轮胎的制作方法

本发明涉及轮胎，特别是涉及使用树脂材料形成轮胎骨架构件的轮胎。

背景技术：

近年来，出于轻量化、成型的容易性、回收再利用的容易度方面考虑，要求将树脂材料(例如热塑性树脂、热塑性弹性体等)用作轮胎材料。

在日本特开平03-143701号公报中公开一种轮胎，在该轮胎中，在树脂制的轮胎骨架构件的平坦的胎冠部配设有利用由橡胶包覆后的加强帘线形成的加强层和橡胶制的胎面。

技术实现要素：

发明要解决的问题

不过，在日本特开平03-143701号公报所公开的轮胎中，在树脂制的轮胎骨架构件与含有橡胶的加强层之间存在刚度差，若在转弯等处轮胎宽度方向的力向胎面输入，则构成加强层的橡胶追随胎面而弹性变形，加强层相对于轮胎骨架构件沿着轮胎宽度方向运动。因此，根据轮胎宽度方向的输入的大小而有可能在轮胎骨架构件与加强层之间产生过量的剥离力。

本发明是考虑上述事实而完成的，以提供一种能够针对轮胎宽度方向的输入抑制在含有橡胶的加强层与由树脂材料形成的轮胎骨架构件之间产生的过量的剥离力的轮胎为课题。

用于解决问题的方案

本发明的第1形态的轮胎具有：环状的轮胎骨架构件，其由树脂材料形成，具备胎圈部、胎侧部以及胎冠部，该胎侧部与所述胎圈部的轮胎径向外侧相连，该胎冠部与所述胎侧部的轮胎宽度方向内侧相连；加强层，其设置于所述胎冠部的轮胎径向外侧，是对沿着与轮胎宽度方向交叉的方向延伸的加强帘线进行橡胶包覆而形成的；以及突出部，其隔着所述加强层分别形成于所述胎冠部的轮胎宽度方向两侧，向轮胎径向外侧突出，所述加强层的侧面与该突出部的轮胎宽度方向内侧的突壁面接触。

在第1形态的轮胎中，隔着加强层在胎冠部的轮胎宽度方向两侧分别形成有突出部，分别使加强层的侧面与这些突出部的突壁面接触。因此，在上述轮胎中，与例如加强层设置于平坦的胎冠部上的结构相比，能够针对轮胎宽度方向的输入抑制由构成加强层的橡胶(包覆加强帘线的橡胶)的弹性变形导致的加强层的轮胎宽度方向的运动。

由此，能够针对轮胎宽度方向的输入抑制含有橡胶的加强层与由树脂材料形成的轮胎骨架构件之间产生的过量的剥离力。

本发明的第2形态的轮胎是在第1形态的轮胎的基础上，所述突出部沿着轮胎周向延伸而呈环状。

在第2形态的轮胎中，将突出部设为沿着轮胎周向延伸的环状，因此，能够进一步抑制加强层的轮胎宽度方向的运动。

本发明的第3形态的轮胎是在第1形态或第2形态的轮胎的基础上，所述突出部的高度是所述加强层的厚度以下的高度。

在第3形态的轮胎中，将突出部的高度设为加强层的厚度以下的高度，因此，例如与将突出部的高度设为超过了加强层的厚度的高度的结构相比，能够抑制刚度在胎冠部的与突出部相对应的部位局部地变高。

本发明的第4形态的轮胎是在第3形态的轮胎的基础上，所述突出部的高度是超过沿着轮胎径向从所述加强层的内周面到所述加强帘线的轮胎径向内侧的端部为止的长度的高度。

在第4形态的轮胎中，将突出部的高度设为超过沿着轮胎径向从加强层的内周面到加强帘线的轮胎径向内侧的端部为止的长度的高度，因此，能够针对轮胎宽度方向的输入抑制由构成加强层的橡胶的弹性变形导致的加强帘线的运动。由此，能够针对轮胎宽度方向的输入有效地抑制在轮胎骨架构件与加强层之间产生的过量的剥离力。

本发明的第5形态的轮胎是在第1形态～第4形态中任一形态的轮胎的基础上，所述加强层是将橡胶包覆后的所述加强帘线沿着轮胎周向呈螺旋状卷绕而形成的。

在第5形态的轮胎中，橡胶包覆后的加强帘线沿着轮胎周向呈螺旋状卷绕在轮胎宽度方向两侧的突出部之间而形成加强层，因此，胎冠部的轮胎周向刚度提高。

本发明的第6形态的轮胎是在第5形态的轮胎的基础上，在从轮胎径向外侧观察所述胎冠部时，所述突壁面相对于轮胎周向向与所述加强帘线的倾斜方向相同的方向倾斜。

在第6形态的轮胎中，使突壁面相对于轮胎周向向与加强帘线的倾斜方向相同的方向倾斜，因此，突壁面与加强帘线之间的间隔(换言之，橡胶厚度)大致均等。因此，在上述轮胎中，与例如突壁面相对于轮胎周向向与加强帘线的倾斜方向不同的方向倾斜的情况相比，针对轮胎宽度方向的输入抑制由构成加强层的橡胶的弹性变形导致的加强帘线的运动的效果增加。由此，能够针对轮胎宽度方向的输入有效地抑制在轮胎骨架构件与加强层之间产生的过量的剥离力。

