轻量化悬置支架及降低缺陷的方法与流程

本发明涉及悬置支架，具体涉及汽车上动力总成悬置中的轻量化的悬置支架。

背景技术：

在提倡节能减排，环境保护的大背景下，汽车轻量化已经是汽车行业的一项重要技术。汽车的动力总成悬置一般包括橡胶件、芯子、衬管和悬置支架，衬套类动力总成悬置的橡胶件外周轮廓为柱面，整体呈柱状外观。橡胶件安装于悬置支架内，与汽车动力总成连接，悬置支架通过衬管经螺栓固定于车架，称为悬置的固定部。

动力总成悬置塑料支架，使用注塑工艺，采用以塑代钢技术，使得悬置重量轻，同时，悬置支架耐腐蚀性、生产效率高，环保回收简单。但是，采用注塑工艺的动力总成悬置支架，如果结构设计不合理，会导致注塑件气泡、裂纹、熔结痕和翘曲等缺陷。这些缺陷会直接影响悬置支架，特别是动力总成悬置动力安装部位置的结构强度及寿命，使得塑料悬置支架的实用性大打折扣。

衬套类动力总成悬置动力安装部连接着汽车动力总成，直接承受动力总成自重及振动载荷，动力安装部橡胶件外轮廓结构特点为柱面结构，采用注塑工艺，包裹柱面结构的塑料材料成型后，若此处存在注塑缺陷，会使支架疲劳寿命降低或强度不足，严重时，塑料支架直接开裂。

本发明针对动力总成悬置塑料支架动力安装部，在塑料结构注塑成型时，可能由于结构设计不合理导致的注塑缺陷问题，发明了衬套类动力总成悬置塑料支架动力安装部结构设计方法，能够保证动力总成悬置结构强度的同时，具有较好的注塑工艺性，降低悬置塑料支架动力安装部注塑缺陷出现的概率，同时有效降低动力总成悬置支架重量，降低产品成本。

通过国内检索发现以下专利与本发明有相似之处：

申请号为201320851482.2，名称为“汽车稳定杆支架组件”的实用新型公开了一种汽车稳定杆支架组件，包括：衬套；以及上支架和下支架，上支架和下支架连接，衬套设在上支架和下支架之间，其中与衬套相邻的上支架边沿和下支架的边沿均设有与衬套相抵的翻边。根据本实用新型的汽车稳定杆支架组件，通过在上支架和下支架上的设置翻边，使得衬套与上支架、下支架配合的更加紧密，避免衬套沿轴向方向移动，提高了衬套的使用寿命。此外，采用铆接的方式将上支架与下支架连接，可以避免装配过程中汽车稳定杆支架组件发生形变，使其满足汽车的装配精度，从而提高了整车性能。

由于申请号为201320851482.2的实用新型的悬置支架是由金属制成的，因此其悬置支架上不用开端孔来防止注塑时产生的缺陷。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是：如何在用注塑工艺制造重量轻的悬置支架时，降低注塑时产生的气泡、裂纹、熔结痕等缺陷。

针以上述问题，本发明提出的技术方案是：轻量化悬置支架，悬置支架包括安装部，安装部上开有装配孔，悬置支架的安装部上还开有端孔。

进一步地，悬置支架还包括连接部和固定部，安装部的下方与连接部的上方无缝连接成一个整体，安装部的上方为圆管状。

进一步地，端孔分布在装配孔的外侧，且端孔是沿周向方向分布在安装部上。

进一步地，相邻的两个端孔之间的间距为2mm-6mm。

进一步地，端孔分布在装配孔的外侧，且端孔是沿径向方向分布在安装部。

进一步地，相邻的两个端孔之间的间距为3mm-10mm。

进一步地，端孔为贯穿安装部的通孔，或端孔为不贯穿安装部的盲孔。

轻量化悬置支架降低缺陷的方法，悬置支架包括安装部，安装部上开有装配孔，悬置支架通过注塑工艺制造，并在悬置支架的安装部上开有降低注塑时产生缺陷的端孔。

进一步地，端孔是沿周向方向分布在安装部上，使得端孔之间形成有肋条，从而让端孔和肋条一起形成辐射状的肋结构，安装部通过设置辐射状的肋结构来降低注塑时产生缺陷的概率。

进一步地，端孔是沿径向方向分布在安装部上，使得端孔之间形成有肋条，从而让端孔和肋条一起形成辐射状的肋结构，安装部通过设置辐射状的肋结构来降低注塑时产生缺陷的概率。

本发明的优点是：

1.本发明针对动力总成悬置塑料支架动力安装部，在塑料结构注塑成型时，可能由于结构设计不合理导致的注塑缺陷问题。采用在安装部上设端孔，使安装部上形成辐射状的肋结构，安装部通过设置辐射状的肋结构来降低注塑时产生缺陷的概率。

