本发明涉及车辆用轮圈(wheel)，尤其涉及由两个构件构成的车辆用两件式轮圈。
背景技术：
(i)专利文献1公开了一种车辆用轮圈，如图16所示，具有第1轮圈部分101和第2轮圈部分102，第1、第2轮圈部分101、102相互通过焊接w而接合。
(ii)专利文献2公开了一种车辆用轮圈，如图17所示，具有第1轮圈部分201和第2轮圈部分202，第1、第2轮圈部分201、202相互通过螺栓b而连结。
在上述公报公开的技术中存在如下的问题点。
(i)专利文献1
由于进行焊接，无法进行不同材料彼此的接合(fe和al、mg等，熔点不同，接合强度也低)。另外，需要对于电解腐蚀等现象的对策。
(ii)专利文献2
在采用了螺栓的紧固结构中，产生旋转转矩所带来的螺栓的剪切破坏、疲劳破坏的风险较高。因此，在当前市面出售的轮圈中，利用螺栓的紧固结构大多是样件，而通过焊接来接合的几乎占了全部。另外，在采用了螺栓的紧固结构中，部件个数多，而且，紧固的工时也会导致成本上升。
在先技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2002－144802号公报
专利文献2:日本专利第3990283号公报
技术实现要素：
发明要解决的课题
本发明的目的在于提供一种无须利用焊接和螺栓紧固的组装的车辆用轮圈。
用于解决课题的手段
达到上述目的的本发明如下。
(1)一种车辆用轮圈，具有轮辋部和轮辐部，该轮辋部具有外侧轮辋轮缘部、外侧轮辋胎圈座部、轮辋凹槽部、内侧轮辋胎圈座部和内侧轮辋轮缘部，
所述车辆用轮圈通过组装第1轮圈部分和第2轮圈部分而构成，该第1轮圈部分由所述轮辋部的一部分构成并至少具有所述内侧轮辋轮缘部，该第2轮圈部分具有所述轮辐部和所述轮辋部的其余部分；
所述第1轮圈部分和所述第2轮圈部分的组装结构具有：
(a)半径方向定位部，该半径方向定位部进行所述第1、第2轮圈部分在轮圈半径方向上的相对位置定位，并具有从所述第1、第2轮圈部分的一方在轮圈轴向突出的半径方向定位凸部、以及设置于所述第1、第2轮圈部分的另一方并接受所述半径方向定位凸部的半径方向定位凹部；
(b)周向定位部，该周向定位部抑制所述第1、第2轮圈部分在轮圈周向上的相对移动，并具有从所述第1、第2轮圈部分的一方的轮圈周向一部分在轮圈轴向或轮圈半径方向突出地设置的圆周上突起、以及设置于所述第1、第2轮圈部分的另一方并接受所述圆周上突起的圆周上突起接受部；以及
(c)轴向定位部，该轴向定位部抑制所述第1、第2轮圈部分在轮圈轴向上的相对移动，并具有从所述第1、第2轮圈部分的一方在轮圈轴向延伸设置并在延伸方向顶端部具有在轮圈半径方向鼓出的爪部的臂、以及设置于所述第1、第2轮圈部分的另一方并供所述臂的爪部在轮圈轴向卡合的爪接受部。
(2)如(1)所述的车辆用轮圈，所述第1轮圈部分的材料和所述第2轮圈部分的材料彼此不同。
(3)如(1)或(2)所述的车辆用轮圈，在所述第1轮圈部分与所述第2轮圈部分之间配置有密封剂。
发明效果
根据上述(1)的车辆用轮圈，第1、第2轮圈部分的组装结构具有：具有半径方向定位凸部和半径方向定位凹部的半径方向定位部；具有圆周上突起和圆周上突起接受部的周向定位部；以及具有臂和爪接受部的轴向定位部。因此，即使没有焊接、螺栓紧固，也能够通过物理性的组装(利用嵌入、卡合、插入、压入等的组装)而将第1、第2轮圈部分组装起来。
