一种汽车迎宾踏板制造方法与流程

本发明属于汽车配件技术领域，涉及汽车迎宾踏板，尤其涉及一种汽车迎宾踏板制作方法。

背景技术：

目前，市面上的汽车迎宾踏板多为纯金属件；或者在常温下，将成型好的单个塑料件粘结到成型好的单个金属件背面。依此传统粘结方式制作的迎宾踏板，将单件产品中的金属和塑料件在常温下进行粘结，制作非常耗时，且生产效率低下、结构稳定性不高，另外，金属件和塑料件边缘位置对齐不够精准，影响产品周圈的外观形象。

技术实现要素：

本发明的目的在于针对上述现有技术中的不足，提供一种汽车迎宾踏板制作方法，以实现快速生产、产品结构稳定且时尚美观的目的。

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

一种汽车迎宾踏板制作方法，它包括冲压、喷涂、嵌件注塑和添加附件四道工序。

本发明的具体步骤如下：

1)冲压，选取铝箔并对其进行精密冲压，使其形成外表面具有凸起字体和凸起线条及周圈翻边的铝基体；

2)喷涂，将高分子热敏感胶黏剂喷涂于铝基体的内表面，并在90～100℃的烘箱中烘烤7～10分钟，形成高分子热敏感胶黏剂层；

3)嵌件注塑，将内表面涂覆有高分子热敏感胶黏剂的铝基体放入专用的注塑模具的型腔内进行嵌件注塑，进而于铝基体的背面形成具有塑料爪子的塑料基体，进而于铝基体的背面形成具有塑料爪子的塑料基体，该塑料基体通过高分子热敏感胶黏剂层与铝基体固定连接；

4)在塑料基体的塑料爪子上安装橡胶垫及用于与车身相连的金属爪子，完成汽车迎宾踏板的制作。

进一步地，步骤1)中的铝箔的厚度为0.25mm±0.05mm，优选数值为0.25mm。

进一步地，步骤3)中的精密注塑模具的凹模表面与型芯表面分别呈凸起的圆弧状和凹陷的圆弧状，并由此形成型腔的预变形弧面；该凹模表面设有与铝基体表面的凸起字体及凸起线条相匹配的凹槽，该铝基体的外表面与凹模表面贴合。

进一步地，所述预变形弧面的弧度为Π/9±Π/60，优选数值Π/9(也即，所述预变形弧面所对应的圆心角为20度±3度，优选数值20度)。

进一步地，步骤1)中的凸起线条对称分布于凸起字体的两侧。

进一步地，步骤3)中的塑料爪子均匀分布于塑料基体的外表面。

本发明提出的汽车迎宾踏板制作方法具有以下优点：

1、本发明中铝基体和塑料基体通过高分子热敏感胶黏剂熔接为一个牢牢的整体嵌件注塑体，其结构稳定牢靠，经久耐用；极大地降低了传统汽车迎宾踏板容易开裂的风险。

2、本发明采用嵌件注塑成型的制作方式，注塑周期短，注塑一模所需的时间仅需一分钟左右；根据产品需求量，每模可制作两件、四件、六件等甚至更多，含多个产品的嵌件注塑成型生产方式，其生产过程快捷方便，大大提高了产品的生产效率；而传统汽车统迎宾踏板的生产方式，是将铝件和塑料件单独制作成型后，再将铝件和塑料件在常温粘结，然后使其在工装下固定很长一段时间；该传统生产方式的制作过程繁琐且非常耗时。

3、本发明中每模产品都是通过模具保证其尺寸结构，精密度高且铝基体和塑料基体的边缘相对位置非常整齐，铝基体外观面的凸起字体及外观面凸起线条非常清晰，外形美观时尚；而按照传统汽车迎宾踏板的制作方法，产品边缘整齐度较低。

4、本发明中将高分子热敏感胶黏剂喷涂于铝基体的内表面，其与传统采用的刷涂方式相比的优点在于：a、能够使高分子热敏感胶黏剂均匀分布于铝基体的内表面，进而使铝基体与塑料基体接触面的粘结力均匀牢靠；b、铝基体周圈翻边处的内侧能被充分喷涂上高分子热敏感胶黏剂的同时，也使高分子热敏感胶黏剂不至于经产品的边缘溢流到产品的外表面；c、喷涂效率高，制作过程稳定可靠。

