一种悬架连杆安装支架、安装总成及汽车的制作方法

本发明属于汽车结构技术领域，尤其是涉及一种悬架连杆安装支架、安装总成及汽车。

背景技术：

汽车上的悬架连杆一般沿着车辆行驶方向纵向布置，悬架连杆的一端与车架纵梁上焊接的悬架连杆安装支架连接，另一端与车桥端的支架连接，当整车行驶过程中，车轮上下颠簸，带动车桥上下颠簸，悬架连杆摆动带动车轮和车桥按照悬架系统设计的运动轨迹上下跳动，从而缓和地面冲击，衰减振动。

现有技术中，悬架连杆安装支架为u型结构，悬架连杆安装支架的u型底部焊接在所述车架纵梁上，悬架连杆通过u型的开口插伸入所述悬架连杆安装支架，并通过依次穿过所述悬架连杆安装支架的第一侧边、所述悬架连杆和所述悬架连杆安装支架的第二侧边的螺栓，与所述悬架连杆安装支架固定连接。悬架连杆与悬架连杆安装支架的这种连接方式的连接强度不足，在使用过程中存在断裂的风险。

技术实现要素：

本发明实施例的目的在于提供一种悬架连杆安装支架、安装总成及汽车，从而解决现有技术中悬架连杆与u型的悬架连杆安装支架连接强度不足的问题。

为了实现上述目的，本发明实施例提供了一种悬架连杆安装支架，包括：第一支架和第二支架；

其中，所述第一支架的第一边上设置有垂直于所述第一支架且长度小于所述第一边的第一焊接边，所述第一支架的第二边上设置有垂直于所述第一支架且长度小于所述第二边的第二焊接边；

所述第二支架的第一边上设置有垂直于所述第二支架且长度小于所述第一边的第三焊接边，所述第二支架的第二边上设置有垂直于所述第二支架且长度小于所述第二边的第四焊接边；

所述第一焊接边与所述第三焊接边焊接，所述第二焊接边与所述第四焊接边焊接后，所述悬架连杆安装支架在所述第一焊接边与所述第二焊接边相邻的端部之间形成一通孔，悬架连杆插设于所述通孔。

其中，所述第一焊接边和所述第二焊接边均为阶梯状焊接边。

其中，所述第一焊接边与所述第三焊接边搭接焊接，所述第二焊接边与所述第四焊接边搭接焊接。

其中，所述第一支架和所述第二支架均为三角形结构，所述第一支架的第三边和所述第二支架的第三边均与车架纵梁焊接。

其中，所述第一焊接边远离所述第二焊接边的一端设置有第一倾斜边，所述第二焊接边远离所述第一焊接边的一端设置有第二倾斜边；

其中，所述第一倾斜边和所述第二倾斜边均向远离所述第一支架的方向延伸，且与车架纵梁焊接。

其中，所述第三焊接边远离所述第四焊接边的一端设置有第三倾斜边，所述第四焊接边远离所述第三焊接边的一端设置有第四倾斜边；其中，所述第三倾斜边和所述第四倾斜边均向远离所述第二支架的方向延伸，且与所述车架纵梁焊接。

其中，所述第一支架和所述第二支架上均设置有第一加强筋和第二加强筋，且所述第一加强筋的长度大于所述第二加强筋的长度；

其中，所述第一支架上的第一加强筋和第二加强筋均平行于所述第一支架的第一边，且所述第一加强筋与所述第一支架的第一边的距离大于所述第二加强筋与所述第一支架的第一边的距离；

所述第二支架上的第一加强筋和第二加强筋均平行于所述第二支架的第一边，且所述第一加强筋与所述第二支架的第一边的距离大于所述第二加强筋与所述第二支架的第一边的距离。

其中，所述第一支架和所述第二支架上均设置有减重散热孔和螺栓安装孔；

其中，所述第一支架上的减重散热孔和螺栓安装孔设置于靠近所述第一支架的第二边的一端，所述减重散热孔的第一轴线平行于所述螺栓安装孔的第二轴心线，且所述第一轴心线与所述第一支架的第一边的距离大于所述第二轴心线与所述第一边的距离；

