一种模块化的汽车座椅骨架总成的制作方法

本发明涉及汽车座椅配件技术领域，具体涉及一种模块化的汽车座椅骨架总成。

背景技术：

随着科技的发展以及人们生活水平的提高，汽车已经成为人们出行必不可少的交通工具。汽车座椅不仅需要满足乘客对乘坐的舒适度的需求，并且随着全球能源日趋紧张、环境压力加剧，汽车座椅的发展也必须适应节能、环保的要求。由此可见，乘用车及其零部件轻量化是汽车行业发展的必然趋势。目前市场上乘用车座椅骨架包括座垫骨架和靠背骨架，二者之间通过高调器之类的连接，座垫骨架和靠背骨架均由多个零件组装而成，导致骨架整体结构复杂以及装配工艺复杂，还会导致座椅体积庞大、重量较高等问题，这类汽车座椅骨架已经越来越不能满足车辆轻量化的要求。

技术实现要素：

为解决以上技术问题，本发明提供一种模块化的汽车座椅骨架总成。

技术方案如下：一种模块化的汽车座椅骨架总成，其关键在于：包括两个模块化组件，其中一个模块化组件竖向设置，另一个所述模块化组件水平设置，水平设置的所述模块化组件的后部与竖向设置的所述模块化组件的下部连接；

所述模块化组件包括两块正对设置的支撑侧板，两个所述支撑侧板之间经连接板连接，其中竖向设置的所述模块化组件的连接板靠近对应的所述支撑侧板的下部，水平设置的所述模块化组件的连接板靠近对应的所述支撑侧板的前部，同一个所述模块化组件的两个支撑侧板的内侧面上沿长度方向分别设有插接通槽，同一个所述模块化组件的两个支撑侧板的插接通槽内插设有同一块骨架板，所述骨架板抵紧在对应的所述连接板上。

采用上述技术方案座椅骨架由传统的靠背骨架和座垫骨架两个独立的骨架系统改为两个通用的模块化组件，这种模块化组件结构简单，大大简化了装配工艺，两个组件之间通过高调器连接拼装即可完成整个座椅骨架的组装，大大节省了装配时间，提升了生产效率。

作为优选：上述骨架板包括呈层状依次叠设的底板、芯板和面板，所述芯板上呈网格状设置有多边形孔，所述多边形孔的孔心线垂直于所述底板和面板。采用此设计由于骨架板采用多孔性结构其重量大大减轻了，同时由于多边形孔的孔心线与承力的面板和底板垂直，骨架板的承重能力提升，不易断裂，在降低座椅靠背重量的前提下不影响强度。

上述多边形孔为正六边形孔，所述芯板呈蜂窝状，所述正六边形孔的任一孔壁上设有加强板，所述加强板的一个侧边与所述底板固定连接，该加强板的另一个侧边与面板固定连接，所述加强板的长度与正六边形孔的边长相等。采用此设计当在该骨架板上打孔安装其他配件时，装配的紧固螺栓因振动等原因会导致装配孔扩大，但是当紧固螺栓遇到加强板时扩大效应会降低或停止，这样能有效确保紧固螺栓不松脱。

上述支撑侧板为蜂窝板，所述支撑侧板的两侧侧边分别向内弯折，所述支撑侧板的两个弯折边之间形成所述插接通槽。采用此设计支撑侧板采用蜂窝板代替了传统的金属类支撑骨架，进一步降低了座椅靠背的重量。

竖向设置的所述模块化组件的支撑侧板下端向下延伸形成第一连接部，水平设置的所述模块化组件的支撑侧板后部向后伸形成第二连接部，所述第一连接部和第二连接部连接。采用此方案由于两个模块化组件通过延伸出来的连接部之间连接，两个模块化组件的骨架板之间形成了一定的让位空间，当通过高调器调节竖向的模块化组件时，二者互不影响。

上述骨架板与对应的所述插接通槽的槽壁之间穿设有至少一根紧固螺栓；所述紧固螺栓包括头部和螺杆，所述头部和所述螺杆之间设有防松脱件，所述防松脱件固定在所述头部上，所述螺杆的一端与所述防松脱件固定连接，另一端穿过对应的所述插接通槽的槽壁和骨架板后连接有锁紧螺母。采用该设计紧固螺栓将骨架板和支撑侧板之间拧紧，骨架板固定稳固。

上述防松脱件呈柱状，该防松脱件的外径沿所述螺杆到所述头部的方向逐渐增大。采用本方案由于防松脱件的直径逐渐增大，因此当装配孔因振动或其他原因扩大后只需将紧固螺栓进一步推进并拧紧即可确保紧固螺栓装配紧固，而无需像普通紧固螺栓一样要么重新开孔装配要么更换大号紧固螺栓。

上述防松脱件包括防松杆，该防松杆的一端与所述头部固定连接，另一端与所述螺杆固定连接，所述防松杆的外壁径向延伸设有辐板。采用此设计利用辐板和防松杆的配合防止紧固螺栓在装配孔内旋转扩大装配孔，同时也比较节省材质。