2.通过在安装部上设端孔，降低注塑时产生缺陷的概率，从而增强安装部的结构强度及延长悬置支架的寿命，提高塑料悬置支架的实用性。

3.在在安装部上开端孔，还能有效降低动力总成悬置支架重量，降低产品成本。

附图说明

图1为实施例一的立体结构示意图；

图2为图1中安装部的主视方向局部放大图；

图3为橡胶件的立体示意图；

图4为橡胶件安装在悬置支架上的局部示意图；

图5为实施例二的立体结构示意图；

图6为对比例一的立体示意图；

图中：1安装部、11端孔、12装配孔、13肋条、2连接部、21减重孔、3固定部、31安装孔、4橡胶件。

具体实施方式

下面结合实施例和附图对本发明做一步的描述：

实施例一

如图1所示，悬置支架包括安装部1、连接部2和固定部3，安装部1的下方与连接部2的上方无缝连接成一个整体，连接部2的下方与固定部3的上方无缝连接成一个整体，安装部1的上方为圆管状。因此，悬置支架是一体成型的产品。连接部2上开有贯通连接部2的减重孔21，减重孔21可以减小悬置支架的耗材和制造成本。固定部3上开有安装孔31，螺栓穿过安装孔31能将悬置支架安装在车架上。

如图2、图3和图4所示，安装部1上开有贯通的装配孔12，圆柱状的橡胶件4安装在装配孔12中，轴销穿过橡胶件4中间的孔与汽车动力总成连接，橡胶件4能对发动机起缓冲减振作用。

如图1和图2所示，为了减轻悬置支架的重量，本实施例中的悬置支架不是用金属制成的，而是用塑料取代金属，采用注塑工艺制成。为了增强悬置支架的强度，在塑料基材中添加了短纤维材料，纤维一般为玻璃纤维。

在塑料悬置支架注塑成型时，容易由于结构设计不合理导致气泡、裂纹、熔结痕和翘曲等注塑缺陷问题。尤其是安装部1的上方为圆管状，如果此处存在注塑缺陷，会使整个悬置支架抗疲劳强度降低和承载荷强度不足，严重时，塑料支架直接开裂。为解决这一问题，本实施例中采用在安装部1上还开端孔11，且让端孔11沿周向方向分布在安装部1上。

端孔11沿周向方向分布在安装部1上，使得端孔11之间形成有肋条13，从而让端孔11和肋条13一起形成辐射状的肋结构，安装部1通过设置辐射状的肋结构来大幅度降低注塑时产生缺陷的概率。实践中发现：相邻的两个端孔11之间的间距，也就是肋条13的厚度，对注塑时产生缺陷的概率有明显的影响。肋条13的厚度太小则悬置支架抗疲劳强度较低和承载荷强度不足。本实施例中肋条13的厚度优选值为2mm-6mm。

通常端孔11是贯通安装部1的通孔，但在某些对承载荷强度要求较高的工况中，端孔11也可以是盲孔。通常端孔11和肋条13是等间距设置的，但由于安装部1的下方与连接部2的上方是连在一起的，安装部1的下方的承载荷强度要大于安装部1的上方的承载荷强，因此安装部1的下方的端孔11和肋条13可以不等间距设置。

实施例二

如图5所示，与实施例一不同之处在于，端孔11是沿沿径向方向分布在安装部1上。在本实施例中，肋条13的厚度，对注塑时产生缺陷的概率仍然有明显的影响。本实施例中，端孔11沿径向方向分布在安装部1上，使得端孔11之间形成有肋条13，从而让端孔11和肋条13一起形成辐射状的肋结构，安装部1通过设置辐射状的肋结构来降低注塑时产生缺陷的概率。

由于安装部1的上方为圆管状，通常安装部1的轴向方向的厚度要大于安装部1上方的径向方向的厚度，因此，根据实际情况，肋条13的优选厚度在本实施例中与实施例一中有所不同。本实施例中肋条13的厚度优选值为3mm-10mm。

对比例一

如图6所示，与实施例一和实施例二不同之处在于，安装部1上没有开设端孔11，仅在安装部1上开有贯通的装配孔12。由于本对比例中的安装部1处没有设端孔11和肋条13，因此，其重量会稍大、成本会稍高。更重要的是，其安装部1没有端孔11和肋条13的结构后，其注塑成形时，安装部1处易产生气泡、裂纹、熔结痕和翘曲等注塑缺陷问题。注塑出现问题后，通常需要返工，这会大幅度增生产的成本。

很显然，在不脱离本发明所述原理的前提下，作出的若干改进或修饰都应视为本发明的保护范围。