结果，(i)由于没有焊接、螺栓紧固而能够通过物理性的组装来组装第1、第2轮圈部分，所以，与需要焊接、螺栓紧固的情况相比，能够减少组装工时。(ii)由于第1、第2轮圈部分的组装能够无需焊接，所以，作为第1、第2轮圈部分的材料可以采用彼此异种的金属、或者cfrp等树脂和金属的组合。(iii)由于第1、第2轮圈部分的组装能够无需螺栓紧固，所以，能够避免螺栓产生破坏的风险。
根据上述(2)的车辆用轮圈，即使在第1、第2轮圈部分的材料相互不同的情况下，也能够获得上述(1)所获得的效果。
根据上述(3)的车辆用轮圈，在第1轮圈部分与第2轮圈部分之间配置有密封剂，所以，即使第1、第2轮圈部分的材料为异种金属，与以往相比，也能够减少由异种金属的接触所导致的电解腐蚀的风险。
另外，由于能够预先在部件单体实施涂装，所以，能够进一步减少由异种金属的接触所导致的电解腐蚀的风险。
附图说明
图1是本发明实施例1的车辆用轮圈的立体图。
图2是本发明实施例1的车辆用轮圈的剖视图。
图3是表示本发明实施例1的车辆用轮圈的、第1、第2轮圈部分的组装结构的图，(a)是未设有周向定位部的部位处的局部剖视图，(b)是表示未设有周向定位部的部位和设有周向定位部的部位的局部透视立体图，(c)是设有周向定位部的部位处的局部剖视图。
图4是图3(c)的a－a线部位处的局部剖视图。
图5是表示本发明实施例2的车辆用轮圈的、第1、第2轮圈部分的组装结构的图，(a)是未设有周向定位部的部位处的局部剖视图，(b)是表示未设有周向定位部的部位和设有周向定位部的部位的局部透视立体图，(c)是表示设有周向定位部的部位处的局部剖视图。
图6是图5(c)的b－b线部位处的局部剖视图。
图7是表示本发明实施例3的车辆用轮圈的、第1、第2轮圈部分的组装结构的图，(a)是未设有周向定位部的部位处的局部剖视图，(b)是表示未设有周向定位部的部位和设有周向定位部的的部位的局部透视立体图，(c)是设有周向定位部的部位处的局部剖视图。
图8是图7(c)的c－c线部位处的局部剖视图。
图9是表示本发明实施例4的车辆用轮圈的、第1、第2轮圈部分的组装结构的图，(a)是未设有周向定位部的部位处的局部剖视图，(b)是表示未设有周向定位部的部位和设有周向定位部的部位的局部透视立体图，(c)是设有周向定位部的部位处的局部剖视图。
图10是图9(c)的d－d线部位处的局部剖视图。
图11是表示本发明实施例5的车辆用轮圈的、第1、第2轮圈部分的组装结构的图，(a)是未设有周向定位部的部位处的局部剖视图，(b)是表示未设有周向定位部的部位和设有周向定位部的部位的局部透视立体图，(c)是设有周向定位部的部位处的局部剖视图。
图12是图11(c)的e－e线部位处的局部剖视图。
图13是图11(c)的f－f线部位处的局部剖视图。
图14是表示本发明实施例6的车辆用轮圈的、第1、第2轮圈部分的组装结构的局部剖视图。
图15是图14的g－g线部位处的局部剖视图。
图16是表示以往的车辆用轮圈的焊接类型的剖视图。
图17是表示以往的车辆用轮圈的螺栓紧固类型的剖视图。
具体实施方式
以下，对本发明实施例的车辆用轮圈进行说明。
图1～图4示出了本发明实施例1的车辆用轮圈，图5、图6示出了本发明实施例2的车辆用轮圈，图7、图8示出了本发明实施例3的车辆用轮圈，图9、图10示出了本发明实施例4的车辆用轮圈，图11～图13示出了本发明实施例5的车辆用轮圈。
