车牌架及其制造方法与流程

本发明涉及车辆配件，特别涉及车牌架及其制造方法。

背景技术：

所谓车牌架就是放牌照的架子，也可称为牌照框、牌照托、车牌框、车前车后各有一个。车牌架主要起到固定车牌，保护车牌，保护车身，防止车身被车牌伤害车身的作用，车牌架上再安装防盗螺丝还能达到防盗的作用，更是有些进口车车牌安装孔于国内车牌安装孔不一样，车牌架还能起到兼容进口车车牌安装的问题。

申请号201310709795.9公开的一种车牌架，其主要由包括车牌架本体，在所述车牌架本体上开有安装孔，在所述车牌架上部设有上部卡槽，下部设有下部卡槽，所述上部卡槽两端与所述车牌本体铰接， 在所述上部卡槽两侧均开有通孔，且在所述车牌架本体两侧与所述上部卡槽上的所述通孔位置相对应处也均开有通孔，在通孔内安装有螺栓。

通过上述的车牌架能够将车牌很好的固定在车牌架上，在通过车牌架的上部预设的两个安装孔，将车牌架固定到汽车上，但是由于仅仅将车牌架的上部固定，而其下部未固定，使得在行驶过程中，由于路面不平常，容易出现车牌架下部发生晃动，进而出现车牌架带动车牌敲打车体的情况，从而刮伤车体。所以目前所使用的车牌架具有一定的改进空间。

技术实现要素：

本发明的第一目的是提供一种车牌架，能够有效避免车牌架刮伤车体。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种车牌架，包括与汽车固定连接的竖板以及与竖板一体连接且与竖板呈一角度的横板，所述横板与竖板之间的角度小于等于90度；所述竖板的两侧均设有用于供螺栓穿设的安装孔，且每侧的安装孔均设有两个并分别位于竖板的上部与下部，所述竖板上侧的中部还设有用于固定车牌的固定孔；所述横板上设有用于安装照明灯的定位孔组，所述定位孔组包括位于横板的两侧且沿宽度方向设置的纵向长腰孔以及与位于横板的中部且沿长度方向设置的横向长腰孔；所述横板上设有防护杆，所述防护杆包括与横板连接的连接杆以及设置于连接杆的两端并与连接杆一体连接的折弯杆，所述弯折杆与连接杆呈一角度且弯折杆朝向汽车方向。

采用上述方案，将车牌通过螺栓固定在车牌架上，再将车牌架固定到汽车保险杠上，即汽车与车牌之间存在车牌架的阻隔，有效避免敲击车体以及刮伤车体的情况出现，同时采用金属材质使得车牌架结构强度高且更加稳定；通过横板的设置能提供一个供探照灯等安装的位置，无需另外在汽车上安装支架以供探照灯放置。

同时通过车牌架的设置能有起到一定的防装的功能。由于汽车本身就具有汽车保险杠，而汽车保险杠是吸收和减缓外界冲击力、防护车身前后部的安全装置。目前一边采用塑料保险杠，塑料保险杠是由外板、缓冲材料和横梁等三部分组成。其中外板和缓冲材料用塑料制成，横梁用厚度为1.5毫米左右的冷轧薄板冲压而成U型槽；外板和缓冲材料附着在横梁上，横梁与车架纵梁螺丝联接，可以随时拆卸下来。这种塑料保险杠使用的塑料，大体上使用聚脂系和聚丙烯系两种材料，采用注射成型法制成。而在汽车保险杠的外侧在设置一个具有防护杆的车牌架，能够达到双重防护的功能。