本发明的第7形态的轮胎是在第1形态～第6形态中一形态的轮胎的基础上，该轮胎具有包覆层，该包覆层是对多根包覆帘线进行橡胶包覆而形成的，该包覆层从所述胎圈部向所述胎侧部延伸而覆盖所述胎侧部的外表面。

在第7形态的轮胎中，以对多根包覆帘线进行橡胶包覆而形成的包覆层覆盖胎侧部的外表面，因此，与例如不由包覆层覆盖胎侧部的外表面的结构相比，胎侧部的耐切割性和耐候性提高。

发明的效果

如以上说明那样，本发明能够提供一种能够针对轮胎宽度方向的输入抑制在由树脂材料形成的轮胎骨架构件与含有橡胶的加强层之间产生的过量的剥离力的轮胎。

附图说明

图1是本发明的第1实施方式的轮胎的沿着轮胎宽度方向的剖视图。

图2是图1的轮胎中的、箭头2所指示的部分的放大剖视图。

图3是从轮胎径向外侧观察图1的轮胎的加强层和轮胎骨架构件的俯视图。

图4是在本发明的第1实施方式的轮胎中使用的轮胎骨架构件的沿着轮胎宽度方向的截面的立体图，表示加强帘线卷绕于轮胎骨架构件的状态。

图5是本发明的第2实施方式的轮胎的沿着轮胎宽度方向的剖视图。

图6是在本发明的第3实施方式的轮胎中使用的加强层的沿着轮胎宽度方向的截面的立体图。

图7是在本发明的第3实施方式的轮胎中使用的加强层的变形例的沿着轮胎宽度方向的截面的立体图。

图8是用于说明本发明的第3实施方式的轮胎的制造方法的、从轮胎径向外侧观察轮胎骨架构件的俯视图。

图9是用于说明本发明的第3实施方式的轮胎的其他制造方法的、从轮胎径向外侧观察轮胎骨架构件的俯视图。

图10是用于说明本发明的第1实施方式的轮胎的其他制造方法的、沿着轮胎宽度方向的截面的立体图。

图11是本发明的第4实施方式的轮胎的沿着轮胎宽度方向的剖视图。

图12是在本发明的第1实施方式的轮胎中使用的加强层的第1变形例的沿着轮胎宽度方向的截面的立体图。

图13是在本发明的第1实施方式的轮胎中使用的加强层的第2变形例的沿着轮胎宽度方向的截面的立体图。

图14是在本发明的第1实施方式的轮胎中使用的加强层的第3变形例的沿着轮胎宽度方向的截面的立体图。

具体实施方式

以下，基于附图对本发明的一实施方式的轮胎进行说明。

此外，在附图中，箭头tw表示轮胎宽度方向，箭头tr表示轮胎径向(与轮胎旋转轴线(未图示)正交的方向)，箭头tc表示轮胎周向。另外，以下，将沿着轮胎径向靠近轮胎旋转轴线的那一侧记载为“轮胎径向内侧”，将沿着轮胎径向远离轮胎旋转轴线的那一侧记载为“轮胎径向外侧”。另一方面，将沿着轮胎宽度方向靠近轮胎赤道面cl的那一侧记载为“轮胎宽度方向内侧”，将其相反侧、即沿着轮胎宽度方向远离轮胎赤道面cl的那一侧记载为“轮胎宽度方向外侧”。

另外，轮胎的各部位的尺寸测量方法依据jatma(日本汽车轮胎协会)所发行的2015年度版年鉴(yearbook)所记载的方法。

＜第1实施方式>

如图1所示，第1实施方式的轮胎10是在内部填充空气来使用的充气轮胎，呈与以往一般的橡胶制的充气轮胎大致相同的截面形状。

本实施方式的轮胎10具备作为轮胎10的骨架部分的轮胎骨架构件17。轮胎骨架构件17是将树脂材料形成环状而成的。该轮胎骨架构件17构成为包括：一对胎圈部12，其沿着轮胎宽度方向隔开间隔地配置；胎侧部14，其与胎圈部12的轮胎径向外侧相连；以及胎冠部16，其与胎侧部14的轮胎宽度方向内侧相连，并将各胎侧部14的轮胎径向外侧端彼此相连。

