一种板簧吊耳及其固定结构的制作方法

本实用新型涉及汽车板簧固定装置领域，特别是一种板簧吊耳及其固定结构。

背景技术：

板簧后端一般需要通过吊耳与固定支架连接，从而实现板簧自身的摆动，吊耳主要承受竖直方向的力，横向力较小。

如图1和图2所示，图1为现有技术中的板簧吊耳及其固定结构的主视图，图2为现有技术中的板簧吊耳及其固定结构的侧向剖视图，现有的板簧吊耳包括第一吊耳板01、第二吊耳板02、第一螺栓件03及第二螺栓件04，车辆板簧固定时，通过卷耳与板簧吊耳的第一螺栓件03相连，板簧吊耳的第二螺栓件04通过吊耳支架05固定在车架06上。

现有方案装配不便，且在维修更换板簧时，必须先拆除吊耳，过程复杂。另若将固定支架上移，调整悬架姿态时，就造成螺栓件与车架距离过近，螺栓无法装配。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种板簧吊耳及其固定结构，以解决现有技术中的螺栓装配造成的难装配、间隙小的技术问题。

本实用新型提供了一种板簧吊耳，包括吊耳主体以及设于所述吊耳主体顶部的第一支板和第二支板，所述第一支板和所述第二支板对置设置且之间设有第一固定销，所述第一支板和所述第二支板的对应位置分别设有用于安装所述第一固定销的第一固定孔和第二固定孔，所述吊耳主体底部设有第三固定孔。

如上所述的板簧吊耳，其中，优选的是，所述第一支板的顶端开设有第一开口，所述第一开口的底端与所述第一固定孔连通，所述第一支板的侧端开设有第一安装孔，所述第一安装孔横向贯穿所述第一开口，所述第一安装孔内安装有第一限位螺栓，所述第一限位螺栓的一端与第一紧固螺母相连。

如上所述的板簧吊耳，其中，优选的是，所述第一固定销的外圆周面沿所述第一限位螺栓的安装方向设有一弧形缺口，所述弧形缺口与所述第一限位螺栓的导向部相贴合。

一种板簧吊耳的固定结构，包括板簧吊耳以及用于将所述板簧吊耳固定于车架上的固定支架；所述板簧吊耳为上述任一项所述的板簧吊耳，所述固定支架包括对置设置的第一固定板和第二固定板以及设在所述第一固定板和所述第二固定板之间的第二固定销，所述第一固定板和所述第二固定板的对应位置分别设有用于安装所述第二固定销的第四固定孔和第五固定孔，所述第二固定销依次穿插过所述第四固定孔、所述第三固定孔和所述第五固定孔后固定。

如上所述的板簧吊耳的固定结构，其中，优选的是，所述第一固定板的顶端设有第二开口，所述第二开口的底端与所述第四固定孔连通，所述第一固定板的侧端开设有第二安装孔，所述第二安装孔横向贯穿所述第二开口，所述第二安装孔内安装有第二限位螺栓，所述第二限位螺栓的一端与第二紧固螺母相连。

如上所述的板簧吊耳的固定结构，其中，优选的是，所述第二固定销的外圆周面沿所述第二限位螺栓的安装方向设有一弧形缺口，所述弧形缺口与所述第二限位螺栓的导向部相贴合。

与现有技术相比，本实用新型将现有技术中的螺栓、螺母装配方式更换为圆柱状的固定销装配方式，易装配维修，当固定支架位置调整时，不影响吊耳与固定支架、板簧之间的装配。

附图说明

图1是现有技术中的板簧吊耳及其固定结构的主视图；

图2是现有技术中的板簧吊耳及其固定结构的侧向剖视图；

图3是本实用新型的主视图；

图4是本实用新型的侧向剖视图；

图5是第一限位螺栓与第一固定销的装配结构示意图。

附图标记说明：1-吊耳主体，2-第一支板，3-第二支板，4-第一固定销，5-第一固定孔，6-第二固定孔，7-第三固定孔，8-第一开口，9-第一限位螺栓，10-第一紧固螺母，11-第一固定板，12-第二固定板，13-第二固定销，14-第四固定孔，15-第五固定孔，16-第二开口，17-第二限位螺栓，18-第二紧固螺母，19-车架；

01-第一吊耳板，02-第二吊耳板，03-第一螺栓件，04-第二螺栓件，05-吊耳支架，06-车架。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能解释为对本实用新型的限制。