竖板、横板与防护杆一体连接，竖板与汽车固定，而横板由汽车的前端延伸至外侧，使得防护杆与汽车的前端具有一定的间距，当发生轻微碰撞时，直接由防护杆与其他物体发生碰撞，而不是直接由汽车的前端发生碰撞，能够起到一定的防护作用，避免发生轻微碰撞时，出现刮伤等情况，提高结构使用的稳定性。同时横板与竖板相互折弯后呈一定的角度，使得横版与竖板之间的折弯处较为容易发生变形，即容易在外力的作用下发射弯曲；而车牌架一般设置于汽车的前端的下部位置，使得在发生碰撞过程中，碰撞物体与车牌架的防护杆相互抵触后能够提供一个挤压力，而防护杆将挤压力传导至横板与竖板之间，若横板与竖板之间的角度未锐角以及直角时，则在挤压力的作用下使得横板与竖板相互贴合，横板朝向竖板弯折；若横板与竖板之间的角度为钝角，则在挤压力的作用下使得横板与竖板被压平，横板朝向竖板的反方向弯折，从而形成一块平板；通过弯折过程中将动能转化为弹性势能以及热能，通过减少动能以起到一定的缓冲效果，降低发生碰撞后而传导至驾驶员处的能量，保证驾驶员的安全。

作为优选，所述竖板与横板之间的角度范围为80°-90°。

采用上述方案，由于在横板的上侧会设置对应的探照灯，若竖板与横板之间的角度为钝角时，发生轻微碰撞而造成横板向上发生翻折，容易造成探照灯与汽车的前端发生碰撞，从而导致不仅仅探照灯损坏同时汽车的前端也会造成损坏，所以采用竖板与横板之间的角度为锐角或直角，优选采用80°-90°之间的任意角度，若角度小于80°则容易造成对车票的遮挡，则不符合交通规则，而保持80°-90°之间能够保证车牌不被遮挡；同时角度越小所能发生的形变量则越小，使得产生的缓冲的效果的越小，所以在尽可能的保证大角度的情况下，又能保证横板发生弯折时是朝向竖板方向的，所以采用80°-90°之间的任意角度。

作为优选，所述横板与防护杆互相通过焊接固定。

采用上述方案，能够将横板与防护杆固定起来，并且具有很强的牢固度，而焊接采用点焊的方式，能够保证固定的情况尽可能的降低工艺所带来的难度，使得生产更加的便捷可靠，采用三点焊接，即横板的两端以及中部与防护杆进行焊接，达到固定的效果，无需采用满焊，进而降低了生产成本。

作为优选，所述弯折杆与连接杆之间的折弯角度范围为5°-10°。

采用上述方案，折弯能够与汽车的前端的弧度相互匹配，更加的美观，不会显得突兀，同时折弯的设置能够避免与人发生碰撞时，对人体造成损坏。

作为优选，所述防护杆呈中空设置。

采用上述方案，节省成本，且重量更加请便，不会给汽车造成负担，同时由于防护杆是中空设置，那么在发生碰撞过程中，也会出现防护杆的变形的情况，而通过形变也能进一步的降低动能，保证驾驶员的安全性。

本发明的第二目的是提供一种车牌架的制造方法，生产更加便捷且结构更加的稳定。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种车牌架的制造方法，包括以下步骤：

步骤一：将金属板分别定义为横板与竖板；将横板置于冲孔工作台上，在横板的两侧位置并沿宽度方向冲制纵向长腰孔以及在横板的中部位置并沿长度方向冲制横向长腰孔；将竖板至于工作台上，在竖板的两侧且每侧的上部与下部位置均冲制安装孔以及竖板上侧的中部的位置冲制固定孔；

步骤二：将金属板至于折弯工作台上并进行固定，沿横板与竖板之间的连接处为折弯基准进行V型折弯；

步骤三：将防护杆的中部定义为连接杆以及将防护杆的两端定位为折弯杆，将防护杆的其中一端放置于弯管机上以对其进行折弯，再将防护杆的另一端放置到弯管机上以对其进行折弯，且两端折弯的方向一致；