此外，轮胎骨架构件17的周向、宽度方向、径向分别与轮胎周向、轮胎宽度方向、轮胎径向相对应。

轮胎骨架构件17以树脂材料为主原料形成。该树脂材料不含硫化橡胶。作为树脂材料，除了热塑性树脂(包括热塑性弹性体)、热硬化性树脂、以及其他的通用树脂之外，可列举出工程塑料(包括超级工程塑料)等。

热塑性树脂(包括热塑性弹性体)是指材料随着温度上升而软化、流动、当冷却时成为比较硬且具有强度的状态的高分子化合物。在本说明书中，其中，将材料随着温度上升而软化、流动、当冷却时成为比较硬且具有强度的状态、且具有橡胶态弹性的高分子化合物作为热塑性弹性体，将材料随着温度上升而软化、流动、当冷却时成为比较硬且具有强度的状态、且不具有橡胶态弹性的高分子化合物作为不是弹性体的热塑性树脂，以进行区别。

作为热塑性树脂(包括热塑性弹性体)，可列举出聚烯烃系热塑性弹性体(tpo)、聚苯乙烯系热塑性弹性体(tps)、聚酰胺系热塑性弹性体(tpa)、聚氨酯系热塑性弹性体(tpu)、聚酯系热塑性弹性体(tpc)和动态交联型热塑性弹性体(tpv)，以及聚烯烃系热塑性树脂、聚苯乙烯系热塑性树脂、聚酰胺系热塑性树脂和聚酯系热塑性树脂等。

另外，作为上述的热塑性材料，能够使用例如iso75-2或astmd648所规定的载荷挠曲温度(0.45mpa载荷时)是78℃以上、jisk7161所规定的拉伸屈服强度是10mpa以上、同样地jisk7161所规定的拉伸破坏伸长率是50％以上、jisk7206所规定的维卡软化温度(a法)是130℃以上的热塑性材料。

热硬化性树脂是指随着温度上升而形成三维的网眼构造、硬化的高分子化合物。作为热硬化性树脂，可列举出例如苯酚树脂、环氧树脂、三聚氰胺树脂、脲醛树脂等。

此外，树脂材料除了已述的热塑性树脂(包括热塑性弹性体)和热硬化性树脂之外，也可以使用(甲基)丙烯酸系树脂、eva树脂、氯乙烯树脂、氟系树脂、有机硅系树脂等通用树脂。

此外，轮胎骨架构件17既可以由单一树脂材料形成，也可以按照轮胎骨架构件17的各部位(胎圈部12、胎侧部14、胎冠部16等)由具有不同的特征的树脂材料形成。另外，在本实施方式中，轮胎骨架构件17由热塑性树脂形成。

如图1所示，胎圈部12是隔着包覆橡胶24嵌合于标准轮辋(省略图示)的部位，在内部埋设有沿着轮胎周向延伸的环状的胎圈芯18。胎圈芯18由金属帘线(例如，钢丝帘线)、有机纤维帘线、树脂包覆后的有机纤维帘线、或硬质树脂等胎圈帘线(未图示)构成。此外，关于胎圈芯18，只要能够充分地确保胎圈部12的刚度，也可以省略。

胎侧部14是构成轮胎10的侧部的部位，从胎圈部12朝向胎冠部16以向轮胎宽度方向外侧凸起的方式平缓地弯曲。

胎冠部16是支承被配设于轮胎径向外侧的后述的胎面30的部位，外周面的与后述的轮胎宽度方向两侧的突出部32间相对应的部位呈平坦状。

在胎冠部16的轮胎径向外侧配设有加强层28。该加强层28是将橡胶包覆(由橡胶27包覆)的加强帘线26沿着轮胎周向呈螺旋状卷绕而形成的。换言之，加强层28是将由橡胶27包覆加强帘线26而形成的加强帘线构件25沿着轮胎周向呈螺旋状卷绕而形成的。此外，在图2中，包覆加强帘线26的橡胶以附图标记27表示。另外，包覆加强帘线26的橡胶27的外形呈大致矩形。此外，本实施方式的加强层28是本发明中的加强层的一个例子。

在加强层28的轮胎径向外侧配设有胎面30。该胎面30覆盖加强层28。另外，在胎面30的与路面接触的接地面形成有胎面花纹(省略图示)。

另外，在轮胎骨架构件17，从胎侧部14的外表面到胎圈部12的内表面为止的范围内配设有包覆橡胶24。作为构成该包覆橡胶24的橡胶材料，使用与轮胎骨架构件17相比、耐候性和与标准轮辋之间的密封性较高的橡胶材料。此外，在本实施方式中，轮胎骨架构件17的外表面全部被胎面30和包覆橡胶24覆盖。

