一种碳纤维轮毂辐条的制作方法

本实用新型涉及一种汽车的轮胎部件，特别是指一种碳纤维汽车轮毂辐条。

背景技术：

我国汽车行业经过几十年的发展，已成为国民经济的一个重要产业。随着技术的进步，汽车各项性能指标的提高，世界各国政府对节能、环保的要求也日趋严格。所以，汽车轻量化已成为汽车发展的主要方向，汽车一般部件重量减轻1%，可以节油1%，运动部件重量每减轻1%，可以节油2%。

汽车轮毂是装在汽车上用来支撑轮胎的部件，汽车轮毂作为汽车最重要的运动部件之一，对其的性能，重量，实用寿命都有很高的要求。目前轿车的轮毂结构一般包括轮辋和轮辐，业界提出采用碳纤维材质一体制成的车轮轮毂，碳纤维“外柔内刚”，质量比金属铝轻，但强度却高于钢铁，在同等动力下，碳纤维轮毂的制动性能比铝合金轮毂更灵敏，减震效果更好，并且油耗更低。

碳纤维轮毂制造是用模亚成型或材料预成型技术，出模后产品的厚度有部分不均匀；为了保留碳纤维的纤维完整性，不均匀的厚度无法像金属材料一样进行机加工的精细化平整，那么因此将导致轮毂安装入的平衡问题，影响行驶，同时用碳纤维制成的轮毂，安装进汽车轮毂轴承上，需要反复多次安装，如果是碳纤维复合材料，安装螺丝孔，将被磨损并导致安装的平衡问题，影响驾驶及安全；另，两片式碳纤维汽车轮毂在轮辋及辐条螺丝的锁合处，需要锁牢，若将螺丝拆下，碳纤维的螺孔会被磨损，二次锁固时，达不到锁固要求，影响汽车的行驶安全。因此现有的碳纤维轮毂装配后若出现问题，需要整个轮毂进行更换，成本高，给实际使用带来困扰。

有鉴于此，本设计人针对上述汽车轮毂辐条结构设计上未臻完善所导致的诸多缺失及不便，而深入构思，且积极研究改良试做而开发设计出本实用新型。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种重量轻、可重复拆装以降低成本的碳纤维轮毂辐条。

为了达成上述目的，本实用新型的解决方案是：

一种碳纤维轮毂辐条，其具有一辐条本体，该辐条本体为碳纤维材质，辐条本体上设有多个与轮辋锁固的预留装配孔，各预留装配孔内分别设有一具有装配孔的金属件，该辐条本体的中心具有与轮轴毂配合的预留中心孔，预留中心孔内配合有一金属装配环，该辐条本体于预留中心孔的外圈还设有多个与轮轴毂配合锁固的预留锁孔，各预留锁孔内分别嵌入一金属环，辐条本体于朝向轮轴毂的一面还固定一与轮毂轴承对应的金属片。

所述预留装配孔为通孔，并呈等间距环状分布在辐条本体上。

所述预留装配孔为沉孔，并呈等间距环状分布在辐条本体上，所述金属件的装配孔具有内螺纹。

所述辐条本体与轮轴毂连接的一面形成一凹槽，该辐条本体的预留中心孔与该凹槽相连通，所述金属片配合在该凹槽中。

所述辐条本体采用碳纤维材质通过模具压模一体成型，所述金属件、金属装配环、金属环及金属片预埋在模具内，与辐条本体一体成型。

所述辐条本体采用3D打印一体成型，所述金属件、金属装配环、金属环及金属片采用胶水胶固在辐条本体上。

所述辐条本体与轮辋配合的一面固定有一环状金属固定件，该环状金属固定件设有与金属件的装配孔相对应的通孔。

采用上述结构后，本实用新型碳纤维轮毂辐条是采用碳纤维材质一体成型，在该辐条与轮辋及辐条与轮轴毂的连接处则装配金属结构，如此形成的辐条在保证轻质、刚性的前提下，又可保证碳纤维的轮辋及辐条装配后的刚性，解决碳纤维材质被磨损而无法二次使用的缺陷，使碳纤维的轮辋及辐条可多次拆装而不会影响装配刚性，碳纤维的辐条相较于铝合金或者钢材质的现有结构，其重量更轻，惯性阻力小，减震效果好，可大幅度提高汽车的行驶性能，增加舒适度，减轻轮胎滚动阻力，减少油耗。

