本实用新型属于轮毂领域，特别涉及一种减震加强型轮毂。
背景技术：
现有技术中，市场上的轮毂按照材质可以分为钢轮毂和合金轮毂两大类。钢轮毂主要优点是制造工艺简单，成本相对较低，抗金属疲劳能力强；但是缺点也很明显，如重量大，惯性阻力大，散热性较差等等；合金轮毂其优点是重量轻，制造精度高，强度大，惯性阻力小，散热能力强，视觉效果好等；缺点是制造工艺复杂，成本高。然而现有技术中的轮毂的不足之处在于：无论是合金轮毂还是钢轮毂，轮毂的减震性能都较差，无法吸收掉汽车在行驶过程中颠簸产生的能量，很多汽车在长距离、长时间的行驶过程中，由于轮毂不断受到颠簸时产生的冲击，再加上轮毂本身的强度较差，轮毂会产生应力集中，导致轮毂变形，缩短了轮毂的使用寿命，增加了使用成本。
技术实现要素：
本实用新型的目的是提供一种减震加强型轮毂，能够吸收汽车在行驶过程中颠簸产生的能量，起到缓冲和减震的作用，并且能够增加轮毂的强度，避免轮毂变形，延长轮毂的使用寿命，降低成本。
本实用新型的目的是这样实现的：一种减震加强型轮毂，包括轮毂本体以及与轮胎相匹配设置的轮辋，轮毂本体与轮辋之间通过轮辐相连接，所述轮辐由若干连接在轮毂本体外周的辐条组成，相邻辐条之间的间距相等，所述轮毂本体的中部设置有与车轴相匹配的车轴安装孔，轮毂本体上还设有若干周向环绕车轴安装孔分布的轮毂连接孔，所述轮辋的前边缘和后边缘分别设置有前凸缘和后凸缘，轮辋上靠近前凸缘的位置设置有波纹形的减震槽，所述减震槽由若干等间隔设置的凹槽段组成，相邻的凹槽段之间设置有凸起段。
本实用新型工作时，将车轴插入车轴安装孔进行固定， 轮毂连接孔内设置有连接螺栓，通过连接螺栓将轮毂与车身固定。与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：通过在轮辋上加工减震槽，减震槽为波纹形，形成弹性机构，能够吸收车辆在行驶过程中颠簸所产生的能量，起到缓冲和减震的作用，前凸缘和后凸缘减少了应力集中，增加了轮毂的强度，避免轮毂受到外力冲击而导致轮辋变形；延长轮毂的使用寿命，降低成本。
为了增强轮毂吸收冲击能量的性能，并且平衡轮辋内侧和外侧所受到的外力冲击，所述轮辋靠近轮辐的一侧和远离轮辐的一侧均设置有减震槽。
为了进一步提高轮辋吸收外力冲击的效果，将各个方向受到的冲击能量全部吸收掉，所述减震槽为环形槽，环形减震槽沿着轮辋周向设置，减震槽通过车削加工成型。
作为本实用新型的改进，所述减震槽的凹槽段的槽深为轮辋厚度的十分之一至二十分之一。该槽深可以保证轮辋吸收更多的能量冲击，并且不影响轮辋本身的强度。
作为本实用新型的进一步改进，所述轮辋上靠近减震槽和靠近后凸缘的部分均设置有加强凸起。加强凸起增加了轮辋的强度，并且减少了轮辋的应力集中，避免轮辋长时间受到冲击而变形。
作为本实用新型的进一步改进，所述轮辐的辐条设置为弧形。弧形辐条可以减少轮辐的应力集中，提高轮辐的强度，避免轮辐受到冲击而变形。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图。
图2为本实用新型的俯视图。
图3为图1中A处的放大图。
图4为图1中B处的放大图。
图5为图1中C处的放大图。
其中，1轮毂本体，2轮辋，3轮辐，3a辐条，4车轴安装孔，5轮毂连接孔，6前凸缘，7后凸缘，8减震槽，8a凹槽段，9凸起段，10加强凸起。
具体实施方式
如图1-5所示，为一种减震加强型轮毂，包括轮毂本体1以及与轮胎相匹配设置的轮辋2，轮毂本体1与轮辋2之间通过轮辐3相连接，轮辐3由若干连接在轮毂本体1外周的辐条3a组成，相邻辐条3a之间的间距相等，轮辐3的辐条3a设置为弧形；轮毂本体1的中部设置有与车轴相匹配的车轴安装孔4，轮毂本体1上还设有若干周向环绕车轴安装孔4分布的轮毂连接孔5，轮辋2的前边缘和后边缘分别设置有前凸缘6和后凸缘7，轮辋2上靠近前凸缘6的位置设置有波纹形的减震槽8，减震槽8由若干等间隔设置的凹槽段8a组成，相邻的凹槽段8a之间设置有凸起段9。轮辋2靠近轮辐3的一侧和远离轮辐3的一侧均设置有减震槽8。减震槽8为环形槽，环形减震槽8沿着轮辋2周向设置，减震槽8通过车削加工成型。减震槽8的凹槽段8a的槽深为轮辋2厚度的十分之一至二十分之一。轮辋2上靠近减震槽8和靠近后凸缘7的部分均设置有加强凸起10。
本轮毂工作时，将车轴插入车轴安装孔4进行固定， 轮毂连接孔5内设置有连接螺栓，通过连接螺栓将轮毂与车身固定。本轮毂的优点在于：通过在轮辋2上加工减震槽8，减震槽8为波纹形，形成弹性机构，能够吸收车辆在行驶过程中颠簸所产生的能量，起到缓冲和减震的作用，前凸缘6和后凸缘7减少了应力集中，增加了轮毂的强度，避免轮毂受到外力冲击而导致轮辋变形；延长轮毂的使用寿命，降低成本。
本实用新型并不局限于上述实施例，在本实用新型公开的技术方案的基础上，本领域的技术人员根据所公开的技术内容，不需要创造性的劳动就可以对其中的一些技术特征作出一些替换和变形，这些替换和变形均在本实用新型的保护范围内。