接着，详细地说明突出部32。

如图1和图3所示，突出部32隔着加强层28分别形成于胎冠部16的轮胎宽度方向两侧。另外，突出部32是从胎冠部16的外周面朝向轮胎径向外侧突出的部位，在轮胎周向连续地形成。另外，突出部32的截面形状呈大致矩形。在这些突出部32之间配置有加强层28的至少内周部28a，加强层28的侧面28b与轮胎宽度方向内侧的突壁面32a接触。此外，本实施方式的加强层28的侧面28b由包覆加强帘线26的橡胶27形成。

如图2所示，突出部32的高度h设定成如下的高度，该高度是加强层28的厚度t以下，且超过沿着轮胎径向从加强层28的内周面到加强帘线26的轮胎径向内侧的端部26a为止的长度l1。此外，在此所谓的、突出部32的高度是指沿着轮胎径向从胎冠部16的平坦的外周面起算的长度。

另外，在本实施方式中，将突出部32的高度h设定成超过沿着轮胎径向从加强层28的内周面到加强帘线26的中心为止的长度l2的高度。

如图3所示，在从轮胎径向外侧观察胎冠部16时，突出部32的突壁面32a相对于轮胎周向向与加强帘线26的倾斜方向相同的方向倾斜。具体而言，突壁面32a构成为包括：倾斜部33，其相对于轮胎周向向与加强帘线26的倾斜方向相同的方向倾斜，与加强层28的侧面28b接触；以及台阶部34，其相对于倾斜部33沿着轮胎宽度方向形成为台阶状。加强层28的加强帘线26的端部(卷绕开始端或卷绕结束端)直接或隔着橡胶27与该台阶部34接触。

另外，如图2所示，突出部32的突壁面32a沿着轮胎径向分别延伸。换言之，突壁面32a与胎冠部16的外周面大致垂直。此外，本发明并不限定于该结构，突壁面32a既可以是从轮胎径向内侧朝向轮胎径向外侧去而朝向轮胎宽度方向外侧逐渐倾斜的结构，也可以是向轮胎宽度方向外侧呈台阶状倾斜的结构。

此外，在本实施方式中，构成轮胎10的树脂材料和橡胶使用粘接剂来进行接合。具体而言，轮胎骨架构件17和构成加强层28的橡胶27使用粘接剂来进行接合，轮胎骨架构件17和胎面30使用粘接剂来进行粘接。另外，轮胎骨架构件17和包覆橡胶24也同样地使用粘接剂来进行粘接。

接着，说明本实施方式的轮胎10的制造方法的一个例子。

首先，对骨架形成工序进行说明。

在骨架形成工序中，对树脂材料进行注塑成形而形成一对将轮胎骨架构件17在胎冠部16分割成一半而成的轮胎骨架半体(省略图示)。在该注塑成形时，在轮胎骨架半体的被分割开的胎冠部16形成单侧的突出部32。此外，轮胎骨架半体的注塑成形以在成形模具内的预定位置配置有预先形成的胎圈芯18的状态来进行。因此，在成形后的轮胎骨架半体的胎圈部12埋设有胎圈芯18。

接着，利用热熔接将一对轮胎骨架半体彼此接合而形成轮胎骨架构件17。

之后，把将成为包覆橡胶24的未硫化包覆橡胶粘贴在轮胎骨架构件17的从胎侧部14的外表面到胎圈部12的内表面为止的范围内。由此，形成带有未硫化包覆橡胶的轮胎骨架构件17。

此外，在本实施方式中，形成一对轮胎骨架半体，通过将一对轮胎骨架半体彼此接合而形成轮胎骨架构件17，但本发明并不限定于该结构。例如也可以是，将轮胎骨架构件17分割成3个以上的部位(胎圈部12、胎侧部14、胎冠部16等)来形成，将分割开的部位彼此接合而形成轮胎骨架构件17。另外，也可以不将轮胎骨架构件17分割地形成。

接着，对加强层形成工序进行说明。

在该加强层形成工序中，如图4所示，把由将成为橡胶27的未硫化的橡胶27g包覆后的加强帘线26呈螺旋状卷绕在胎冠部16的轮胎宽度方向两侧的突出部32(以下适当记载为“两突出部32”。)之间而形成未硫化的加强层28g。换言之，加强层28g是将由橡胶27g包覆加强帘线26而形成的未硫化的加强帘线构件25g在胎冠部16的两突出部32之间沿着轮胎周向呈螺旋状卷绕而形成的。此外，未硫化的加强帘线构件25g在硫化后成为加强帘线构件25。