所述第二支架上的减重散热孔和螺栓安装孔设置于靠近所述第二支架的第二边的一端，所述减重散热孔的第三轴心线平行于所述螺栓安装孔的第四轴心线，且所述第三轴心线与所述第二支架的第一边的距离大于所述第四轴心线与所述第一边的距离；

所述悬架连杆通过穿设于所述螺栓安装孔的螺栓与所述悬架连杆安装支架固定连接。

本发明实施例还提供一种悬架连杆安装总成，包括悬架连杆、车桥端支架和如上所述的悬架连杆安装支架；

其中，所述悬架连杆的一端插设于所述悬架连杆安装支架与车架纵梁固定连接，另一端插设于所述车桥端支架与车桥固定连接。

本发明实施例还提供一种汽车，包括如上所述的悬架连杆安装总成。

本发明的上述技术方案至少具有如下有益效果：

本发明实施例通过将悬架连杆安装支架设计为对称的第一支架和第二支架，将所述第一支架和所述第二支架焊接后形成具有开口的盒装结构，所述悬架连杆通过所述开口插伸入所述悬架连杆安装支架，并通过螺栓固定连接，所述悬架连杆安装支架的四周焊接在车架纵梁上，从而提高了悬架连杆与悬架连杆安装支架的连接强度；通过在所述第一支架和第二支架上受力较大的位置设置第一加强筋和第二加强筋，提高了所述悬架连杆安装支架承受冲击的能力；通过在所述第一支架和第二支架上受力较小的位置设置减重散热孔，提高了悬架连杆上的衬套的使用寿命，降低了悬架连杆安装支架的重量，减小了生产成本。

附图说明

图1为本发明实施例的悬架连杆安装支架的一示意图；

图2为本发明实施例的悬架连杆安装支架的又一示意图；

图3为本发明实施例的第一支架的示意图；

图4为本发明实施例的第二支架的示意图；

图5为本发明实施例的悬架连杆的示意图；

图6为本发明实施例的悬架连杆安装总成与车架纵梁和车桥连接的示意图。

附图标记说明：

1-第一支架，2-第二支架，3-车架纵梁，4-第一加强筋，5-第二加强筋，6-减重散热孔，7-螺栓安装孔，8-悬架连杆，9-车桥端支架，10-悬架连杆安装支架，11-第一焊接边，12-第二焊接边，13-第一倾斜边，14-第二倾斜边，21-第三焊接边，22-第四焊接边，23-第三倾斜边，24-第四倾斜边，81-连杆本体，82-套管，83-衬套。

具体实施方式

为使本发明要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及具体实施例进行详细描述。

本发明实施例针对现有技术中u型的悬架连杆安装支架与悬架连杆连接强度不足，导致在使用过程中出现断裂的现象，提供了一种悬架连杆安装支架，提高了悬架连杆与悬架连杆安装支架的连接强度，减小了在车辆行驶过程中出现断裂的风险。

如图1和图2所示，本发明的一实施例提供了一种悬架连杆安装支架，包括：第一支架1和第二支架2。

其中，所述第一支架1的第一边上设置有垂直于所述第一支架1，且长度小于所述第一支架1的第一边的第一焊接边11，所述第一支架1的第二边上设置有垂直于所述第一支架1，且长度小于所述第一支架1的第二边的第二焊接边12。

所述第二支架2的第一边上设置有垂直于所述第二支架2，且长度小于所述第二支架2的第一边的第三焊接边21，所述第二支架2的第二边上设置有垂直于所述第二支架2，且长度小于所述第二支架2的第二边的第四焊接边22。

所述第一焊接边11与所述第三焊接边21焊接，所述第二焊接边12与所述第四焊接边22焊接后，所述悬架连杆安装支架在所述第一焊接边11与所述第二焊接边12相邻的端部之间形成一通孔，悬架连杆8插设于所述通孔。

具体的，所述第一焊接边11与所述第三焊接边21焊接，所述第二焊接边12与所述第四焊接边22焊接后，所述悬架连杆安装支架10为一盒状结构。如图6所示，所述悬架连杆8穿过所述通孔，插伸入所述盒状结构的内部，与所述悬架连杆安装支架连接。