步骤四：通过焊接机将横板焊接至连接杆的中部，且折弯杆的折弯方向沿横板的宽度方向并朝向横板一侧；

步骤五：对已经焊接完成的车牌架的表面进行喷粉工艺。

采用上述方案，能够保证车牌架能够正常的制造生产，且工艺简单，容易实施，成本低廉，先将各部件形成半成品后，在将两者焊接起来，能提高生产的效率，形成流水线式的生产。

作为优选，在步骤一与步骤二之间还包括以下步骤：

将已经完成步骤一的金属板放置到烘箱中以将金属板预热到所设置的第一温度。

采用上述方案，若不进行预热，直接将金属板沿横板与竖板之间的连接处进行折弯，使得在弯折过程中会造成温度升高的情况，即横板与竖板之间的连接处会出现热胀冷缩的情况，即当将横板与竖板弯折至所对应的角度后，弯折处相比于没有弯折的地方，温度较高，则对应的存在膨胀，当进行冷却之后，则弯折处会进行收缩，而没有弯折的地方不会，所以弯折的角度会发生变化，从原来的标准会有一定的增大，进而造成弯折的角度不精确，若角度误差过大，则会造成发生碰撞之后，横板无法朝向竖板弯折，进而造成多重损坏，例如探照灯以及汽车前端；所以通过预热，使得的弯折处的温度与未进行弯折的地方的温度不会相差过大，大大减少了冷却之后所造成角度偏移的问题，提高制造的稳定性。

作为优选，在步骤二与步骤三之间还包括以下步骤：

将防护杆放置到烘箱中以将防护杆预热至所设定的第二温度。

采用上述方案，若不进行预热，使得在弯折过程中会造成温度升高的情况，即连接杆与弯折杆之间的连接处会出现热胀冷缩的情况，即当将连接杆与弯折杆弯折至所对应的角度后，弯折处相比于没有弯折的地方，温度较高，则对应的存在膨胀，当进行冷却之后，则弯折处会进行收缩，而没有弯折的地方不会，所以弯折的角度会发生变化，从原来的标准会有一定的增大，进而造成弯折的角度不精确，所以通过预热，使得的弯折处的温度与未进行弯折的地方的温度不会相差过大，大大减少了冷却之后所造成角度偏移的问题，提高制造的稳定性。

作为优选，在步骤三与步骤四之间还包括以下步骤：

通过打磨机对金属板与防护杆的表面进行打磨工艺处理。

采用上述方案，打磨工艺能够保证金属板以及防护杆的表面的光洁，更加符合需要下一个步骤中进行喷粉工艺的要求，提高喷粉工艺的可操作性。

作为优选，所述打磨工艺包括以下步骤：

步骤一，对横板沿其长度方向由左至右进行打磨；

步骤二，对横板沿其长度方向由右至左进行打磨；

步骤三，对竖板沿其长度方向由左至右进行打磨；

步骤四，对竖板沿其长度方向由右至左进行打磨；

步骤五，对防护杆沿其长度方向由左至右进行周向打磨；

步骤六，对防护杆沿其长度方向由右至左进行周向打磨。

采用上述方案，打磨过程中进行多次重复性的操作，能够真正保证产品表面的光洁度，让后期的工艺更加容易实施，且在喷粉工艺中能够尽可能均匀喷涂，让喷粉之后的产品更加的平整。

综上所述，本发明具有以下有益效果：

1、直接将车牌通过螺栓固定在车牌架上，再将车牌架固定到汽车保险杠上，通过车牌架的阻隔，有效避免敲击车体以及刮伤车体的情况出现；

2、通过防护杆的设置能有起到一定的防装的功能；

3、提供一个供探照灯等安装的位置，无需另外在汽车上安装支架以供探照灯放置。

附图说明

图1为车牌架的立体图；

图2为车牌架的正视图；

图3为车牌架的俯视图；

图4为车牌架的左视图。

图中：1、竖板；11、安装孔；12、固定孔；2、横板；21、定位孔组；211、纵向长腰孔；212、横向长腰孔；22、防护杆；221、连接杆；222、折弯杆。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