具体而言，首先，在使加强帘线构件25g的一端部作为卷绕开始端部而与突出部32的突壁面32a的台阶部34(参照图3)抵接了的状态下，一边使加强帘线构件25g的侧面与倾斜部33抵接一边使加强帘线构件25g卷绕一圈。之后，一边使接着要卷绕的部分与卷绕了一圈的部分抵接一边使加强帘线构件25g呈螺旋状卷绕于突出部32的底面。并且，一边使加强帘线构件25g的侧面与位于加强帘线构件25g的卷绕结束侧的突壁面32a的倾斜部33抵接一边将加强帘线构件25g卷绕一圈而使加强帘线构件25g的另一端部作为卷绕结束端部而与台阶部34抵接。如此一来形成未硫化的加强层28g。

在上述加强层形成工序中，形成如下结构：一边使未硫化的加强帘线构件25g的侧面与突出部32的一个突壁面32a抵接一边开始卷绕，一边使加强帘线构件25g的侧面与另一个突壁面32a抵接一边结束卷绕，因此，加强层形成工序后的未硫化的加强层28g的定位精度提高。

另外，加强层28g的至少内周部配置于两突出部32之间，因此，在后述的硫化工序中突壁面32a成为堤防，未硫化的橡胶27g向比突壁面32a靠轮胎宽度方向外侧的位置流出的情况被抑制。特别是在本实施方式中，使突壁面32a沿着轮胎径向延伸，因此，能够有效地抑制橡胶27g向比突壁面32a靠轮胎宽度方向外侧的位置流出。由此，能够使硫化后的加强层28内的加强帘线26的配置间隔接近均匀。

接着，对胎面配置工序进行说明。在该胎面配置工序中，把将成为胎面30的未硫化胎面橡胶(省略图示)配置于未硫化的加强层28g的轮胎径向外侧。具体而言，将轮胎一圈大小的带状的未硫化胎面橡胶卷绕于轮胎骨架构件17的外周。

接着，对硫化工序进行说明。在该硫化工序中，对粘接于轮胎骨架构件17的未硫化的橡胶27g、未硫化胎面橡胶和未硫化包覆橡胶进行硫化。具体而言，将轮胎骨架构件17安放于硫化装置，将未硫化的橡胶27、未硫化胎面橡胶和未硫化包覆橡胶以预定温度加热预定时间而进行硫化。由此，未硫化的橡胶27g、未硫化包覆橡胶和未硫化胎面橡胶被硫化而达到最终产品的硫化度。

接着，将硫化完毕的轮胎10从硫化装置取出。由此，轮胎10完成。

此外，本实施方式的轮胎的制造方法中的各工序的顺序可适当变更。例如也可以是，在将未硫化包覆橡胶粘贴于轮胎骨架构件17之前，将加强层28配置于胎冠部16，在加强层28上配置未硫化胎面橡胶。另外，也可以设为在将一对轮胎半体彼此接合之前、将未硫化包覆橡胶粘贴于轮胎半体的结构。

接着，对本实施方式的轮胎10的作用效果进行说明。

在轮胎10中，隔着加强层28在胎冠部16的轮胎宽度方向两侧分别形成有突出部32，使加强层28的侧面28b分别与这些突出部32的突壁面32a接触。换言之，利用两突壁面32a从轮胎宽度方向两侧约束加强层28。因此，在轮胎10中，与例如加强层28设置于平坦的胎冠部16上的结构相比，能够针对在转弯等处产生的轮胎宽度方向的输入抑制由构成加强层28的橡胶27的弹性变形导致的加强层28相对于轮胎骨架构件17在轮胎宽度方向的运动。由此，在轮胎10中，能够针对轮胎宽度方向的输入抑制在含有橡胶27的加强层28与由树脂材料形成的轮胎骨架构件17之间产生的过量的剥离力。

另外，在轮胎10中，将突出部32设为沿着轮胎周向延伸的环状，因此，能够进一步抑制加强层28的轮胎宽度方向的运动。

而且，在轮胎10中，将突出部32的高度h设定成加强层28的厚度t以下的高度，因此，与例如将突出部32的高度h设为超过了加强层28的厚度t的高度的结构相比，能够抑制刚度在胎冠部16的与突出部32相对应的部位局部地变高。另一方面，将突出部32的高度h设定成超过沿着轮胎径向从加强层28的内周面到加强帘线26的轮胎径向内侧的端部26a为止的长度l1的高度，因此，能够针对轮胎宽度方向的输入抑制由构成加强层28的橡胶27的弹性变形导致的加强帘线26的运动。由此，能够针对轮胎宽度方向的输入有效地抑制在轮胎骨架构件17与加强层28之间产生的过量的剥离力。特别是在本实施方式中，将突出部32的高度h设定成超过沿着轮胎径向从加强层28的内周面到加强帘线26的中心为止的长度l2的高度，因此，能够针对轮胎宽度方向的输入更有效地抑制加强帘线26的运动。