如图3和图4所示，本实用新型的实施例提供一种板簧吊耳，包括吊耳主体1以及设于所述吊耳主体1顶部的与所述吊耳主体1一体成型的第一支板2和第二支板3，所述第一支板2和所述第二支板3对置设置且之间设有第一固定销4，所述第一支板2和所述第二支板3的对应位置分别设有用于安装所述第一固定销4的第一固定孔5和第二固定孔6，所述吊耳主体1底部设有第三固定孔7，所述第一固定孔5的轴线与所述第二固定孔6的轴线重合，所述第一固定孔5的轴线与所述第三固定孔7的轴线平行。

上述实施例将原有的螺栓、螺母装配方式更换为圆柱状的固定销装配方式，第一固定销4依次穿过第一支板2、板簧卷耳和第二支板3后固定，易装配维修。

所述第一固定孔5与第一固定销4配合时，若配合间隙偏大，固定销易晃动，影响限位功能；若偏小则不易装配，为此，所述第一支板2的顶端开设有第一开口8，所述第一开口8的底端与所述第一固定孔5连通，所述第一支板2的侧端开设有第一安装孔，所述第一安装孔横向贯穿所述第一开口8，所述第一安装孔内安装有第一限位螺栓9，所述第一限位螺栓9的一端与第一紧固螺母10相连。这样在配合间隙偏大的情况下，第一限位螺栓9打紧后，第一支板2局部变形，从而夹紧第一固定销4，提高限位功能，同时易装配。

如图5所示，为保证第一固定销4强度，且第一固定销4轴向受力较小，所述第一固定销4的外圆周面沿所述第一限位螺栓9的安装方向设有一弧形缺口，所述弧形缺口与所述第一限位螺栓9的导向部相贴合，以实现限位功能。

本实施例还提供了一种板簧吊耳的固定结构，包括板簧吊耳以及用于将所述板簧吊耳固定于车架19上的固定支架；所述板簧吊耳为上述任一项所述的板簧吊耳，所述固定支架包括对置设置的第一固定板11和第二固定板12以及设在所述第一固定板11和所述第二固定板12之间的第二固定销13，所述第一固定板11和所述第二固定板12的对应位置分别设有用于安装所述第二固定销13的第四固定孔14和第五固定孔15。所述第三固定孔7、第四固定孔14和第五固定孔15同轴线设置，第二固定销13依次穿过第三固定孔7、第四固定孔14和第五固定孔15后固定，从而将吊耳固定于所述固定支架上。

所述第四固定孔14与第二固定销13配合时，若配合间隙偏大，固定销易晃动，影响限位功能；若偏小则不易装配，为此，所述第一固定板11的顶端设有第二开口16，所述第二开口16的底端与所述第四固定孔14连通，所述第一固定板11的侧端开设有第二安装孔，所述第二安装孔横向贯穿所述第二开口16，所述第二安装孔内安装有第二限位螺栓17，所述第二限位螺栓17的一端与第二紧固螺母18相连。这样在配合间隙偏大的情况下，第二限位螺栓17打紧后，第一固定板11局部变形，从而夹紧第二固定销13，提高限位功能，同时易装配。

为保证第二固定销13强度，且第二固定销13轴向受力较小，所述第二固定销13的外圆周面沿所述第二限位螺栓17的安装方向设有一弧形缺口，所述弧形缺口与所述第二限位螺栓17的导向部相贴合，以实现限位功能。

装配时，第一固定销4依次穿过第一支板2、板簧卷耳和第二支板3后固定，第一限位螺栓9穿过第一安装孔后通过第一紧固螺母10打紧后，第一支板2局部变形，从而夹紧第一固定销4；第二固定销13依次穿过第一固定板11、吊耳主体1和第二固定板12后固定，第二限位螺栓17穿过第二安装孔后通过第二紧固螺母18打紧后，第一固定板11局部变形，从而夹紧第二固定销13，第一固定销4和第二固定销13可自左向右装配，将吊耳与安装支架连接在一起，并通过限位螺栓进行限位、紧固，装配简单，且增大与轮胎间的间隙，当固定支架位置调整时，不影响吊耳与固定支架、板簧之间的装配。

以上依据图式所示的实施例详细说明了本实用新型的构造、特征及作用效果，以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，但本实用新型不以图面所示限定实施范围，凡是依照本实用新型的构想所作的改变，或修改为等同变化的等效实施例，仍未超出说明书与图示所涵盖的精神时，均应在本实用新型的保护范围内。