上述辐板为三角形辐板，该三角形辐板的内边与所述防松杆的外壁固定连接，所述三角形辐板的底边与所述头部固定连接。采用此设计三角形辐板还可起到加固防松杆的作用。

上述防松脱件呈圆台形，该防松脱件的底部与所述头部固定连接，所述防松脱件的顶部与所述螺杆固定连接。采用此设计装配孔变大后可直接推进圆台状的防松脱件从而再次使紧固螺栓与板材之间连接紧固。

有益效果：采用本发明的有益效果是将骨架板直接插入插接通槽内即完成了一个模块化组件的安装，将两个模块化组件之间再通过高调器连接即完成了整个座椅骨架的装配，与传统的座椅骨架相比，装配工艺大大简化，且由于骨架板采用多孔性结构其重量大大减轻，这种设计非常符合当下汽车轻量化设计要求。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为图1的俯视图；

图3为图1的a-a’剖视图；

图4为芯板的结构示意图；

图5为图4中a部的放大图；

图6为实施1中紧固螺栓的立体结构示意图；

图7为实施例2中紧固螺栓的结构示意图。

具体实施方式

下面结合实施例和附图对本发明作进一步说明。

实施例1，如图1-图6所示，一种模块化的汽车座椅骨架总成，包括两个模块化组件，其中一个模块化组件竖向设置，另一个所述模块化组件水平设置，水平设置的所述模块化组件的后部与竖向设置的所述模块化组件的下部连接，所述模块化组件包括两块正对设置的支撑侧板1，两个所述支撑侧板1之间经连接板4连接，其中竖向设置的所述模块化组件的连接板4靠近对应的所述支撑侧板1的下部，水平设置的所述模块化组件的连接板4靠近对应的所述支撑侧板1的前部，同一个所述模块化组件的两个支撑侧板1的内侧面上沿长度方向分别设有插接通槽，同一个所述模块化组件的两个支撑侧板1的插接通槽内插设有同一块骨架板2，所述骨架板2抵紧在对应的所述连接板4上。

所述骨架板2包括呈层状依次叠设的底板201、芯板203和面板202，所述芯板203上呈网格状设置有多边形孔204，所述多边形孔204的孔心线垂直于所述底板201和面板202，所述多边形孔204为正六边形孔，所述芯板203呈蜂窝状，所述正六边形孔的任一孔壁上设有加强板205，所述加强板205的一个侧边与所述底板201固定连接，该加强板205的另一个侧边与面板202固定连接，所述加强板205的长度与正六边形孔的边长相等，所述加强板205的宽度和所述正六边形孔的孔长一致，所述加强板205的厚度和所述正六边形孔的孔壁厚度相等，所述底板201和所述面板202的厚度均大于等于1mm，所述芯板203的厚度大于等于12mm，所述底板201、面板202以及所述芯板203的厚度之和应大于等于15mm，最佳优选为所述正六边形孔的边长为4mm，所述面板202和底板201的厚度均为1.1mm，所述芯板203的厚度为12.8mm，所述面板202和底板201的材质均为pp或abs，所述芯板203的材质为玻璃纤维或长纤维。

所述支撑侧板1为蜂窝板，所述支撑侧板1的两侧侧边分别向内弯折，所述支撑侧板1的两个弯折边之间形成所述插接通槽，竖向设置的所述模块化组件的支撑侧板1下端向下延伸形成第一连接部5，水平设置的所述模块化组件的支撑侧板1后部向后伸形成第二连接部6，所述第一连接部5和第二连接部6连接。

所述骨架板2与对应的所述插接通槽的槽壁之间穿设有至少一根紧固螺栓3，所述紧固螺栓3包括头部303和螺杆301，所述头部303和所述螺杆301之间设有防松脱件304，所述防松脱件304固定在所述头部303上，所述螺杆301的一端与所述防松脱件304固定连接，另一端穿过对应的所述插接通槽的槽壁和骨架板2后连接有锁紧螺母，所述防松脱件304呈柱状，该防松脱件304的外径沿所述螺杆301到所述头部303的方向逐渐增大，所述防松脱件304包括防松杆302，该防松杆302的一端与所述头部303固定连接，另一端与所述螺杆301固定连接，所述防松杆302的外壁径向延伸设有辐板305，所述辐板305为三角形辐板，该三角形辐板的内边与所述防松杆302的外壁固定连接，所述三角形辐板的底边与所述头部303固定连接，优选地，所述防松杆302的外壁上沿其轴向均匀设置有4个所述三角形辐板，所述三角形辐板内边的轴向长度为10-12mm，所述三角形辐板底边的径向长度为1mm，所述螺杆301为m8或m10螺杆，所述头部303的直径大于等于30mm。

实施例2，如图7所示，一种模块化的汽车座椅骨架总成，本实施例与实施例1的不同之处在于，所述防松脱件304呈圆台形，所述防松脱件304的底部与所述头部303固定连接，所述防松脱件304的顶部与所述螺杆301固定连接，另外所述多边形孔204还可以是三角形孔、四边形孔、五边形孔等。

最后需要说明的是，上述描述仅仅为本发明的优选实施例，本领域的普通技术人员在本发明的启示下，在不违背本发明宗旨及权利要求的前提下，可以做出多种类似的表示，这样的变换均落入本发明的保护范围之内。