在轮胎10中，将橡胶包覆后的加强帘线26(换言之，加强帘线构件25)在胎冠部16的两突出部32之间沿着轮胎周向呈螺旋状卷绕而形成有加强层28，因此，胎冠部16的轮胎周向刚度提高。另外，由于由橡胶包覆后的加强帘线26形成的加强层28的卡箍效果，轮胎滚动时的胎冠部16的径向成长(胎冠部16沿着轮胎径向鼓起的现象)被抑制。

另外，在轮胎10中，使突壁面32a的倾斜部33相对于轮胎周向向与加强帘线26的倾斜方向相同的方向倾斜，因此，倾斜部33与加强帘线26之间的间隔(换言之，橡胶27的厚度)s大致均等。因此，在轮胎10中，与例如突壁面32a相对于轮胎周向向与加强帘线26的倾斜方向不同的方向倾斜的情况相比，针对轮胎宽度方向的输入抑制加强帘线26的运动的效果增加。由此，能够针对轮胎宽度方向的输入进一步有效地抑制在轮胎骨架构件17与加强层28之间产生的过量的剥离力。

＜第2实施方式>

接着，对本发明的第2实施方式的轮胎进行说明。此外，对与第1实施方式同样的结构标注相同的附图标记，适当省略说明。

如图5所示，本实施方式的轮胎40除了将突出部42的高度h设定成与加强层28的厚度t相同的值的高度这一方面之外，是与第1实施方式的轮胎10相同的结构。

接着，对本实施方式的轮胎40的作用效果进行说明。此外，关于以与第1实施方式的轮胎10同样的结构获得的作用效果，省略说明。

在轮胎40中，将突出部42的高度h设定成与加强层28的厚度t相同的值的高度，因此，突出部42的顶面与加强层28的外周面平齐。因此，能够针对在转弯等处产生的轮胎宽度方向的输入有效地抑制加强层28的轮胎宽度方向的运动。另外，能够进一步抑制在硫化工序中未硫化的橡胶27g向比突壁面42a靠轮胎宽度方向外侧的位置流出。

＜第3实施方式>

接着，对本发明的第3实施方式的轮胎进行说明。此外，对与第1实施方式同样的结构标注相同的附图标记，适当省略说明。

如图6所示，本实施方式的轮胎50除了加强层52和突出部58的结构之外，是与第1实施方式的轮胎10相同的结构。此外，本实施方式的加强层52是本发明中的加强层的一个例子。

加强层52是将多张(本实施方式中，是两张)加强帘布层54重叠而构成的。这些加强帘布层54是将相对于轮胎宽度方向倾斜地延伸的加强帘线56沿着轮胎周向隔开间隔地排列多根、并且对多根加强帘线56进行橡胶包覆而形成的。另外，彼此重叠后的加强帘布层54的各自的加强帘线56相对于轮胎周向反向地倾斜。

此外，在图6中，包覆加强帘线56的橡胶以附图标记57表示，两张加强帘布层54从轮胎径向内侧依次以附图标记54a、54b表示。另外，包覆加强帘线56的橡胶57的外形呈以轮胎宽度方向为长度方向的大致长方形。

另外，在本实施方式中，彼此重叠的加强帘布层54a的宽度(沿着轮胎宽度方向的宽度)大致相同。另外，加强层52的宽度沿着轮胎周向大致相同。

突出部58除了突壁面58a沿着轮胎周向延伸且两突壁面58a之间的间隔(沿着轮胎宽度方向的长度)大致恒定这点以外，是与第1实施方式的突出部32相同的结构。在两突出部58之间配置有加强层52的内周部52a。具体而言，在两突出部58之间配置有加强帘布层54b的至少比加强帘线56靠轮胎径向内侧的部分。

接着，对本实施方式的轮胎50的制造方法进行说明。

此外，本实施方式的轮胎50的制造方法能够使用第1实施方式的轮胎10的制造方法的除了加强层形成工序以外的工序，以下，对轮胎50的加强层形成工序进行说明。

在本实施方式的加强层形成工序中，在轮胎骨架构件17的胎冠部16形成将成为加强层52的未硫化的加强层52g。首先，如图8所示，将多根加强帘线56沿着一方向隔开间隔地排列，并且，由未硫化状态的橡胶57g包覆而形成两张有端带状的未硫化的加强帘布层54g。此外，在此所谓的、加强帘布层54g的一方向与加强帘布层54g的长度方向同义。另外，加强帘线56以相对于加强帘布层54g的宽度方向倾斜地延伸的方式埋设于橡胶57g中。而且，以加强帘布层54g的宽度成为与两突出部58间的间隔相对应的宽度的方式形成。

