一种输送带自卸半挂车的防底漏输送带的制作方法

本发明涉及一种输送带，尤其是一种自卸半挂车的输送带，属于输送带技术和自卸半挂车技术领域。

背景技术

自卸半挂车有后翻、侧翻和输送带式。输送带自卸半挂车具有卸货快、装货多、安全性好和操作容易的优点，也避免了后翻和侧翻自卸半挂车的易翻车、空间限制、易埋轮胎和箱板易变形的缺点，得到了推广和应用。申请号为201720956890.2的实用新型专利提出的自卸半挂车，带有水平自卸装置与驱动装置；所述水平自卸装置包括支撑轨道、链条、托板和传输装置；所述驱动装置包括驱动链轮和液压马达；在车厢厢体的两侧下部设置纵向支撑大梁，处于横梁两端的位置，使得水平自卸装置完全取代了车厢底板的位置，提高了散货的卸货效率。所述散货是指散装货物，如沙子、石子、煤炭、渣土和矿石等，比重较大。另外，车厢的高度和宽度一般超过2米，对于输送带链条的压力大，要求高。在卸货时，输送带链条承受的载荷大而不匀。在卸货开始时，载荷最大，此后逐渐减小。输送带链条作为关键部件，常见的故障有链板损坏、销轴损坏、套筒胶合、从驱动链轮脱落、接链环断裂和损坏。输送带自卸半挂车的输送带链条故障，常发生在卸货开始阶段，在卸货现场修复困难。

输送带自卸半挂车的输送带链条，在运输时需要支撑散货，承受压力；在卸货时需要输送散货，承受拉力，因此采用滚子输送链。链条由内链板、外链板、销轴、套筒和滚子五种零件组成，外链板固定在销轴上，内链板固定在套筒上，滚子与套筒和套筒与销轴均可相对转动，需要润滑良好。但是，输送带自卸半挂车装载的多数散货露天堆放，半挂车常常不设防水顶篷，容易渗水。由于行驶的冲击、振动和颠簸，会引起散货颗粒互相摩擦，产生碎屑。微细的散货碎屑、粉尘和水，容易洒落到链条上，引起链条的腐蚀、磨损和胶合。由于套筒和滚子之间的间隙是开放的，最易遭受尘水入侵。在散货运输时，会产生冲击、振动和颠簸，轮胎会扬起地面的尘水；链条的松边处于自由状态，承受不确定方向的随机载荷，也受到尘水的污染。灰尘、水和润滑脂混合，形成油泥，难以清除，严重影响链条寿命。

目前，输送带自卸半挂车的底漏引起链条腐蚀、磨损和胶合的问题，已经得到了重视。申请号为201510949508.0的发明专利提出了一种履带式自卸车厢防底漏系统，包括设在车架横梁和纵梁上的两个挡板，所述挡板包括第一倾斜端和垂直段，橡胶履带位于倾斜段之下和垂直段之间，橡胶履带在自由状态时的宽度小于等于垂直段之间的距离。此发明所述技术方案，记载的防漏原理在于物料进入窄处的趋势比进入宽处的趋势小；在卸货时，橡胶履带从前向后运动，与设在车架上位于履带左右两侧的挡板相对运动，必然存在间隙，无法彻底防漏。申请号为201710580727.5的发明专利提出了一种链条免污的输送带式自卸车，在纵梁上开设导流孔，还包括轨道托板，与车架焊接；所述导流孔低于轨道托板竖直段的上沿，避免掉落到链条上。此发明所述技术方案，原理在于通过开设导流孔，将从传送带缝隙中落下的尘水引流到纵梁外侧，避免内侧的朝上链条受到污染，但是会污染车身和环境，无法避免从地面扬起的尘水污染。申请号为201520231857.4的实用新型专利提出了一种自卸半挂车及带有活动弧形板的自卸半挂车防漏结构，包括橡胶履带和固设在车架上左右对称的挡板，挡板与车架横梁为30°～70°的夹角；橡胶履带的宽度大于等于2个挡板上端之间的距离，橡胶履带与挡板的接触面不超过挡板的上端所在的平面；两个挡板形成类似楔形结构，橡胶履带的两端被压缩，与挡板紧紧压贴在一起，杜绝了底漏现象的发生。此专利所述技术方案，利用了柔性橡胶履带与刚性挡板在重压下的紧密贴合来防止底漏，效果好；但是重压下的紧密贴合，引起卸货时，摩擦力过大，橡胶履带与挡板相对运动困难，大大增加了链条负荷；也加速了橡胶履带的磨损，严重影响橡胶履带的寿命。