实施例一，公开的一种车牌架，包括与汽车固定连接的竖板1以及与竖板1一体连接且与竖板1呈一角度的横板2，横板2与竖板1之间的角度小于等于90度；竖板1与横板2之间的角度范围优选为80°-90°。而且横板2与竖板1由原本的金属板通过折弯工艺完成。同时横板2上设有用于安装照明灯的定位孔组21，定位孔组21包括位于横板2的两侧且沿宽度方向设置的纵向长腰孔211以及与位于横板2的中部且沿长度方向设置的横向长腰孔212；竖板1的两侧均设有用于供螺栓穿设的安装孔11，且每侧的安装孔11均设有两个并分别位于竖板1的上部与下部，竖板1上侧的中部还设有用于固定车牌的固定孔12；定位孔组21与安装孔11、固定孔12均采用冲孔工艺完成。同时采用金属材质的横板2与竖板1使得车牌架结构强度高且更加稳定；通过横板2的设置能提供一个供探照灯等安装的位置，无需另外在汽车上安装支架以供探照灯放置。将车牌通过螺栓穿设固定孔12中将其固定在竖板1上，再通过安装孔11将竖板1固定到汽车保险杠上，即汽车与车牌之间存在车牌架的阻隔，有效避免敲击车体以及刮伤车体的情况出现，同时通过横板2上的定位孔组21来实现对探照灯的安装，从而实现车牌架的安装。

横板2上设有防护杆22，防护杆22包括与横板2连接的连接杆221以及设置于连接杆221的两端并与连接杆221一体连接的折弯杆222，弯折杆与连接杆221呈一角度且弯折杆朝向汽车方向。横板2与防护杆22互相通过焊接工艺来实现固定。弯折杆与连接杆221之间的折弯角度优选范围为5°-10°。防护杆22呈中空设置, 节省成本，且重量更加请便，不会给汽车造成负担，同时由于防护杆22是中空设置，那么在发生碰撞过程中，也会出现防护杆22的变形的情况，而通过形变也能进一步的降低动能，保证驾驶员的安全性。

实施例二，一种车牌架的制造方法，包括以下步骤：

步骤一：将金属板分别定义为横板2与竖板1；将横板2置于冲孔工作台上，在横板2的两侧位置并沿宽度方向冲制纵向长腰孔211以及在横板2的中部位置并沿长度方向冲制横向长腰孔212；将竖板1至于工作台上，在竖板1的两侧且每侧的上部与下部位置均冲制安装孔11以及竖板1上侧的中部的位置冲制固定孔12；

步骤二：将已经完成步骤一的金属板放置到烘箱中以将金属板预热到所设置的第一温度；

步骤三：将金属板至于折弯工作台上并进行固定，沿横板2与竖板1之间的连接处为折弯基准进行V型折弯；

步骤四：将防护杆22放置到烘箱中以将防护杆22预热至所设定的第二温度；

步骤五：将防护杆22的中部定义为连接杆221以及将防护杆22的两端定位为折弯杆222，将防护杆22的其中一端放置于弯管机上以对其进行折弯，再将防护杆22的另一端放置到弯管机上以对其进行折弯，且两端折弯的方向一致；

步骤六：通过打磨机对金属板与防护杆22的表面进行打磨工艺处理；

步骤七：通过焊接机将横板2焊接至连接杆221的中部，且折弯杆222的折弯方向沿横板2的宽度方向并朝向横板2一侧；

步骤八：对已经焊接完成的车牌架的表面进行喷粉工艺。

执行步骤一时，需要对金属板冲孔，则可以采用板材的冲孔设备。当设备接收到“整机启动”命令，首先自动上板吸盘架开始工作，自动前进到达原材料码放区域进行自动上板工作，通过真空泵给予的真空负压及个真空吸盘，将板材吸到入口传送辊道指定位置上；入口传送辊道检测到指定位置上有板材后向冲压机方向进行传送，直到板材到达辊式送料夹紧对辊左侧20mm处的板材位置传感器检测点时自动停止；随后板材在这个检测点上通过自动板材靠齐装置自动靠齐；自动靠齐后板材继续前进，进入辊式送料夹紧对辊，进入辊式送料夹紧对辊后到达辊式送料夹紧对辊右侧的板材位置传感器检测点时，开始通过伺服电机及同步皮带传送装置带动辊式送料夹紧对辊向前移动准备冲孔。