接着，在胎冠部16的两突出部58之间卷绕第一张加强帘布层54g而将长度方向的两端部对接。接着，在第一张加强帘布层54g的外周卷绕第二张加强帘布层54g而将长度方向的两端部对接，使第二张加强帘布层54g重叠于第一张加强帘布层54g上。此时，以第一张加强帘布层54g的加强帘线56与第二张加强帘布层54g的加强帘线56相对于上述一方向反向倾斜的方式将两张加强帘布层54g重叠。如此一来在胎冠部16上形成未硫化的加强层52g。

接着，对本实施方式的轮胎50的作用效果进行说明。此外，关于以与第1实施方式的轮胎10同样的结构获得的作用效果，省略说明。

在轮胎50中，由多张(本实施方式中，是两张)加强帘布层54形成加强层52，使彼此重叠后的加强帘布层54各自的加强帘线56相对于轮胎周向反向地倾斜，因此，获得缩放效果(日文：パンタグラフ効果)。因此，在轮胎50中，在行驶时由于胎面30与胎冠部16之间的径差而在胎面30与胎冠部16之间产生的轮胎周向的剪切力被加强层52吸收。由此，能够使在胎冠部16与加强层52之间和在加强层52与胎面30之间产生的轮胎周向的剥离力降低。

在第3实施方式的轮胎50的制造方法中，如图8所示，设为在胎冠部16卷绕两张加强帘布层54g的结构，但本发明并不限定于该结构。例如，如图9所示，也可以设为如下结构：将有端带状的未硫化的加强帘布层54g沿着轮胎周向分割成多个而得到未硫化的帘布层片55g，将该多个帘布层片55g粘贴于胎冠部16的两突出部58之间，形成未硫化的加强层52g。具体而言，将帘布层片55g在胎冠部16的两突出部58之间粘贴一圈而形成第一张加强帘布层54g，之后，在第一张加强帘布层54g的外周进一步粘贴一圈帘布层片55g而形成第二张加强帘布层54g。此时，以形成第二张加强帘布层54g的帘布层片55g彼此的接缝不与形成第一张加强帘布层54g的帘布层片55g彼此的接缝一致的方式(错开地)粘贴。如此一来也可以形成未硫化的加强层52g。

在第3实施方式的轮胎50中，彼此重叠后的加强帘布层54的宽度大致相同，但本发明并不限定于该结构。例如，也可以是如下结构：如图7所示的变形例的轮胎60的加强层62的那样，使比轮胎径向内侧的加强帘布层62a靠轮胎径向外侧的加强帘布层62b的宽度变宽，在突出部64的突壁面64a形成与加强帘布层62a的宽度和加强帘布层62b宽度的不同相对应的台阶64b。

＜第4实施方式>

接着，对本发明的第4实施方式的轮胎进行说明。此外，对与第1实施方式同样的结构标注相同的附图标记，适当省略说明。

如图11所示，本实施方式的轮胎70除了具备包覆层72的结构之外，是与第1实施方式的轮胎10相同的结构。此外，本实施方式的包覆层72是本发明中的包覆层的一个例子。

包覆层72从胎圈部12向胎侧部14延伸而覆盖胎侧部14的外表面。具体而言，包覆层72从轮胎骨架构件17的一个胎圈部12的外表面向一个胎侧部14的外表面延伸、经由胎冠部16和加强层28的外周面而向另一个胎侧部14的外表面、另一个胎圈部12的外表面延伸而覆盖轮胎骨架构件17的整个外周。此外，在本实施方式中，包覆层72的两端部分别延伸到轮胎骨架构件17的轮胎半径方向内侧端，但至少延伸到沿着轮胎宽度方向与未图示的适用轮辋重叠的位置即可。

另外，包覆层72配置于包覆橡胶24和胎面30的轮胎内侧。

另外，包覆层72是对多根包覆帘线(省略图示)进行橡胶包覆而形成的。这些包覆帘线分别沿着子午线方向延伸、且沿着轮胎周向隔开间隔地配设。此外，作为包覆帘线，可列举出金属纤维或有机纤维的单丝(单线)、对金属纤维或有机纤维加捻而成的复丝(合股线)等。另外，作为金属纤维，可以使用钢等材料，作为有机纤维，可以使用尼龙、pet、玻璃、芳纶等材料。

