与基本壳体11拧接。

为了可以更小地实施紧固舌板70，并且进而更稳定地实施弓形元件62.1，基本壳体11沿纵向方向13与铰链轴69相对置地具有柱体形的凸起部73，其垂直地朝壳体盖12的方向探伸超过分型平面10并设有用于拧接紧固舌板70的螺纹孔74。在图1的图示中，弓形元件62.1还没有达到其由装配导致的最终定位，而是为此还必须根据箭头75摆动直到压板63贴靠在壳体盖12的外壁64上。随后，紧固舌板70在施加弹簧弹性的预紧力的情况下与基本壳体11的凸起部73拧接。

具有压板63、两个铰链臂65、66和紧固舌板70的弓形元件62.1一体式地制造为例如由钢或铝板板材构成的板材挤压和板材冲压构件，并且因此廉价地以及节省空间地实施。为了减小两个铰链臂65、66的铰链孔67、68与铰链轴69之间的表面压力，代替简单的冲压地分别给铰链孔67、68设有圆柱形的拉削部80、81。

相对于对壳体盖12和基本壳体11的常见的法兰拧接，根据本发明的紧固借助弓形元件62.1能够更廉价地制成，能够更快地装配且需要更小的结构空间。此外，阀壳体2可以由此为了维护和维修目的，尤其是为了在其中例如可以对膜片阀的膜片进行更新的对阀单元的修改以更小的装配费用打开，并且随后又关闭。

弓形元件62.2的在图3中绘制的第二实施方式与根据图1和图2的第一实施方式的不同之处在于，紧固舌板76现在尽可能垂直于压板63地朝分型平面10的方向折弯地构造。此外，紧固舌板76具有在盖侧向内指向的锁定钩77，利用锁定钩，弓形元件62.2通过嵌入到相反指向的锁止凹陷部79中在产生弹簧弹性的预紧力的情况下能够与基本壳体11锁止。为了能够相对小地实施紧固舌板76，并且进而能够更稳定地实施弓形元件62.2，基本壳体11沿纵向方向13与铰链轴69相对置地具有壁形的凸起部78，其垂直地朝壳体盖12的方向探伸超过分型平面10并设有用于锁止紧固舌板76的锁止凹陷部79。

弓形元件62.3的在图4和图5中绘制的第三实施方式与根据图1至图3示出的两个第一实施方式的不同之处在于，弓形元件62.3现在沿阀壳体2’的纵向方向13在两侧分别设有两个紧固臂82、84；83、85，它们在侧向包围壳体盖12和基本壳体11’，并且以膝盖形地向内指向的折弯部86、88；87、89分别包围基本壳体11的远离分型平面10的、尽可能平坦的底壁90，以及在端部侧嵌入到平坦的底板91的所配属的缝隙形的开口92、94；93、95中，底板紧固在基本壳体11’的底壁90上。

为了装配根据图4和图5的弓形元件62.3，紧固臂82、84；83、85被张紧，并且移动超过基本壳体11’的底壁90的外棱边。由此，也在弓形元件62.3的压板63与壳体盖12的外壁64之间产生预紧力。随后，紧固臂82、84；83、85在通过上推和紧固底板91来嵌入缝隙形的开口92、94；93、95中的情况下形状锁合地扣住。底板91沿纵向方向13在两侧分别具有孔96、97，底板91借助各一个螺栓98、99经由孔与基本壳体11’拧接。具有四个紧固臂82、84；83、85的弓形元件62.3以及底板91分别优选一体式地制造为板材挤压和板材冲压构件，并且因此廉价地以及节省空间地构造。

在图5所示的侧视图中绘制了在已装配的状态下的具有弓形元件62.3和底板91的阀单元1’。在其中，基本壳体11’以截面图示出，以便说明示例性地与根据图8至10的阀单元1的基本壳体11不同的实施方式。与在那里向外关闭地实施的连接通道55不同地(经由该连接通道，入口阀6的中央通道48与出口阀7的环形通道54连接)，连接通道55’现在基于基本壳体11’的底壁90中的由制造导致的开口100而向外敞开地构造。其自身仅用于固定弓形元件62.3的底板91现在履行将连接通道55’在已装配的状态下向外封闭的附加功能。为了密封连接通道55’，在限界了连接通道55’的壳体壁101、102与底板91之间布置有密封元件103、104，它们在当前示例性地构造为置入在壳体壁101、102的横向槽中的密封条。

在图6中示例性地借助图1和2的弓形元件62.1的第一实施方式示出的是，弓形元件62.1的压板63为了居中地导入弹簧弹性的预紧力而可以朝壳体盖12的外壁64的方向拱曲地构造。该拱曲部在端侧可以很好地识别出，并且通过附图标记105象征地表示。