冲孔前准备，上述板材到达了辊式送料夹紧对辊右侧的板材位置传感器检测点，首先移动客户要求的相应尺寸的边框尺寸，这里的相应尺寸指的是任何大小的边框尺寸，而不是研发前的有限制的端头尺寸；然后等待板材达到设定边框尺寸后，板材开始根据主控面板上设置的相应步进预设参数开始在冲压机及模具自动冲孔 ；冲孔完毕后，板材进入出口传送辊道进入自动翻板装置区域进行自动翻板，即冲孔时是板材正面朝上，翻板后板材正面向下，方便下道工序操作，后面工序要对板材背面贴膜 ( 吸声材料 )，用机器翻替代人工翻，提高工作效率，减少工人劳动强度；翻板完成后，板材进入横向传送皮带等待传输进入自动码垛堆垛台，当横向传送皮带的板材位置检测点上检测上有板材信号时，横向传送皮带就自动启动，将位置上的板材传送进入自动码垛堆垛台；当自动码垛堆垛台的板材检测点上有板的时候，自动码垛堆垛台上的自动靠齐装置先将板材靠齐，然后自动下降一张板材的厚度之距离。当板材生产数量达到主控面板上的设定数量时，设备将自动停止。整套设备通过 PLC 可编程控制器控制，自动化操作。生产过程中除了排除警报故障需要人工介入，其余过程无需员工介入。

所以通过上述的一整套冲孔的系统，能够实现对横板2定位孔组21以及竖板1上的安装孔11与固定孔12的冲压，更加的便捷可靠，容易实施。

执行步骤二时，需要对完成步骤一的金属板放置到烘箱中以将金属板预热到所设置的第一温度，第一温度范围优选为50℃-80℃，而烘箱可以采用YGCH-G-30KG远红外高低温自控焊条烘箱，该烘箱控温采用高低温二档调节仪做程序控制，烘干室高温烘干/保温时间/低温保温一次设定，预热结束后即可取，出非常简单方便。内胆及搁板采用耐腐蚀不锈钢材料及优质钢板二种，选择时请注明。最高工作温度500℃。

将需要预热的金属板均匀排布于多对应的位置，闭合烘箱所对应柜门，通过设定具体的参数以使得能够将金属板预热到60℃，将柜门闭合以进行预热。当预热完成后，将其中一部分的金属板取出后进行折弯工艺，另一部分则继续放置在烘箱能进行保温以供后期取出进行折弯工艺。

执行步骤三进行折弯工艺。通常采用折弯机进行加工，而钣金的折弯，是指改变板材或板件角度的加工。如将板材弯成V形，U形等。一般情况下，钣金折弯有两种方法：一种方法是模具折弯，用于结构比较复杂，体积较小、大批量加工的钣金结构；另一种是折弯机折弯，用于加工结构尺寸比较大的或产量不是太大的钣金结构。目前折弯主要采用折弯机加工。

折弯机分普通折弯机和数控折弯机两种。精度要求较高，折弯形状不规则的钣金折弯一般用数控折弯机折弯，其基本原理就是利用折弯机的折弯刀(上模)、V形槽(下模)，对钣金件进行折弯和成形。优点：装夹方便，定位准确，加工速度快。