在本发明所有实施例中，对本发明所有实施例中相同的部分赋予相同的标号。
首先，对本发明所有实施例中相同的部分进行说明。
如图1、图2所示，本发明实施例的车辆用轮圈(以下也仅称为轮圈)10是具有轮辋部20和轮辐部30的车辆用轮圈。
如图2所示，轮辋部20在轮圈轴向依次具有内侧轮辋轮缘部21、内侧轮辋胎圈座部22、轮辋凹槽部23、外侧轮辋胎圈座部24和外侧轮辋轮缘部25。外侧轮辋轮缘部25和外侧轮辋胎圈座部24与内侧轮辋胎圈座部22和内侧轮辋轮缘部21相比，在轮圈10装配于车辆时在轮圈轴向上位于车辆的外侧。
轮辐部30具有轮毂孔31、轮毂安装部32、辐条部33和轮辐轮缘34。但是，轮辐部30的形状并非限定于具有辐条部33的辐条类型，能取得碟型、网型等所有轮辐部30的形状。也就是说，轮辐部30的造型能够自由设计，所以，也能够获得并非辐条类型的外观。此外，在本发明实施例中，对轮辐部30的形状为辐条类型的情况进行说明。
轮毂孔31设置于轮辐部30的轮圈半径方向中央部。
轮毂安装部32设置于轮毂孔31的周围。在轮毂安装部32，在周向上等间隔地设有多个螺栓孔32a。从轮毂延伸的轮毂螺栓(双方均省略图示)插通于螺栓孔32a中，将省略图示的轮毂螺母螺纹结合于轮毂螺栓，由此将轮圈10固定于轮毂。
如图1所示，辐条部33从轮毂安装部32向轮圈半径方向外侧呈放射状地延伸到轮辐轮缘34。辐条部33在从轮圈轴向观察时从轮毂安装部32向轮圈半径方向外侧，可以呈直线状地延伸，也可以以直线状以外的形状延伸。辐条部33在轮圈周向上等间隔地设有例如5个。但是，辐条部33的数量不限于5个，只要设置多个，也可以是2个、3个、4个，还可以是6个以上。在轮圈周向相邻的辐条部33、33之间成为装饰孔35。
轮辐轮缘34位于轮辐部30的轮圈半径方向外侧端部或其附近。轮辐轮缘34是环状，在轮圈周向上连结多个辐条部33的轮圈外周端部。
如图2所示，轮圈10通过组装第1轮圈部分40和第2轮圈部分50而构成。也就是说，轮圈10是由第1、第2轮圈部分40、50构成的两件式轮圈。
第1轮圈部分40由轮辋部20的一部分构成，至少具有内侧轮辋轮缘部21。另外，第2轮圈部分50具有轮辐部30和轮辋部20的其余部分。此外，在本发明图示例中示出了如下情况：第1轮圈部分40具有轮辋部20的内侧轮辋轮缘部21、内侧轮辋胎圈座部22和轮辋凹槽部23的直到轮圈轴向中间的部分，第2轮圈部分50具有轮辐部30、外侧轮辋轮缘部25、外侧轮辋胎圈座部24和轮辋凹槽部23的直到轮圈轴向中间的部分。以下，在本发明实施例中说明该情况。
第1、第2轮圈部分40、50可以由相同的材料制作，也可以由彼此不同的材料构成。例如，第1、第2轮圈部分40、50可以是彼此异种的金属，也可以是cfrp(carbonfiberreinforcedplastics，碳纤维增强塑料)等树脂和金属的组合。
此外，优选第1轮圈部分40是cfrp制的，具有轮辐部30的第2轮圈部分50是铝、镁等轻合金制的。其理由如下。
(i)这是因为：在第1轮圈部分40是cfrp制的情况下，在谋求轮圈10的轻量化方面是有利的。另外，这是因为：与第1、第2轮圈部分40、50双方(轮圈全体)都采用cfrp制的情况不同，能够使第1轮圈部分40被多个外观共用。此外，这是因为：若是相同的轮辋直径、宽度，那么cfrp制的第1轮圈部分40的成形模有一套就足以，所以，能够提高批量生产效果，第1轮圈部分40仅为大致圆筒形状，所以，碳纤维的取向也简单、从而能够提到生产率。