5、本发明根据零件的结构特征和材料特性，对注塑模具型腔采用了巧妙的预变型弯曲结构设计，在注塑完成后的冷却过程中，可有效消除塑料基体和铝基体之间因收缩程度不同而产生的内应力及产品结构变形的问题。

附图说明

图1为本发明中汽车迎宾踏板的结构示意图。

图2为本发明中汽车迎宾踏板的效果图。

图3为图2中A-A向局部剖视图。

图中：1-塑料基体；2-高分子热敏感胶黏剂层；3-铝基体；5-塑料爪子；7- 周圈翻遍；8-凸起线条；9-凸起字体；11-金属卡子；12-橡胶垫。

具体实施方式

下面结合附图详细说明本发明的优选实施例。

请参阅图1至图3，一种汽车迎宾踏板制作方法，它包括冲压、喷涂、嵌件注塑和添加附件四道工序。

本发明的具体步骤如下：

1)冲压，选取铝箔并对其进行精密冲压，使其形成表面具有凸起字体9和凸起线条8及周圈翻边7的铝基体3；

2)喷涂，将高分子热敏感胶黏剂喷涂于铝基体3的内表面，并在90～100℃的烘箱中烘烤7～10分钟，形成高分子热敏感胶黏剂层2；

3)嵌件注塑，将内表面涂覆有高分子热敏感胶黏剂的铝基体3放入专用的注塑模具的型腔内进行嵌件注塑，进而于铝基体3的背面形成具有塑料爪子的塑料基体1，该塑料基体1通过高分子热敏感胶黏剂层2与铝基体3固定连接；

4)在塑料基体1的塑料爪子5上安装橡胶垫12及用于与车身相连的金属卡子11，完成汽车迎宾踏板的制作，通过金属卡子11可保证该汽车迎宾踏板快速安装固定到汽车车身对应的开槽位置。

进一步地，步骤1)中的铝箔的厚度为0.25mm±0.05mm，优选数值为0.25mm。

进一步地，步骤3)中的精密注塑模具的凹模表面与型芯表面分别呈凸起的圆弧状和凹陷的圆弧状，并由此形成型腔的预变形弧面；该凹模表面设有与铝基体表面的凸起字体及凸起线条相匹配的凹槽，该铝基体的外表面与凹模表面贴合。

进一步地，所述预变形弧面的弧度为Π/9±Π/60，优选数值Π/9(也即，所述预变形弧面所对应的圆心角为20度±3度，优选数值20度)。

进一步地，步骤1)中的凸起线条8对称分布于凸起字体9的两侧。

进一步地，步骤3)中的塑料爪子5均匀分布于塑料基体1的外表面。

为解决现有技术中零件在注塑完成后的冷却过程中，塑料基体收缩的同时铝基体几乎不收缩而导致的零件整体朝其背面(塑料基体外表面)纵向收缩弯曲变形的问题，如前所述，我们对注塑模具的凹模及型芯的结构作了预变形设计，并由此形成了具有预变形弧面的型腔；同时，利用0.25mm厚度铝箔作为铝基体所具有的柔软性，可实现其在纵向弯曲20°左右的情况下，仍不会导致其因塑性变形而受损；利用此特性，铝基体可以被顺利地定位贴合到经预变型设计的凹模表面；进而，本方案中铝基体不用像传统的金属嵌件一样需在注塑前进行预加热，也不会出现因金属和塑料材质的收缩率不同而导致的零件被拉裂的风险。

注塑完成后，零件整体的弯曲弧度与前述预变形弧面一致，在冷却过程中，因塑料基体收缩而铝基体几乎不收缩，使得零件整体朝其背面(塑料基体外表面)纵向收缩，进而使其逐渐自然收缩变直，同时零件的内应力也随之消失。

这里发明的描述和应用是说明性的，并非想将本发明的范围限制在上述实施例中；在不脱离本发明范围和精神的情况下，可以对这里所披露的实施例进行其它变形和改变。