一种控制臂与副车架的安装结构的制作方法

本实用新型涉及汽车底盘的悬架领域，具体地说，本实用新型涉及控制臂与副车架的安装结构。

背景技术：

控制臂是底盘悬架系统中一个不可缺少的部件，它主要起的作用和功能是将作用在车轮上的各种力传递给副车架，同时保证车轮按一定轨迹运动，从而提高汽车的行驶平顺性。现在汽车的前控制臂一般通过螺栓安装在由副车架上体、下体与弯臂所组成的安装结构上，或者是多层板焊接的安装结构上。此结构存在多层板间隙、平行度不易控制，易出现“喇叭口”现象。在驱动、制动、转弯、垂跳等工况下，控制臂安装点受到很大的载荷力，一旦出现上述问题，则会出现力矩衰退、底盘异响、甚至螺栓脱落，造成客户抱怨，甚至车辆严重损坏，影响乘客安全。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提出一种控制臂与副车架的安装结构，该控制臂与副车架的安装结构可以保证控制臂安装表面的平面度及平行度，同时安装结构不会产生间隙，从而规避上述问题引起的力矩衰退、底盘异响、螺栓脱落等问题。

本实用新型的控制臂与副车架的安装结构包括副车架、安装支架及三叉形的控制臂，控制臂的第一连接臂、第二连接臂分别与副车架活动连接，关键在于所述安装支架由两侧的安装板以及中间的连接板一体构成，安装支架的截面为U形；两侧安装板上设有位置对应的安装孔，且一侧的安装板在其安装孔的位置处焊接有螺母；所述副车架的上体和下体形成一个端部开口的槽型结构；所述安装支架与槽型结构贴合并焊接固定于槽型结构内；控制臂的第二连接臂的端部伸入到安装支架内，并通过穿过第二连接臂及安装支架的螺栓与安装支架连接。

上述安装支架可以保证控制臂第二连接臂（即前安装点）的平面度、平行度，并不会产生间隙，满足控制臂前点在各种工况下的受力对结构的强度要求，这样就不需要副车架本体制作复杂整型模具来保证装配面的要求。螺母焊接在安装支架上，控制臂通过螺栓与安装螺母装配，单层板无间隙的装配方式，有效避免虚假力矩，提高有效夹紧力。上述安装支架结构简单，一般钢材冲压及弯折即可。

进一步地，所述安装支架的连接板设有用于冲压时定位的定位孔，以使冲压安装支架时位置更加准确。

进一步地，所述安装板与连接板之间圆角过渡，且相接处设有加强筋，以减少应力集中及加强安装支架的强度。

进一步地，所述安装板的边缘设有翻边，以提高安装支架的强度。

本实用新型的控制臂与副车架的安装结构通过增设一个安装支架，保证了控制臂安装表面的平面度及平行度，并避免产生力矩衰退、底盘异响、螺栓脱落等问题，具有很好的实用性。

附图说明

图1是本实用新型中安装支架与副车架的连接示意图。

图2、3是本实用新型中安装支架的两个角度的结构示意图。

图4是本实用新型的控制臂与副车架的安装结构的整体示意图。

附图标示：1、副车架；11、槽型结构；12、上体；13、下体；2、安装支架；21、安装板；22、连接板；23、安装孔；24、螺母；25、加强筋；26、翻边；27、定位孔；3、控制臂；31、第一连接臂；32、第二连接臂；4、螺栓。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施实例的描述，对本实用新型的具体实施方式如所涉及的各构件的形状、构造、各部分之间的相互位置及连接关系、各部分的作用及工作原理等作进一步的详细说明。

实施例1：

如图所示，本实施例的控制臂与副车架的安装结构包括副车架1、安装支架2及三叉形的控制臂3，控制臂3的第一连接臂31（即后安装点）、第二连接臂32（即前安装点）分别与副车架1通过螺栓活动连接，关键在于所述安装支架2由两侧的安装板21以及中间的连接板22一体构成，安装支架2的截面为U形；两侧安装板21上设有位置对应的安装孔23，且内侧的安装板21在其安装孔23的位置处焊接有螺母24；所述副车架1的上体12和下体13形成一个端部开口的槽型结构11，槽型结构11的槽口方向朝向于控制臂3；所述安装支架2位于槽型结构11内，并与槽型结构11贴合，安装支架2与槽型结构11的结合处焊缝焊接，从而将安装支架2焊接固定于槽型结构11内。

安装板21与连接板22之间圆角过渡，且相接处设有加强筋25，安装板21的边缘设有翻边26，翻边26与安装板21之间圆角过渡，以减少应力集中及加强安装支架2的强度。

安装支架2的连接板22用于冲压时定位的定位孔27，以便于冲压安装支架2时的准确定位。

控制臂3的第二连接臂32的端部伸入到安装支架2内，并通过穿过第二连接臂32及安装支架2，且旋入螺母24的螺栓4与安装支架2连接。

上述安装支架2可以保证控制臂3第二连接臂32的平面度、平行度，并不会产生间隙，满足控制臂3前点在各种工况下的受力对结构的强度要求，这样就不需要副车架1本体制作复杂整型模具来保证装配面的要求。螺母24焊接在安装支架2上，控制臂3通过螺栓4与安装螺母24装配，单层板无间隙的装配方式，有效避免虚假力矩，提高有效夹紧力。上述安装支架2结构简单，一般钢材冲压及弯折即可。