(ii)这是因为：在第2轮圈部分50是轻合金制的情况下，通常采用铸造制法，所以，外观的设计自由度高，能够应对中高级等级、选项设定/市面出售等广泛的市场。另外，这是因为：没有第1轮圈部分40，所以，对于定向凝固是有利的(在轮辐轮缘34难以产生缩孔)。另外，这是因为：铸造模具也无需卧式的，能够使用上下一分为二的简单结构，所以，能够降低模具成本。而且，这是因为：冷却系统的配置也容易，所以，能够提高铸造性和生产率。其次的是因为：也能减小热处理桶、涂装室、轮辐半成品的容积。
第1、第2轮圈部分40、50通过嵌入、卡合、插入、压入等物理性的组装而相互组装，无需为了组装第1、第2轮圈部分40、50而进行焊接、螺栓紧固。此外，为了确保第1、第2轮圈部分40、50之间的密封性，优选在第1轮圈部分40与第2轮圈部分50之间配置着密封剂。
第1、第2轮圈部分40、50的组装部分处的轮圈半径方向外侧面40a、50a优选平滑地(例如成为一个面地)相连。这是因为，若在轮辋凹槽部23出现台阶差的话，在省略图示的轮胎的装卸时会有给轮胎的胎圈带来损伤之虞，通过平滑地相连，能够抑制给轮胎的胎圈带来损伤的问题。
第1、第2轮圈部分40、50的组装部分处的轮圈半径方向内侧面40b、50b并非平滑地相连而是在轮圈半径方向存在台阶差。但是，第1、第2轮圈部分40、50的组装部分处的轮圈半径方向内侧面40b、50b也可以平滑地相连。
如图3所示，第1、第2轮圈部分40、50的组装结构60具有：
(a)对接面部61，该对接面部61具有设置于第1轮圈部分40的第1对接面61a、以及设置于第2轮圈部分50并从轮圈轴向对接于第1对接面61a的第2对接面61b；
(b)半径方向定位部62，该半径方向定位部62进行第1、第2轮圈部分40、50在轮圈半径方向上的相对位置定位，并具有从第1、第2轮圈部分40、50的一方在轮圈轴向突出的半径方向定位凸部62a、以及设置于第1、第2轮圈部分40、50的另一方并接受半径方向定位凸部62a的半径方向定位凹部62b；
(c)周向定位部63，该周向定位部63抑制第1、第2轮圈部分40、50在轮圈周向上的相对移动(相对偏移)，并具有从第1、第2轮圈部分40、50的一方的轮圈周向一部分在轮圈轴向或轮圈半径方向突出地设置的圆周上突起63a、以及设置于第1、第2轮圈部分40、50的另一方并接受圆周上突起63a的圆周上突起接受部63b；
(d)轴向定位部64，该轴向定位部64与对接面部61协作地抑制第1、第2轮圈部分40、50在轮圈轴向上的相对移动，并具有从第1、第2轮圈部分40、50的一方在轮圈轴向延伸设置并在延伸方向顶端部具有在轮圈半径方向鼓出的爪部64a1的臂64a、以及设置于第1、第2轮圈部分40、50的另一方并供臂64a的爪部64a1在轮圈轴向卡合(勾挂)的爪接受部64b。
(a)对接面部61在轮圈周向的整周连续设置。对接面部61的第1对接面61a和第2对接面61b分别是与轮圈轴向正交的面，彼此从轮圈轴向抵接(面接触)(在设有密封剂的情况下，隔着密封剂而抵接(面接触)。以下同样)。