输送带又叫运输带，是用于输送机中起承载和运送物料作用的挠性带，一般用纤维织物作带芯，用橡胶作覆盖材料，称为整体式输送带。由于自卸半挂车装载的散货颗粒大小不匀，重量和比重较大，在卸货时，输送带局部受力大而不匀，容易引起所述整体式输送带的局部撕裂，维修和更换成本高；因此常用横向刚性输送板固定于链板上的链条输送带，称为链板输送带。在卸货作业过程中，由于刚性输送板之间需要相对运动，存在间隙，易引起尘水泄漏，污染链条。申请号为201711032795.4的发明专利提出了一种自卸半挂车，在车厢厢体上设置水平自卸装置与驱动装置；所述水平自卸装置包括支撑轨道、链条、托板、传输装置；传输装置设置两种，一是两端带有弧形板的硬质运输板，二是一端固定另一端为不固定自由端的柔性运输板，水平自卸装置完全取代车厢底板位置，提高了散货的卸载效率。此发明所述技术方案，记载了“所述传输板为硬质板，传输板的中部位置固定在翼板上，传输板的两端为弧形面，所述的弧形面为相邻两块传输板搭接的部分，当传输板转动到驱动链轮处时，弧形面之间相互滑动，但相邻的弧形面始终有部分相互搭接，使得传输装置一直处于封闭状态，防止散货落入驱动装置内部”的技术特征；由于硬质传输板在中部固定在翼板上，翼板为外链板的一部分，外链板通过前后两个销轴获得来自支撑轨道的支撑作用；由于跷跷板效应，在行驶的冲击、振动和颠簸下，必然引起硬质传输板两端弧形面的上下运动和振动，使得互相搭接弧形面之间的间隙产生不确定变化，难以避免尘水泄漏，无法防止底漏。此发明所述柔性运输板，通过夹持套和垫板连接到链条上，即使存在局部支撑和重叠，也无法保证在高度超过2米砂石的重压下不变形，因此柔性运输板的形状不确定，柔性运输板之间的缝隙也不确定，无法防止底漏。

依据现有技术方案，散货在运输时，输送带链条支撑于车架的轨道上，轨道的支撑力依次经过滚子、套筒、销轴和外链板，传递给输送板，以支撑高度超过2米的散货；在行驶的冲击、振动和颠簸下，滚子、套筒、销轴和外链板都承受交变载荷，载荷很大，大小和方向不确定，易引起疲劳和微裂纹扩展，促使滚子和套筒变形、胶合、开裂和磨损，促使销轴和外链板断裂。另外，滚子输送链的工作原理中，存在销轴和套筒单侧磨损、啮入冲击和多边形效应的不足。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种输送带自卸半挂车的防底漏输送带，针对采用液压马达和驱动链轮驱动卸货的输送带自卸半挂车，能够彻底杜绝输送带底漏，避免地面扬起尘水的污染；在散货运输时，能够减小行驶的冲击、振动和颠簸对输送带链条的影响，改善链条和车身的受力状态和工作环境；在卸货时，能够减小链条载荷，减小链条的载荷与速度波动，使链条运行平稳，弥补链条工作原理的不足，提高链条和车身的寿命。本说明书所述的方位以正常行驶的自卸半挂车为基准，正常行驶方向为前，反向为后；前后方向为纵向，左右方向为横向；向着车厢的中心为内，向着车厢外侧为外；上下和左右，依此类推。本发明的具体技术方案如下。

一种输送带自卸半挂车的防底漏输送带，用于采用液压马达和驱动链轮驱动卸货的输送带自卸半挂车，包含输送板1、轨道2、接水槽3、链条4、护板5、锁紧装置6和护槽7，安装于车身8上，取代车厢底板，涉及车架纵梁81、车架横梁82、车厢内侧板83和车厢外侧板84，如图1所示。

所述输送板1包含双拱板11、滚轮12、支架13和托板14，如图2所示。所述双拱板11为两端比中间高的横向条形结构，在横向中部的最低处带有网孔15，在左右两端带有上折弯16，在横截面上带有前拱形和后拱形，分别简称搭接拱和支撑拱，在所述搭接拱和支撑拱之间形成凹槽，简称集水槽；

进一步地，所述支撑拱在上表面带有弹性密封层，并通过所述弹性密封层在上表面搭接后邻输送板1的搭接拱，在装载散货的压力下，确保前后搭接的输送板1之间密封可靠，杜绝底漏，避免尘水的泄漏和污染；