具体的，如图3所示，所述第一焊接边11和所述第二焊接边12为阶梯状的焊接边，其中，所述第一焊接边11的阶梯与所述第一支架1的第一边平行，所述第一焊接边11远离所述第一支架1的第一边的部分相对于靠近所述第一支架1的第一边的部分突出于所述悬架连杆安装支架10的腔体。所述第二焊接边12的阶梯与所述第一支架1的第二边平行，所述第二焊接边12远离所述第一支架1的第二边的部分相对于靠近所述第一支架1的第二边的部分突出于所述悬架连杆安装支架10的腔体。

如图1和图2所示，所述第一焊接边11与所述第三焊接边21搭接焊接，所述第二焊接边12与所述第四焊接边22搭接焊接。具体的，所述第三焊接边21搭接在所述第一焊接边11远离所述第一支架1的第一边的部分上，从而实现了双面焊接；所述第四焊接边22搭接在所述第二焊接边12远离所述第一支架1的第二边的部分上，从而实现了双面焊接，最终提高了所述第一支架1和所述第二支架2的焊接强度。

如图3所示，所述第一焊接边11远离所述第二焊接边12的一端设置有第一倾斜边13，所述第二焊接边12远离所述第一焊接边11的一端设置有第二倾斜边14；其中，所述第一倾斜边13和所述第二倾斜边14均向远离所述第一支架1的方向延伸。

如图4所示，所述第三焊接边21远离所述第四焊接边22的一端设置有第三倾斜边23，所述第四焊接边22远离所述第三焊接边21的一端设置有第四倾斜边24；其中，所述第三倾斜边23和所述第四倾斜边24均向远离所述第二支架2的方向延伸。

具体的，所述第一倾斜边13和所述第二倾斜边14也为阶梯状结构，在所述第一焊接边11与所述第三焊接边21搭接焊接时，所述第一倾斜边13与所述第三倾斜边23搭接焊接；在所述第二焊接边12与所述第四焊接边22搭接焊接时，所述第二倾斜边14与所述第四倾斜边24搭接焊接。

如图1-图4所示，所述第一支架1和所述第二支架2均为三角形结构。

如图6所述，所述第一支架1的第三边、所述第二支架2的第三边均与车架纵梁3焊接、所述第一倾斜边13、所述第二倾斜边14、所述第三倾斜边23和所述第四倾斜边24均焊接在车架纵梁3上，从而提高了所述悬架连杆安装支架10的焊接牢固度；同时，实现了将所述悬架连杆8与所述悬架连杆安装支架10的连接部位牢固的包裹在所述盒状结构的腔体内，最终为所述悬架连杆8与所述悬架连杆安装支架10的连接提供了足够的强度。

由于所述悬架连杆安装支架10要承受悬架系统的冲击，经过模拟所述悬架连杆安装支架10的受力以及分析，如图1-图4所示，在所述第一支架1和所述第二支架2上受力较大的位置上均设置有长条形的第一加强筋4和第二加强筋5，其中，所述第一加强筋4的长度大于所述第二加强筋5的长度，且所述第一加强筋4和所述第二加强筋5通过冲压工艺的冷作硬化制作而成，从而进一步增加了所述悬架连杆安装支架10的使用寿命。

如图3所示，所述第一支架1上的第一加强筋4和第二加强筋5均平行于所述第一支架1的第一边，所述第一加强筋4与所述第一支架1的第一边的距离大于所述第二加强筋5与所述第一支架1的第一边的距离。同样的，如图4所示，所述第二支架2上的第一加强筋4和第二加强筋5均平行于所述第二支架2的第一边，且所述第一加强筋4与所述第二支架2的第一边的距离大于所述第二加强筋5与所述第二支架2的第一边的距离。

进一步的，为了减轻所述悬架连杆安装支架10的重量，如图1-图4所示，在所述第一支架1和所述第二支架2受力较小的位置上均设置有减重散热孔6，其中，所述第一支架1上的减重散热孔6和所述第二支架2上的减重散热孔6对称设置，从而在汽车行驶过程中，便于空气的流通。