(b)半径方向定位部62在轮圈周向的整周连续设置。半径方向定位凸部62a从设有半径方向定位凸部62a的对接面部61的至少轮圈半径方向中间部在轮圈轴向突出地设置。半径方向定位凹部62b从设有半径方向定位凹部62b的对接面部61在轮圈轴向凹陷地设置。
(c)周向定位部63仅设置于轮圈周向的一部分，例如在轮圈周向上等间隔地间断地设置多个。周向定位部63的轮圈周向长度、个数、圆周上突起63a的突出方向长度、圆周上突起接受部63b的深度可以在能够确保必要强度的范围内任意地设定。
(d)轴向定位部64可以在轮圈周向的整周连续设置，也可以仅设置于轮圈周向的一部分。在轴向定位部64仅设置于轮圈周向的一部分的情况下，轴向定位部64例如在周向上等间隔地间断地设置多个。轴向定位部64的臂64a从设有臂64a的对接面部61的轮圈半径方向内侧端部在轮圈轴向延伸设置。但是，轴向定位部64的臂64a也可以从设有臂64a的对接面部61的轮圈半径方向外侧端部在轮圈轴向延伸设置。在轴向定位部64仅设置于轮圈周向的一部分的情况下，轴向定位部64的个数、轮圈周向长度可以在能够确保必要强度的范围内任意地设定。轴向定位部64的爪部64a1的轮圈半径方向鼓出量可以在能够确保必要强度的范围内任意地设定。爪部64a1通过臂64a弹性变形并复原(挠曲)而卡合于爪接受部64b。
在此，对本发明所有实施例中相同的作用、效果进行说明。
在本发明实施例中，第1、第2轮圈部分40、50的组装结构60具有：具有半径方向定位凸部62a和半径方向定位凹部62b的半径方向定位部62；具有圆周上突起63a和圆周上突起接受部63b的周向定位部63；以及具有臂64a和爪接受部64b的轴向定位部64。因此，即使没有焊接、螺栓紧固，也能够通过物理性的组装(利用嵌入、卡合、插入、压入等的组装)而将第1、第2轮圈部分组装起来。
结果，(i)由于没有焊接、螺栓紧固而能够通过物理性的组装来组装第1、第2轮圈部分40、50，所以，与需要焊接、螺栓紧固的情况相比，能够减少组装工时。(ii)由于第1、第2轮圈部分40、50的组装能够无需焊接，所以，作为第1、第2轮圈部分40、50的材料能够采用彼此异种的金属、或者cfrp等树脂和金属的组合。(iii)由于第1、第2轮圈部分40、50的组装能够无需螺栓紧固，所以，能够避免螺栓产生破坏的风险。
在第1轮圈部分40与第2轮圈部分50之间配置着密封剂的情况下，即使第1、第2轮圈部分40、50的材料为异种金属，与以往相比，也能够减少由异种金属的接触所导致的电解腐蚀的风险。
另外，由于能够预先在部件单体上实施涂装，所以，能够进一步减少由异种金属的接触所导致的电解腐蚀的风险。
第1、第2轮圈部分40、50相互通过物理性的组装而被组装，所以，在由第1、第2轮圈部分40、50的组装部分直接承受路缘石、坑洞等的冲击输入时，导致第1、第2轮圈部分40、50的分离的风险就会变高。
但是，在本发明实施例中，第1轮圈部分40具有轮辋部20的内侧轮辋轮缘部21、内侧轮辋胎圈座部22和轮辋凹槽部23的直到轮圈轴向中间部的部分，第2轮圈部分50具有轮辐部30、外侧轮辋轮缘部25、外侧轮辋胎圈座部24和轮辋凹槽部23的直到轮圈轴向中间部的部分。
故而，由轮辐轮缘34承受向外侧轮辋轮缘部25的冲击输入，所以，能够抑制由第1、第2轮圈部分40、50的组装部分直接承受冲击输入的问题。此外，第2轮圈部分50为轻合金制时的对于冲击输入的破坏模式与通常的一件结构的轻合金轮圈相同。另一方面，在向内侧轮辋轮缘部21的冲击输入的情况下也同样地，输入的影响在内侧轮辋胎圈座部22、轮辋凹槽部23中传播而到达第1、第2轮圈部分40、50的组装部分，所以，能够抑制由第1、第2轮圈部分40、50的组装部分直接承受冲击输入的问题。