进一步地，所述支撑拱在下表面固定连接支架13，使得输送板1得到强化和轻量化；

进一步地，所述支撑拱在下表面通过支架13连接滚轮12，使得输送板1获得车身8的支撑，可避免链条4承受装载散货的压力，改善链条4的受力状态和工作环境；

进一步地，所述支撑拱在下表面通过支架13连接链条4，使得输送板1获得链条4的纵向拉力，进行卸货作业，也使得输送板1分担装载散货的拉力载荷，可减少链条4的载荷和驱动链轮启动的载荷峰值；

进一步地，所述搭接拱在上表面安装至少3块托板14，可保护输送板1，避免输送板1因局部冲击和压力而损坏，可使得托板14之间缝隙的渗水，流入集水槽，再经网孔15落入接水槽3中，继续汇集并流入车身8下方的集水箱中，避免因洒落到轨道2和链条4上，引起滚轮12、轨道2和链条4的腐蚀和磨损，而污染本发明的输送带，影响本发明输送带的寿命，也避免因洒落到路面而污染环境。

所述轨道2纵向布置，安装于车架横梁82上，在上表面通过滚轮12支撑输送板1，以支撑装载的散货；

进一步地，所述轨道2前后两端比中间高，使得本发明的输送带在横向两侧比中间高，在纵向两端比中间高，便于装载散货的渗水汇集，并流入车身8下方的集水箱中。

所述链条4通过销轴与支架13连接，使得输送板1获得纵向拉力，进行卸货，可使链条4运行平稳，弥补链条4工作原理的不足，提高链条4和车身8的寿命。

所述护板5安装于车厢内侧板83的下部，保护车厢内侧板83，避免车厢内侧板83因局部冲击和挤压而损坏，在下端面带有毛刷条，填充车厢内侧板83、护板5与输送板1之间的缝隙，避免微细的散货碎屑和粉尘入侵，避免在卸货时卡住输送板1，便于卸货。

所述锁紧装置6安装于车厢内侧板83和车厢外侧板84之间，在下部带有楔形体结构的锁紧板62，在非卸货时间，插入输送板1在左右两端的上折弯16与车厢内侧板83之间，可将输送板1与车厢内侧板83锁紧和密封，增加车身8的刚度，改善车身8的受力状态和工作环境；在卸货时，可退出并松开锁紧，减小输送板1相对车身8的摩擦力，便于卸货。所述非卸货时间是指输送带自卸半挂车不进行卸货作业的所有时间，至少包含空载行驶、装货和满载行驶的时间。

所述护槽7安装于车架横梁82的下表面，纵向布置，与链条4和滚轮12弹性抵接，可张紧、容纳并保护链条4，避免地面扬起尘水对链条4和滚轮12的污染。

所述双拱板11为两端比中间高的横向条形结构，在中部的最低处带有网孔15，可便于集水槽中的渗水流入网孔15，再落入接水槽3中。

所述支撑拱在上表面带有弹性密封层，在上表面与搭接拱下表面贴合，在装载散货的压力下，可确保前后搭接输送板1之间的密封，杜绝底漏；

进一步地，所述支撑拱在下表面固定连接支架13，使得输送板1得到强化，提高输送板1的结构强度和刚度，避免输送板1在装载散货的压力下塌陷，也有利于输送板1的轻量化；

进一步地，所述支撑拱在下表面通过支架13连接滚轮12，使得输送板1获得在车身8的支撑，在散货运输时，能够减小行驶的冲击、振动和颠簸对链条4的影响，改善链条4的受力状态和工作环境；

进一步地，所述支撑拱在下表面通过支架13连接链条4，使得输送板1获得链条4的纵向拉力，进行卸货作业；在卸货时，装载散货产生纵向分布载荷对输送板1的压力，输送板1支撑于车架横梁82上；前后搭接的输送板1，在受到拉力时会引起搭接部位产生弹性变形和缓冲，可分担装载散货的拉力载荷，因此可以减少链条4的载荷和驱动链轮启动的载荷峰值；输送板1在搭接部位的弹性变形和缓冲，能够减小链条4的载荷与速度波动，使得链条4运行平稳，弥补链条4工作原理的不足，提高链条4的寿命；

进一步地，所述支撑拱和搭接拱都采用前后对称结构；所述支撑拱和搭接拱在前后对称中心之间的距离为链条4节距的整数倍，使得支架13可通过销轴连接链条4；所述搭接拱带有前后对称的通孔，用于通过螺栓连接托板14。