进一步的，为了将插伸入所述盒状结构的悬架连杆8与所述悬架连杆安装支架10固定连接，在所述第一支架1和所述第二支架2上对称的设置有螺栓安装孔7，如图6所示，螺栓依次穿过所述第一支架1上的螺栓安装孔7、所述悬架连杆8和所述第二支架2上的螺栓安装孔7，将所述悬架连杆8与所述悬架连杆安装支架10固定连接，从而将所述悬架连杆8与所述悬架连杆安装支架10的连别部位包裹在所述悬架连杆安装支架10内，保证了连接强度。

具体的，所述第一支架1上的减重散热孔6和螺栓安装孔7均设置于靠近所述第一支架1的第二边的一端，所述减重散热孔6的第一轴心线平行于所述螺栓安装孔7的第二轴心线，所述第一轴心线与所述第一支架1的第一边的距离大于所述第二轴心线与所述第一支架1的第一边的距离。

所述第二支架2上的减重散热孔6和螺栓安装孔7设置于靠近所述第二支架2的第二边的一端，所述第二支架2上的减重散热孔6的第三轴心线平行于所述第二支架2上的螺栓安装孔7的第四轴心线，所述第三轴心线与所述第二支架2的第一边的距离大于所述第四轴心线与所述第二支架2的第一边的距离。

如图5所示，所述悬架连杆8包括：连杆本体81、固定在所述连杆本体81两端的套管82、压装在所述套管82内的衬套83；其中，所述连杆本体81为中空的钢管，在保证所述悬架连杆8摆动幅度的前提下，减小了重量；所述衬套83为橡胶材料的衬套，在所述套管82内压装橡胶材料的所述衬套83，便于缓和所述悬架连杆8与所述悬架连杆安装支架10之间的冲击，并为所述连杆本体81的摆动提供橡胶变形的扭变量。

如图6所示，所述悬架连杆8一端的所述套管82，通过所述通孔插伸入所述悬架连杆安装支架10的盒状结构内，其中，所述衬套83、所述第一支架1上的螺栓安装孔7和所述第二支架2上的螺栓安装孔7同轴，从而使螺栓依次穿过所述第一支架1上的螺栓安装孔7、所述衬套83和所述第二支架2上的螺栓安装孔7，将所述悬架连杆8与所述悬架连杆安装支架10固定连接。

本发明的上述实施例，通过将所述悬架连杆安装支架10设计为盒状结构，所述悬架连杆安装支架10的四周与所述车架纵梁3牢固焊接，将所述悬架连杆8插设于所述盒装结构的内部并通过螺栓固定，从而保证了所述悬架连杆8与所述悬架连杆安装支架10连接的强度，避免在使用过程中断裂；在车辆行驶过程中，所述衬套83会随着路面颠簸不停地扭转变形，产生大量的热量，使所述衬套83的寿命降低，通过在所述悬架连杆安装支架10上设置减重散热孔6，在整车行驶过程中，空气在所述减重散热孔6中流动，或者汽车在通过水坑时通过水流降低所述衬套83的温度，从而进一步提高了所述衬套83的寿命。

本发明实施例还提供了一种悬架连杆安装总成，包括：悬架连杆8、车桥端支架9和如上所述的悬架连杆安装支架10；

其中，所述悬架连杆8的一端插设于所述悬架连杆安装支架10与车架纵梁3固定连接，另一端插设于所述车桥端支架9与车桥固定连接。

相应的，由于本发明实施例的悬架连杆安装支架应用于悬架连杆安装总成，因此，本发明实施例还提供了一种悬架连杆安装总成，其中，上述悬架连杆安装支架所述实现实施例均适用于该悬架连杆安装总成的实施例中，也能达到相同的技术效果。

本发明实施例还提供了一种汽车，包括如上所述的悬架连杆安装总成。

相应的，由于本发明实施例的悬架连杆安装总成应用于汽车，因此，本发明实施例还提供了一种汽车，其中，上述悬架连杆安装总成所述实现实施例均适用于该汽车的实施例中，也能达到相同的技术效果。

以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明所述原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。