因此，外部输入给第1、第2轮圈部分40、50的组装部分带来损伤的风险极低。
接下来，对本发明各实施例特有的部分进行说明。
〔实施例1〕(图1～图4)
在本发明实施例1中，示出了以下的情况。
(i)半径方向定位部62的半径方向定位凸部62a如图3所示，从第1轮圈部分40的第1对接面61a在轮圈轴向突出地设置。半径方向定位凹部62b从第2轮圈部分50的第2对接面61b在轮圈轴向凹陷地设置。
(ii)周向定位部63的圆周上突起63a设置于第1轮圈部分40，从半径方向定位凸部62a的轮圈轴向顶端在轮圈轴向突出地设置。圆周上突起接受部63b设置于第2轮圈部分50，从半径方向定位凹部62b的底部进一步在轮圈轴向凹陷地设置。
(iii)轴向定位部64在轮圈周向的整周连续设置。轴向定位部64的臂部64a从第2对接面61b在轮圈轴向延伸设置，爪部64a1在臂部64a的延伸方向顶端部向轮圈半径方向外侧鼓出地设置。
〔实施例2〕(图5、图6)
在本发明实施例2中，示出了以下的情况。
(i)半径方向定位部62的半径方向定位凸部62a从第1轮圈部分40的第1对接面61a在轮圈轴向突出地设置。半径方向定位凹部62b从第2轮圈部分50的第2对接面61b在轮圈轴向凹陷地设置。
(ii)周向定位部63的圆周上突起63a从第1轮圈部分40向轮圈半径方向内侧突出地设置。圆周上突起接受部63b设置于第2轮圈部分50，并设置于轴向定位部64的臂部64a。
(iii)轴向定位部64仅设置于轮圈周向的一部分。轴向定位部64仅设置于在轮圈周向与周向定位部63相同的位置。轴向定位部64的臂部64a从第2对接面61b在轮圈轴向延伸设置，爪部64a1在臂部64a的延伸方向顶端部向轮圈半径方向外侧鼓出地设置。
〔实施例3〕(图7、图8)
在本发明实施例3中，示出了以下的情况。
(i)半径方向定位部62的半径方向定位凸部62a从第1轮圈部分40的第1对接面61a在轮圈轴向突出地设置。半径方向定位凹部62b从第2轮圈部分50的第2对接面61b在轮圈轴向凹陷地设置。
(ii)周向定位部63的圆周上突起63a与轴向定位部64的臂部64a的爪部64a1一致。周向定位部63的圆周上突起63a设置于第2轮圈部分50。圆周上突起接受部63b设置于第1轮圈部分40。
(iii)轴向定位部64仅设置于轮圈周向的一部分。轴向定位部64仅设置于在轮圈周向与周向定位部63相同的位置。轴向定位部64的臂部64a从第2对接面61b在轮圈轴向延伸设置，爪部64a1在臂部64a的延伸方向顶端部向轮圈半径方向外侧鼓出地设置。
〔实施例4〕(图9、图10)
在本发明实施例4中，示出了以下的情况。
(i)半径方向定位部62的半径方向定位凸部62a从第1轮圈部分40的第1对接面61a在轮圈轴向突出地设置。半径方向定位凹部62b从第2轮圈部分50的第2对接面61b在轮圈轴向凹陷地设置。
(ii)周向定位部63的圆周上突起63a设置于第1轮圈部分40，设置于比半径方向定位凸部62a靠轮圈半径方向外侧，并从第1对接面61a的轮圈半径方向外侧端部在轮圈轴向突出地设置。圆周上突起接受部63b设置于第2轮圈部分50，设置于比半径方向定位凹部62b靠轮圈半径方向外侧，并从第2对接面61b的轮圈半径方向外侧端部在轮圈轴向凹陷地设置。