折弯加工顺序的基本原则：1）、由内到外进行折弯；2）、由小到大进行折弯；3）、先折弯特殊形状，再折弯一般形状；4）、前工序成型后对后继工序不产生影响或干涉。

金属板的折弯不仅仅可以采用上述的折弯机实现，也可以采用以下的挤压式无缝折弯工艺实现，挤压方式分为三步成型，将需要扭弯最后成型的90度角顶部外弧的实际半径设定为R3,首先金属板折弯至135度角，顶部外弧R1为实际R3的1.8—2倍；第二步待金属板形变应力松弛后，折弯至115度角，顶部外弧R2为实际R3的1.2—1.5倍；待金属板二次形变应力松弛后，以顶部外弧R3为基准，将铝合金型材折弯至90度角。三个工序加工完成需要时间15-20秒，挤压速度为20MM/秒，保压时间2-3秒。

步骤四的执行与步骤二中的类似，故不再赘述，而其中第二预热温度为60℃-70℃。

步骤五中将预热完成的防护杆22进行折弯；对防护杆22的折弯即可以采用手动弯管机来实现，也可以采用全自动弯管机来实现。若采用手动弯管机，则直接将需要弯折的一端放入只手动弯管机的定位处，并转动驱动壁，即可实现对防护杆22的弯折。

若采用自动弯管机，则需要先将管件的长度、弯制角度、弯制点位置等参数录入自控台中，然后按下开始按钮，自控台便会自动控制上管机将一根管送入夹送器的转动夹具中夹持固定，然后排链在动力源的作用下推动夹送器沿导轨向加热器端移动，在此过程中，托架对管件起一定的支托作用，以保证管件的移动方向，使管件从螺旋形感应式加热器中穿过，当管件的折弯部位位于加热器中时，夹送器便会停止管件的进给，加热器开始加热，夹送器带动管件移动更换管件的加热部位，等将管件弯制的相邻部位均匀加热后，夹送器将管件的弯制部位进给至弯曲模处，此时，位移托板带动随动板作径向移动，随动板沿位移托板做纵向移动，使随动板的管槽恰好卡在管件上，同时气缸通过曲柄摇杆机构带动活动钳口做上升和水平移动，使活动钳口的管槽卡在管件上，然后摆臂架带动活动钳口、弯曲模及固定钳口绕转轴旋转，弯折管件到预定角度，实现管件的旋转弯制，提升了管件的弯制质量。弯制过程中，随动板跟随管件一起移动，避免了随动板对管件的摩擦拉伤，同时对弯角的一侧起卡扶作用，固定钳口对弯角的另一侧起卡扶作用，保证了管件的受力均衡。料机械手进行下料，完成弯管作业工序。若采用自动弯管机，由于其本身所具有的加热器，故可以直接省略步骤四。

在执行步骤六时，将完成步骤三的金属板以及完成步骤五的防护杆22的表面进行打磨工艺处理。打磨工艺优选采用电动打磨机，打磨工艺包括以下步骤：步骤一，对横板2沿其长度方向由左至右进行打磨；步骤二，对横板2沿其长度方向由右至左进行打磨；步骤三，对竖板1沿其长度方向由左至右进行打磨；步骤四，对竖板1沿其长度方向由右至左进行打磨；步骤五，对防护杆22沿其长度方向由左至右进行周向打磨；步骤六，对防护杆22沿其长度方向由右至左进行周向打磨。

执行步骤七进行横板2与连接杆221之间的焊接，而一般采用焊条电弧焊。焊条电弧焊是在面罩下观察和进行操作的。由于视野不清，工作条件较差。因此要保证焊接质量，不仅要求有较为熟练的操作技术，还应注意力高度集中。

焊接前，应把工件接头两侧20mm范围内的表面清理干净（消除铁锈、油污、水分），并使焊条芯的端部金属外露，以便进行短路引弧。

之后进行引弧，引弧方法有敲击法和摩擦法两种；本步骤优选采用敲击法。敲击法就是将焊条末端对准焊件，然后手腕下弯，使焊条轻微碰一下焊件，再迅速将焊条提起2-4mm，引燃电弧后手腕放平，使电弧保持稳定燃烧。这种引弧方法不会使焊件表面划伤，又不受焊件表面大小、形状的限制,所以是在生产中主要采用的引弧方法。