所述滚轮12在其轮轴上带有轴承，通过所述轴承相对其轮轴旋转，使得输送板1在卸货时，移动平滑，摩擦力小，可减小链条4的载荷与速度波动；

进一步地，所述滚轮12包含u型槽滚轮和鼓形滚轮。与双拱板11在内侧支架13连接的滚轮12带有u型槽工作面，简称u型槽滚轮，与双拱板11在外侧支架13连接的滚轮12带有鼓形工作面，简称鼓形滚轮。一根双拱板11至少带有两个鼓形滚轮和两个u型槽滚轮。在内侧的u型槽滚轮能够确保输送板1沿着轨道2移动，具有导向作用，避免脱轨和左右窜动，引起输送板1的上折弯16卡住车厢内侧板83和车厢外侧板84，影响卸货作业。在外侧的鼓形滚轮能够补偿输送板1、轨道2和车身8微小的弹性变形。

所述支架13为竖直弯板形结构，在下部带有横向通孔，使得滚轮12的轮轴和链条4的销轴穿过，以连接滚轮12和链条4，在上部带有横向折弯部，并通过所述折弯部与支撑拱下表面固定连接，使得输送板1得到强化和轻量化，提高输送板1的结构强度和刚度。

所述托板14为扁长方体形结构，在下表面带有可与搭接拱上表面贴合的拱形曲面，在所述拱形曲面前后带有两排竖直通孔，利用所述通孔使得托板14通过螺栓安装于输送板1的搭接拱上表面；

进一步地，所述托板14在前后和左右侧面都带有弹性密封层，可在装载散货时，因车身8的微量弹性变形，使得托板14在前后和左右侧面可互相挤压和密封，避免渗水从托板14之间缝隙中大量快速流下；但是行驶的冲击、振动和颠簸，引起本发明的输送带振动，仍然会有少量渗水从托板14之间缝隙中流下，进入集水槽，再经网孔15落入接水槽3中；

进一步地，安装于双拱板11搭接拱在横向中部上表面的托板14，带有滤水孔17，如图3所示。所述滤水孔17上下贯通，上端比下端大，内部固定并充填滤水材料，可使得渗水大量而快速流下，经网孔15落入接水槽3中，可过滤渗水，避免堵塞。

所述网孔15位于双拱板11横向中部的集水槽底部，带有多个竖直通孔，可使集水槽的渗水过滤并穿过，落入接水槽3中。

所述上折弯16为矩形竖板状结构，位于双拱板11的左右两端，使得锁紧装置6可将输送板1与车厢内侧板83锁紧和密封，增加车身8的刚度，改善车身8的受力状态和工作环境。

所述轨道2通过垫板、压板和螺栓安装于车架横梁82上，前后两端比中间高。所述垫板为矩形平板状结构，垫在轨道2与车架横梁82之间，以调整轨道2的高度；

进一步地，所述轨道2包含t字型轨道和工字型轨道。所述t字型轨道为t字型横截面，与滚轮12接触的工作面为纵向圆柱面，位于车架横梁82的内侧，与u型槽滚轮对应的位置，支撑u型槽滚轮，也为u型槽滚轮提供导向作用。所述工字型轨道为工字型横截面，与滚轮12接触的工作面为平面，位于车架横梁82的外侧，与鼓形滚轮对应的位置，支撑鼓形滚轮。本发明的输送带至少带有两根t字型轨道和两根工字型轨道。

所述接水槽3在底部安装于车架横梁82在上表面的横向中部，纵向布置，前后两端比中间高，横截面为u型，可接住来自网孔15的渗水；

进一步地，所述接水槽3在纵向中部的底部最低处，连接水管31，将来自散货的渗水集中到车身8下方的集水箱中。所述水管31在上端连接接水槽3在底部的最低处，在中部固定于车架横梁82的后侧面，由内侧穿出车架纵梁81，在下端连接集水箱。

所述链条4与输送带自卸半挂车的驱动链轮啮合，获得来自液压马达的驱动力，通过销轴与支架13固定连接，使得输送板1获得纵向拉力，进行卸货；

进一步地，在散货运输时，所述输送板1通过支架13、滚轮12和轨道2支撑于车架横梁82上，通过锁紧装置6相对车身8在横向和纵向锁紧，链条4不承受装载散货的压力，可避免行驶的冲击、振动和颠簸对链条4的滚子、套筒、销轴和外链板产生影响，改善链条4的受力状态和工作环境；

进一步地，在卸货时，装载散货产生纵向分布载荷对输送板1的压力，输送板1支撑于车架横梁82上；前后搭接的输送板1，在受到拉力时会引起搭接部位产生弹性变形和缓冲，可分担装载散货的拉力载荷，因此可以减少链条4的载荷和驱动链轮启动的载荷峰值；输送板1在搭接部位的弹性变形和缓冲，可以减小链条4的载荷与速度波动，使得链条4运行平稳，弥补链条4工作原理的不足，提高链条4的寿命。