接着，对本实施方式的轮胎70的作用效果进行说明。此外，关于以与第1实施方式的轮胎10同样的结构获得的作用效果，省略说明。

在轮胎70中，利用对多根包覆帘线进行橡胶包覆而形成的包覆层72覆盖胎侧部14的外表面，因此，与例如不利用包覆层72覆盖胎侧部14的外表面的结构相比，至少胎侧部14的耐切割性提高。

在第4实施方式中，设为在轮胎70设置有包覆层72的结构。对于设置该包覆层72的结构，也可以适用于第2实施方式、第3实施方式和与这些实施方式相对应的变形例。

在第1实施方式的轮胎10中，加强层28和胎面30利用粘接剂粘接，但本发明并不限定于该结构。也可以在胎面30的内周面粘贴缓冲橡胶、借助缓冲橡胶将胎面30与加强层28和轮胎骨架构件17的外周面粘接。此外，对于具有上述缓冲橡胶的结构，也可以适用于第2实施方式～第4实施方式和这些实施方式的变形例等。

在第1实施方式中，将由未硫化的橡胶27g包覆后的加强帘线26在胎冠部16的两突出部32之间卷绕而形成加强层28，之后进行硫化而制造轮胎10，但本发明并不限定于该结构。也可以例如以图10所示的轮胎10的另一制造方法来制造轮胎10。在轮胎10的另一制造方法中，将由未硫化的橡胶27g包覆后的加强帘线26(未硫化的加强帘线构件25g)预先卷绕而形成圆环状的加强层28，之后进行硫化而制造硫化完毕的加强层28。并且，以从两侧夹持加强层28的方式将轮胎骨架半体的被分割开的胎冠部16插入加强层28的内周侧。该插入进行到加强层28的侧面28b与突出部32的突壁面32a抵接为止，之后，使用例如热塑性树脂等将分割开的胎冠部16的端部彼此接合。此外，加强层28和胎冠部16被预先涂敷的粘接剂接合。然后，通过在轮胎骨架构件17和加强层28的外周涂敷粘接剂来配设包覆橡胶24、胎面30，制造轮胎10。

在第2实施方式中，将加强层28配置于两突出部32之间，利用粘接剂将胎面30粘接于加强层28及其周边的胎冠部16，但本发明并不限定于该结构。例如也可以是如下结构：在加强层28的外周面配置与第3实施方式的加强层52相同结构的交叉带束层。

在第3实施方式中，将变形例的加强层62配置于两突出部64之间，利用粘接剂将胎面30粘接于加强层28及其周边的胎冠部16，但本发明并不限定于该结构。例如也可以设为如下结构：在加强层62的外周面配置与第1实施方式的加强层28相同结构的螺旋带束层。

在第1实施方式的轮胎10中，突出部32的截面形状呈大致矩形，但本发明并不限定于该结构。例如，也可以如图12所示的第1变形例的突出部82那样截面形状呈大致直角三角形。具体而言，也可以将与轮胎宽度方向内侧的突壁面82a相反的那一侧的面(轮胎宽度方向外侧的面)设为以突出部82的宽度从突出部82的顶部朝向根部变宽的方式倾斜的倾斜壁面82b。通过使用该结构，能够抑制应力集中于突出部82的根部。另外，也可以如图13所示的第2变形例的突出部84那样将与轮胎宽度方向内侧的突壁面84a相反的那一侧的面(轮胎宽度方向外侧的面)设为以突出部82的宽度从突出部82的顶部朝向根部变宽的方式弯曲倾斜的弯曲壁面84b。此外，第2变形例的突出部84也与第1变形例的突出部82同样地能够抑制应力集中于突出部84的根部。

此外，对于第1变形例的突出部82和第2变形例的突出部84的结构，也可以适用于第2实施方式～第4实施方式和这些实施方式的变形例等。

在第1实施方式的轮胎10中，使突出部32沿着轮胎周向连续地形成，但本发明并不限定于该结构。例如，也可以如图14所示的第3变形例的突出部86那样相对于轮胎周向断续地形成。此外，对于第3变形例的突出部86的结构，也可以适用于第2实施方式～第4实施方式和这些实施方式的变形例等。

以上，列举实施方式来对本发明的实施方式进行了说明，但这些实施方式是一个例子，能够在不脱离主旨的范围内进行各种变更来实施，制造工序的顺序可适当变更。另外，本发明的保护范围并不限定于这些实施方式自不待言。

此外，2015年4月27日提出申请的日本国专利申请2015-090500号的公开的整体通过参照编入本说明书中。

本说明书所记载的全部的文献、专利申请以及技术标准通过参照编入到本说明书中，其中，各文献、专利申请以及技术标准通过参照编入的情况与各文献、专利申请以及技术标准具体地且单独地记载的情况程度相同。