然后再进行运条，运条是焊接过程中最重要的环节，它直接影响焊缝的外表成形和内在质量。电弧引燃后，一般情况下焊条有三个基本运动：1、焊条朝熔池方向逐渐送进：既是为了向熔池添加金属，也为了在焊条熔化后继续保持一定的电弧长度，因此焊条送进的速度应与焊条熔化的速度相同。否则，会发生断弧或粘在焊件上；2、焊条沿焊接方向移动：随着焊条的不断熔化，逐渐形成一条焊道。若焊条移动速度太慢，则焊道会过高、过宽、外形不整齐，焊接薄板时会发生烧穿现象；若焊条的移动速度太快，则焊条与焊件会熔化不均匀，焊道较窄，甚至发生未焊透现象。焊条移动时应与前进方向成 70—80度的夹角，以使熔化金属和熔渣推向后方，否则熔渣流向电弧的前方，会造成夹渣等缺陷；3、焊条的横向摆动：为了对焊件输入足够的热量以便于排气、排渣，并获得一定宽度的焊缝或焊道。焊条摆动的范围根据焊件的厚度、坡口形式、焊缝层次和焊条直径等来决定。本步骤采用直线往复运条法：采用这种运条方法焊接时，焊条末端沿焊缝的纵向做来回摆动。它的特点是焊接速度快，焊缝窄，散热快。适用于薄板和接头间隙较大的多层焊的第一层焊。

最后焊缝收尾，焊缝收尾时，为了不出现尾坑，焊条应停止向前移动，而采用划圈收尾法或反复断弧法自下而上地慢慢拉断电弧，以保证焊缝尾部成形良好。通常采用反复断弧法，焊条移至焊道终点时，在弧坑处反复熄弧、引弧数次，直到填满弧坑为止。该方法适用于薄板及大电流焊接，但不适用于碱性焊条，否则会产生气孔。

执行步骤八，对已经焊接完成的车牌架的表面进行喷粉工艺。喷粉工艺优选采用静电粉末喷涂法，其工作原理与一般的液态涂料的静电喷涂法几乎完全相同，不同之处在于粉末喷涂是分散的，而不是雾化的。它是靠静电粉末喷枪喷出来的涂料，在分散的同时使粉末粒子带负电荷，带电荷的粉末粒子受气流（或离心力等其他作用力）和静电引力的作用，涂着到接地的被涂物上，再加热熔融固化成膜。静电粉末喷涂法是在工业涂装领域中占主导位置的粉末涂装法。

详细步骤如下：1、前处理：主要工艺包括除油、除锈、磷化（铬化）、钝化。工件经前处理后不但表面没有油、锈、尘，而且原来银白色有光泽的表面上生成一层均匀而粗糙的不容易生锈的灰色磷化膜（铬化膜），既能防锈又能增加喷塑层的附着力。常见前处理有浸泡式、喷淋式、瀑布式三种，浸泡式需要多个浸泡槽；喷淋则需要在喷涂流水线上设置一段喷淋线；瀑布式为溶液直接从高处顺着工件流下。目的是除掉工件表面的油污、灰尘、锈迹，并在工件表面生成一层抗腐蚀且能够增加喷涂涂层附着力的“磷化层”或“铬化层”；2、静电喷涂：主要工艺是利用静电吸附原理，在工件的表面均匀的喷上一层粉末涂料；落下的粉末通过回收系统回收，过筛后可以再用；目的：将粉末涂料均匀地喷涂到工件的表面上，特殊工件（包含容易产生静电屏蔽的位置）应该采用高性能的静电喷塑机来完成喷涂；3、固化：工艺包括将喷涂后的工件至于200℃左右的高温炉内20分钟（固化的温度与时间根据所选粉末质量而定，特殊低温粉末固化温度为160℃左右，更加节省能源），使粉末浓融、流平、固化；目的：将喷涂后的粉末固化到工件表面上。