附图说明

图1为本实用新型第一较佳实施例的分解图。

图2为本实用新型第一较佳实施例的立体正面图。

图3为本实用新型第一较佳实施例的立体背面图。

图4为本实用新型第一较佳实施例与轮辋组合的剖视图。

图5为本实用新型第二较佳实施例的立体正面图。

图6为本实用新型第二较佳实施例与轮辋组合的剖视图。

图7为本实用新型第三较佳实施例的立体分解图。

具体实施方式

为了进一步解释本实用新型的技术方案，下面通过具体实施例来对本实用新型进行详细阐述。

如图1至图7所示，本实用新型揭示了一种碳纤维轮毂辐条，该轮毂辐条具有一辐条本体1，该辐条本体1采用碳纤维材质制作，辐条本体1上设有多个与轮辋A（如图4）锁固的预留装配孔11，各预留装配孔11内分别设有一具有装配孔21的金属件2，该辐条本体1的中心具有与轮轴毂（图中未示意）配合的预留中心孔12，预留中心孔12内配合有一金属装配环3，该辐条本体1于预留中心孔12的外圈还设有多个与轮轴毂配合锁固的预留锁孔13，各预留锁孔13内分别固定一金属环4，辐条本体1于朝向轮轴毂的一面还固定一与轮毂轴承对应的金属片5，该辐条本体1与轮轴毂连接的一面可形成一凹槽14，该辐条本体1的预留中心孔12与该凹槽14相连通，金属片5配合在该凹槽14中。

本实用新型碳纤维辐条的辐条本体1可采用模具压模成型，成型时，将金属件2、金属装配环3、金属环4及金属片5预埋在模具内，使金属件2、金属装配环3、金属环4及金属片5与辐条本体1一体成型。

本实用新型碳纤维辐条的辐条本体1也可采用3D打印的方式一体成型，成型后再将金属件2、金属装配环3、金属环4及金属片5通过粘力极强的胶水胶固在辐条本体1的对应位置上，该胶水可以是溶剂型粘合剂。

如图1至图4所示，为本实用新型的第一较佳实施例，该实施例中，本实用新型辐条与轮辋A的组装采用螺栓B外锁的方式组合在一起。因此，该辐条本体1的预留装配孔11为通孔，并呈等间距环状分布在辐条本体1上，装配时，螺栓B由固定在辐条本体1预留装配孔11内的金属件2装配孔21中插入并穿伸出轮辋1，再由一螺母C与螺栓B结合将轮辋1就辐条2锁紧在一起。锁固后，各螺栓B的螺栓头外露在辐条本体1外，给人造成一种具有视觉冲击的机械感，整个轮毂具有较强的刚性表现力。

如图5及图6所示，为本实用新型的第二较佳实施例，该实施例中本实用新型辐条与轮辋A的组装采用螺丝D内锁的方式组合在一起。因此，该辐条本体1的预留装配孔11可为通孔或者沉孔，沉孔的开口是由辐条本体1的背面往正面方向开设，各预留装配孔11并呈等间距环状分布在辐条本体1上，所述金属件2的装配孔21具有供螺丝D的外螺纹配合连接的内螺纹。与轮辋A装配时，将螺丝D由轮辋的螺丝孔插入至本实用新型金属件2的装配孔21中，与装配孔配合螺锁，锁固后，各螺丝D的螺丝头位于轮辋A相反辐条的一面，若由辐条1的正面看，无法看到螺丝D，整个轮毂看上去较为柔和。

如图7所示，为本实用新型的第三较佳实施例，本实施例中，所述辐条本体1与轮辋A配合的一面还固定有一环状金属固定件6，该环状金属固定件6设有与金属件2的装配孔21相对应的通孔61。

本实用新型的辐条本体1采用碳纤维材质通过3D打印或者模具压模的方式一体成型，在辐条与轮辋的连接处以及辐条与轮轴毂的连接处则装设有金属连接结构，在与轮辋A组装完成后形成的轮毂在保证轻质的前提下，又可保证碳纤维的轮辋及辐条装配后的连接刚性，改善碳纤维材质被磨损后无法二次使用的缺陷，使碳纤维的轮辋及辐条可多次拆装而不会影响装配刚性，碳纤维的轮辋及辐条相较于铝合金或者钢材质的现有结构，其重量更轻，惯性阻力小，可大幅度提高汽车的行驶性能，减轻轮胎滚动阻力，从而减少了油耗。

上述实施例和图式并非限定本实用新型的产品形态和式样，任何所属技术领域的普通技术人员对其所做的适当变化或修饰，皆应视为不脱离本实用新型的专利范畴。