具有发电机安装位的悬置托架的制作方法

本发明涉及发动机零部件领域，具体是一种具有发电机安装位的悬置托架。

背景技术：

发动机悬置是用于减少并控制发动机振动的传递，并起到支承作用的汽车动力总成件；而汽车发电机是汽车的主要电源，其功用是在发动机正常运转时(怠速以上)，向所有用电设备(起动机除外)供电，同时向蓄电池充电，现有的发动机中通常分别设置有悬置支架和发电机支架以分别对应安装悬置和发电机，由于发电机和悬置安装点的位置较为接近，这种采用独立的发电机安装支架和悬置托架的发动机，其零部件数量较多，导致成本较高。

因此，需要一种具有发电机安装位的悬置托架，使该托架同时具有发电机支架和悬置托架的功能，从而有效减少发动机零部件的数量，降低发动机的制造成本。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明的目的是克服现有技术中的缺陷，提供一种具有发电机安装位的悬置托架，使该托架同时具有发电机支架和悬置托架的功能，从而有效减少发动机零部件的数量，降低发动机的制造成本。

本发明的具有发电机安装位的悬置托架，包括用于可固定于发动机缸体用于安装发动机悬置的托架本体和用于安装发电机的发电机安装位；

进一步，托架本体包括基板和一体成型于基板的凸台；基板上设有用于与缸体固定的连接孔；凸台用于安装发动机悬置组件；

进一步，凸台一侧形成用于与发动机悬置配合的安装面，安装面垂直于基板；

进一步，发电机安装位为设置于基板上的发电机安装孔；

进一步，凸台的厚度从与基板的连接端向顶端逐渐减小；

进一步，安装面上形成用于对悬置进行限位的台阶面；

进一步，基板的角落向外延伸形成支耳，连接孔或发电机安装孔位于支耳上；

进一步，基板为四边形结构，基板的四个角落各自向外延伸形成四个支耳，连接孔为三个并一一对应分布在其中三个支耳上，发电机安装孔位于另一个支耳上；

进一步，凸台的厚度与基板的厚度比例范围为4：1—5:1。

本发明的有益效果是：本发明的具有发电机安装位的悬置托架，悬置托架上设有发电机安装位，使该托架同时具有发电机支架和悬置托架的功能，从而有效减少发动机零部件的数量，降低发动机的制造成本。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明作进一步描述：

图1为本发明的结构示意图；

图2为图1的左视图。

具体实施方式

图1为本发明的结构示意图。如图所示，本实施例的具有发电机4安装位的悬置托架，包括用于可固定于发动机缸体5用于安装发动机悬置的托架本体和用于安装发电机4的发电机4安装位，悬置托架上设有发电机4安装位，使该托架同时具有发电机4支架和悬置托架的功能，从而有效减少发动机零部件的数量，降低发动机的制造成本。

本实施例中，托架本体包括基板和一体成型于基板的凸台3；基板上设有用于与缸体5固定的连接孔2；凸台3用于安装发动机悬置组件；本托架的基板可通过螺栓等紧固件安装在发动机的正时链罩1端面上，凸台3的形状可根据悬置的安装要求而定，保证能够可靠的安装发动机悬置。

本实施例中，凸台3一侧形成用于与发动机悬置配合的安装面，安装面垂直于基板；安装面上设有用于安装悬置的螺孔6，托架安装在发动机后，基板与正式链罩的端面保持平行，此时安装面可垂直于正时链罩1的端面，并朝上设置，安装面可采用机加工形成，以保证其平面度，使其能够与发动机悬置组件的连接板的部件可靠贴合并相互连接。

本实施例中，发电机4安装位为设置于基板上的发电机安装孔8，由于基板安装后平行于正时链罩1的端面，而发电机4通常也垂直于正时链罩1安装，因此，将发电机安装孔8设置在基板上可使发电机安装孔8与发电机4的轴向保证一致，便于发电机4与本托架的连接，另外，发电机4的自重不会对本托架产生弯矩作用，保证本托架的可靠性。

本实施例中，凸台3的厚度从与基板的连接端向顶端逐渐减小，本托架安装在发动机后，凸台3将形成悬臂梁结构，为保证凸台3的强度同时又能降低托架的自重，将凸台3的厚度设计为从与基板的连接端向顶端逐渐减小能够使凸台3形成等强度悬臂梁结构。

本实施例中，安装面上形成用于对悬置进行限位的台阶面7，悬置组件的连接板与安装面贴合后，其侧面可顶在台阶面7上，另外，本托架上的限位台阶面7的延伸路径为弧形，悬置组件的连接板上与其配合的侧面也应设置为弧面，这种结构能够对悬置组件的连接板在多个方向上滑动进行限位。

本实施例中，基板的角落向外延伸形成支耳，连接孔2或发电机安装孔8位于支耳上，这种方式能够有效减小基板的尺寸，从而降低整个托架的自重，同时又能保证整个托架的连接强度。

本实施例中，基板为四边形结构，基板的四个角落各自向外延伸形成四个支耳，连接孔2为三个并一一对应分布在其中三个支耳上，发电机安装孔8位于另一个支耳上；本托架通过三个连接点与缸体5进行连接，保证托架能够稳固的安装在缸体5上，而托架上的一个发电机4安装位可与发电机4上方的安装位对应进行连接。

本是实施例中，凸台3的厚度与基板的厚度比例范围为4：1—5:1，由于凸台3在工作时将受到较大的弯矩作用，因此，其厚度尺寸应大于基板的厚度，同时将二者厚度的比例控制在4：1—5:1既保证了整个托架的强度，又减小了整个托架的自重。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。