本发明涉及载重车技术领域，特别涉及一种自卸车货箱内腔结构。
背景技术：
普通后倾式自卸车在卸料时，通过举升装置，将货箱一端抬起一定角度，使散状物料在自身流动性和重力的作用下，沿货箱内壁滑下，达到卸料目的。传统的普通自卸车货箱为矩形结构，在实际的卸料过程中，时常出现物料无法自行滑落的问题，此时只能提高货箱举升角度和人工到货箱上辅助卸料。
在后倾式自卸车设计时，其货箱设计大多只考虑其强度和可靠性，关于如何提高卸料性能并没有考虑，在实际的卸料过程中，因不同物料自身的流动性、粘性等物理特性不一样，同时其在货箱底板和侧板内壁接触面存在摩擦力的原因，时常出现物料无法自行滑落的问题，此时除了提高货箱举升角度和人工到货箱上辅助卸料外，没有其它好的办法。而过大的举升角度度易造成翻车的危险，现大多数自卸车的举升角度极值约在48°左右，达到极值后无法再次举升；人工辅助卸料时，卸料人员同样存在危险，并且效率底下。
技术实现要素：
本发明的目的提供一种后倾式自卸车货箱内腔结构，用于解决上述现有技术的问题。
本发明一种自卸车货箱内腔结构，其中，包括：左侧板、右侧板、后板、前板、底板以及前护板；自卸车货箱内腔结构中，后板、左侧板、右侧板、底板、前板以及前护板共同构成了货箱内腔结构，左侧板下部向货箱内腔方向折弯成圆弧面，圆弧面的下边沿和底板的左边沿固定，左侧板的外侧端面与底板成垂直布置；右侧板下部向货箱内腔方向折弯成圆弧面，圆弧面的下边沿和底板的右边沿固定，右侧板的外侧端面与底板成垂直布置；左侧板、底板以及右侧板形成一个槽体，该槽体前端面和后端面切割成平面，与后板和前板对接，左侧板与底板之间的接边与右侧板与底板之间的接，自后板向前板的间距逐渐变窄，形成梯形。
根据本发明的自卸车货箱内腔结构的一实施例，其中，还包括：第一铰链座焊接左侧板的上边沿后部，第二铰链座焊接右侧板的上边沿后部；后板左右两个侧边的上部焊接着铰接板，后板通过后板上焊接的铰接板分别与第一铰链座以及第二铰链座使用组合螺栓连接在一起。
根据本发明的自卸车货箱内腔结构的一实施例，其中，左侧板下部向货箱内腔方向折弯成R＝200mm～400mm的圆弧面。
根据本发明的自卸车货箱内腔结构的一实施例，其中，右侧板下部向货箱内腔方向折弯成R＝200mm～400mm的圆弧面。
根据本发明的自卸车货箱内腔结构的一实施例，其中，左侧板下端的圆弧面的下边沿和底板的左边沿焊接在一起。
根据本发明的自卸车货箱内腔结构的一实施例，其中，右侧板下端的圆弧面的下边沿和底板的右边沿焊接在一起。
根据本发明的自卸车货箱内腔结构的一实施例，其中，右侧板与底板的连接边的延长线，与左侧板底板的连接边的延长线，之间的夹角在2°～8°之间。
本发明的自卸车货箱内腔结构，可使大部分散状物料在没有人工辅助的情况下，自行沿货箱内壁滑落，从而提高自卸车卸料效率。
附图说明
图1所示为自卸车货箱结构爆炸简图；
图2所示为自卸车货箱的铰接结构示意图；
图3所示为自卸车货箱结构轴侧简图；
图4所示为自卸车货箱结构的俯视图；
图5a所示为自卸车货箱内腔的俯视图；
图5b所示为自卸车货箱内腔的横向剖视图；
图5c所示为自卸车货箱内腔的横向剖视图；
图6a所示为现有的物料在矩形货箱受到下滑力图；
图6b所示为本发明梯形货箱中受到下滑力的图。
具体实施方式
为使本发明的目的、内容、和优点更加清楚，下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。