(iii)轴向定位部64在轮圈周向的整周连续设置。轴向定位部64的臂部64a从第2对接面61b在轮圈轴向延伸设置，爪部64a1在臂部64a的延伸方向顶端部向轮圈半径方向外侧鼓出地设置。
〔实施例5〕(图11～图13)
在本发明实施例5中，示出了以下的情况。
(i)半径方向定位部62的半径方向定位凸部62a从第1轮圈部分40的第1对接面61a在轮圈轴向突出地设置。半径方向定位凹部62b从第2轮圈部分50的第2对接面61b在轮圈轴向凹陷地设置。
(ii)周向定位部63的圆周上突起63a具有设置于第1轮圈部分40的圆周上突起63a1、以及设置于第2轮圈部分40的圆周上突起63a2。两圆周上突起63a1、63a2彼此在轮圈周向上设于相同的位置，并在轮圈轴向上设于不同的位置。
(iii)轴向定位部64仅设置于轮圈周向的一部分。轴向定位部64仅设置于在轮圈周向与周向定位部63不同的位置。轴向定位部64的臂部64a从第2对接面61b在轮圈轴向延伸设置，爪部64a1在臂部64a的延伸方向顶端部向轮圈半径方向外侧鼓出地设置。
〔实施例6〕(图14、图15)
在本发明实施例6中，示出了以下的情况。
(i)对接面部61的第1对接面61a如图14所示，由设置于轮辐轮缘34的轴向凹部34a的内里面(除了周向定位部63的内里面)构成。也就是说，第1对接面61a直接设置于轮辐轮缘34。
(ii)半径方向定位部62的半径方向定位凸部62a由进入轴向凹部34a的部分构成。半径方向定位凹部62b由轴向凹部34a构成。
(iii)周向定位部63的圆周上突起63a设置于第1轮圈部分40，从半径方向定位凸部62a的轮圈轴向顶端的整体在轮圈轴向突出地设置。圆周上突起接受部63b设置于第2轮圈部分50，从半径方向定位凹部62b的底部进一步在轮圈轴向凹陷地设置。
(iv)轴向定位部64在轮圈周向的整周连续设置。轴向定位部64的臂部64a从第2对接面61b在轮圈轴向延伸设置，爪部64a1在臂部64a的延伸方向顶端部向轮圈半径方向外侧鼓出地设置。
根据本发明实施例6，半径方向定位凹部62b由设置于轮辐轮缘34的轴向凹部34a构成(设置于轮辐轮缘34)，所以，设置半径方向定位凹部62b的部件的厚度增大，能够加厚半径方向定位凸部62a的宽度。由此，半径方向定位部62的加工变得容易，也能够谋求强度的提高。
标号说明
10车辆用轮圈
20轮辋部
21内侧轮辋轮缘部
22内侧轮辋胎圈座部
23轮辋凹槽部
24外侧轮辋胎圈座部
25外侧轮辋轮缘部
30轮辐部
31轮毂孔
32轮毂安装部
32a螺栓孔
33辐条部
34轮辐轮缘
34a轴向凹部
35装饰孔
40第1轮圈部分
40a第1轮圈部分的组装部分处的轮圈半径方向外侧面
40b第1轮圈部分的组装部分处的轮圈半径方向内侧面
50第2轮圈部分
50a第2轮圈部分的组装部分处的轮圈半径方向外侧面
50b第2轮圈部分的组装部分处的轮圈半径方向内侧面
60第1、第2轮圈部分的组装结构
61对接面部
61a第1对接面
61b第2对接面
62半径方向定位部
62a半径方向定位凸部
62b半径方向定位凹部
63周向定位部
63a、63a1、63a2圆周上突起
63b圆周上突起接受部
64轴向定位部
64a臂
64a1爪部
64b爪接受部