在图7的图示中，为了局部导入弹簧弹性的预紧力，根据图1和图2的弓形元件62.1的第一实施方式的压板63示例性地具有两个朝壳体盖12的外壁64指向的拱出部106、107。拱出部106、107优选以如下方式定位和构造在压板63中，即，拱出部在弓形元件62.1的已装配的状态下尽可能居中地位于膜片阀6、7的由壳体盖12的内壁50限界的控制腔室51、52上方，由此得到将预紧力最佳地导入到壳体盖12中。

压板63的拱曲部105和压板63中的拱出部106、107同样可以在根据图3的弓形元件62.2的第二实施方式中以及在根据图4和图5的弓形元件62.3的第三实施方式中使用。

附图标记列表

1、1’ 阀单元

2、2’ 阀壳体

3 制动压力输入端

4 制动压力输出端

5 排气输出端

6 主阀、入口阀、膜片阀

7 主阀、出口阀、膜片阀

8 入口阀6的预控制阀、磁阀

9 出口阀7的预控制阀、磁阀

10 分型平面

11、11’ 基本壳体

12 壳体盖

13 阀壳体2的纵向方向

14 入口阀6的操作轴线

15 出口阀7的操作轴线

16 入口阀6的膜片

17 出口阀7的膜片

18 预控制阀8的操作轴线

19 预控制阀9的操作轴线

20 预控制阀8的阀孔

21 预控制阀8的阀孔

22 预控制阀9的阀孔

23 预控制阀9的阀孔

24 预控制阀8的控制通道

25 预控制阀8的控制通道

26 预控制阀8的控制通道

27 预控制阀9的控制通道

28 预控制阀9的控制通道

29 预控制阀9的控制通道

30 置入件

31 预控制阀8的磁线圈

32 预控制阀9的磁线圈

33 预控制阀8的阀芯

34 预控制阀8的阀衔铁

35 预控制阀8的阀弹簧

36 预控制阀9的阀芯

37 预控制阀9的阀衔铁

38 预控制阀9的阀弹簧

39 包封件、塑料

40 预控制阀8的阀座

41 预控制阀9的阀座

42 置入件30的输入侧的部分

43 置入件30的输出侧的部分

44 联接线缆

45 联接套管

46 入口阀6的阀座

47 出口阀7的阀座

48 入口阀6的中央通道

49 出口阀7的中央通道

50 壳体盖12的内壁

51 入口阀6的控制腔室

52 出口阀7的控制腔室

53 入口阀6的环形通道

54 出口阀7的环形通道

55、55’ 连接通道

56 阀芯33的中央孔

57 阀衔铁34的纵向槽

58 阀芯36的中央孔

59 阀衔铁37的纵向槽

60 预控制阀8的控制通道

61 预控制阀9的控制通道

62.1 弓形元件

62.2 弓形元件

62.3 弓形元件

63 弓形元件62.1、62.2、62.3的压板

64 壳体盖12的外壁

65 弓形元件62.1、62.2的铰链臂

66 弓形元件62.1、62.2的铰链臂

67 铰链臂65的铰链孔

68 铰链臂66的铰链孔

69 铰链臂65、66的铰链轴

70 弓形元件62.1上的紧固舌板

71 紧固舌板70中的孔

72 螺栓

73 基本壳体11上的凸起部

74 凸起部73中的螺纹孔

75 箭头

76 弓形元件62.2上的紧固舌板

77 紧固舌板76上的锁定钩

78 基本壳体11上的凸起部

79 基本壳体11或凸起部78上的锁止凹陷部

80 铰链孔67上的柱体形的拉削部

81 铰链孔68上的柱体形的拉削部

82 弓形元件62.3的紧固臂

83 弓形元件62.3的紧固臂

84 弓形元件62.3的紧固臂

85 弓形元件62.3的紧固臂

86 紧固臂82的折弯部

87 紧固臂83的折弯部

88 紧固臂84的折弯部

89 紧固臂85的折弯部

90 基本壳体11的底壁

91 底板

92 底板91中的开口

93 底板91中的开口

94 底板91中的开口

95 底板91中的开口

96 底板91中的开口

97 底板91中的开口

98 螺栓

99 螺栓

100 底壁90中的开口

101 基本壳体11’的壳体壁

102 基本壳体11’的壳体壁

103 密封元件、密封条

104 密封元件、密封条

105 压板63的拱曲部

106 压板63的拱出部

107 压板63的拱出部