图1所示为自卸车货箱结构爆炸简图，图2所示为自卸车货箱的铰接结构示意图，图3所示为自卸车货箱结构轴侧简图，图4所示为自卸车货箱结构的俯视图，如图1至图4所示，本发明一种自卸车货箱内腔结构包括：左侧板3、右侧板4、后板1、前板6、底板5以及前护板7。
如图1至图4所示，自卸车货箱内腔结构中，后板1、左侧板3、右侧板4、底板5、前板6以及前护板7共同构成了货箱内腔结构。左侧板 3下部向货箱内腔方向折弯成R＝200mm～400mm的圆弧面，其圆弧面的下边沿和底板5的左边沿焊接在一起，焊接后左侧板3的外端面与底板5成垂直布置；右侧板4的结构与左侧板3对称，右侧板4下部向货箱内腔方向折弯成R＝200mm～400mm的圆弧面，其圆弧面的下边沿和底板5的右边沿焊接在一起，焊接后右侧板4的外侧端面与底板5成垂直布置；左侧板3、底板5以及右侧板4焊接到一起后，形成一个槽体，该槽体前端面和后端面切割成平面，其与后板1和前板6对接处完成，无露面存在。左侧板3与底板5之间的焊接边，右侧板4与底板5之间的焊接边，两个焊接边之间自后板1向前板6的间距逐渐变窄，形成类似梯形状，两个焊接边延长线的夹角a可以在2°～8°之间，在倾翻时使物料更容易滑落。
图5a所示为自卸车货箱内腔的俯视图，图5b所示为自卸车货箱内腔的横向剖视图，图5c所示为自卸车货箱内腔的横向剖视图，如图1 至图5所示，前板6上焊有一块左边、底边、右边都冲压成 R＝300mm～600mm的连接板，该连接板的外轮廓与左侧板3、底板5和右侧板4组成槽体的前端面轮廓相同，通过该连接板，将前板6与该槽体焊接到一起，前板6与底板5成垂直布置；前板6和前护板7垂直焊接在一起。其中，左侧板3、底板5、6前板6、右侧板4的连接处成 R＝300mm～600mm的圆弧面，使整个货箱腔体内部都是无死角的圆滑过度面，使物料更容易滑落。后板1、铰链座2、左侧板3、右侧板4、底板5、前板6以及前护板7共同构成了货箱内腔结构，该内腔结构俯视来看，是一个等腰梯形。
如图1所示，本发明一种自卸车货箱内腔结构还包括：两个铰链座2焊接在左侧板3和右侧板4的上边沿后部；后板1左右两个侧边的上部焊接着铰接板，后板1通过后板上焊接的铰接板与两个铰链座2使用组合螺栓连接在一起。
如图1所示，自卸车货箱内腔结构中，因腔体内光滑无死角，并且在单位面积附着力为定值时，接处面积越小，其附着力越小，物料越易滑落，而在相同的体积时，球形表面积小于矩形表面积，所以全货箱内的无死角的圆弧过度结构，同时配合左侧板和右侧板的等腰梯形结构，两种结构相互配合，共同作用，相对于传统的矩形货箱内腔结构更容易使物料滑落。
图6a所示为现有的物料在矩形货箱受到下滑力图，图6b所示为本发明梯形货箱中受到下滑力的图，如图4以及图6所示，该自卸车货箱内腔结构府视时，为一个等腰梯形，3-左侧板、4-右侧板间夹角a＝2°～8°，在货箱举升到一定高度时，其相当于一个倒扣的漏斗，其中物料受向下作用力F梯形＝FG+sin(a)*(F1+F2+F3+……F∞)，而传统的矩形货箱，其中物料受向下作用力F矩形＝FG，可以看出F梯形＞F矩形。因此，该自卸车货箱内腔结构在倾翻时使物料更容易滑落。
本发明自卸车货箱内腔结构，优点在于该自卸车货箱内腔结构在卸料过程中，因其全货箱内的无死角的圆弧过度结构相对于传统的矩形货箱内腔结构更容易使物料滑落，同时，该自卸车货箱内腔结构府视时为一个等腰梯形，相当于一个倒扣的漏斗，该结构更容易使物料滑落。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变形，这些改进和变形也应视为本发明的保护范围。