所述护板5为纵向板条形结构，上部比下部薄，安装于车厢内侧板83的下部，内表面光滑，可以减小与散货之间的摩擦力，保护车厢内侧板83的下部，避免车厢内侧板83的下部因局部冲击和挤压而损坏，也避免散货粘接于车厢内侧板83的下部，便于卸货；

进一步地，所述护板5在下端面带有毛刷条，填充车厢内侧板83、护板5与输送板1之间的缝隙，避免微细的散货碎屑和粉尘入侵，进入车厢内侧板83与车厢外侧板84之间，避免在卸货时卡住输送板1，便于卸货。

所述锁紧装置6带有液压缸61和锁紧板62，在非卸货时间，将所述锁紧板62插入输送板1在左右两端的上折弯16与车厢内侧板83之间，可将输送板1与车厢内侧板83锁紧和密封，增加车身8的刚度，改善车身8的受力状态和工作环境；在卸货时，可退出并松开锁紧，减小输送板1相对车身8的摩擦力，便于卸货。所述液压缸61安装于车厢内侧板83和车厢外侧板84之间，与输送带自卸半挂车的液压系统连接，获得液压驱动力，可驱动锁紧板62进入和退出锁紧。

所述锁紧板62为纵向布置的竖板结构，在上端与液压缸61的活塞杆连接，获得上下运动的驱动力，在下部带有楔形体结构，可通过所述楔形体结构插入输送板1在左右两端的上折弯16与车厢内侧板83之间，将输送板1与车厢内侧板83锁紧和密封。所述楔形体结构在外表面包裹弹性密封层，可增强输送板1与车厢内侧板83之间的锁紧和密封作用。

所述护槽7安装于车架横梁82的下表面，纵向布置，与安装于输送板1的链条4和滚轮12对应，与链条4和滚轮12弹性抵接，可张紧、容纳并保护链条4，避免地面扬起尘水对链条4和滚轮12的污染；

进一步地，所述护槽7的横截面为倒置的u型，在所述u型的开口两侧内表面安装毛刷条71，可挡住地面扬起的尘水，避免污染链条4和滚轮12；

进一步地，所述护槽7在上表面带有弹簧72，并通过所述弹簧72安装于车架横梁82的下表面，可张紧链条4；

进一步地，所述护槽7在槽底带有导轨73，通过所述导轨73与链条4和滚轮12弹性抵接，避免链条4和滚轮12左右窜动，可容纳并保护链条4和滚轮12，避免地面扬起尘水对链条4和滚轮12的污染，改善链条4的受力状态和工作环境。

本发明涉及的车身8零部件至少包含车架纵梁81、车架横梁82、车厢内侧板83和车厢外侧板84。所述车架纵梁81位于车厢左右两侧，纵向布置，固定并支撑于悬架，为车架横梁82、车厢内侧板83和车厢外侧板84提供固定和支撑，优选工字型结构；

进一步地，所述车架横梁82位于车架纵梁81之间，横向布置，在左右两端与车架纵梁81固定连接，为本发明的输送带提供固定和支撑；

进一步地，所述车厢内侧板83安装并固定于车厢外侧板84的内侧，以强化并保护车厢外侧板84，与车厢外侧板84共同构成车厢侧板，以装载散货；

进一步地，所述车厢外侧板84，在下端面固定并安装于车架纵梁81上，为车厢内侧板83提供固定和支撑。

补充说明：（1）本发明的输送板1通过支撑拱经过弹性密封层，搭接后邻输送板1搭接拱的方式，在装载散货的压力下，确保前后搭接部的密封，杜绝底漏。行驶的冲击、振动和颠簸首先经过轮胎和悬架减振，然后才会对输送板1的搭接部产生影响，能够确保搭接部的密封可靠，杜绝底漏，可完全避免尘水的泄漏和污染。

（2）在装载散货时，车架横梁82和本发明的轨道2会产生微量弹性变形，中部向下微量弯曲，使得本发明输送带在横向两侧比中间高，在纵向两端比中间高的程度微量增加。因此，可使得托板14在前后和左右侧面互相挤压，托板14的密封程度增加；也使得输送板1在集水槽部位前后压缩，可使得输送板1分担链条4载荷的程度增加。

（3）由于行驶的冲击、振动和颠簸，引起本发明的输送带振动，会有少量渗水从托板14之间的缝隙中流下，进入集水槽，经网孔15落入接水槽3中，也会有少量微细的散货碎屑和粉尘进入集水槽；网孔15和滤水孔17都具有过滤作用，不会引起堵塞。在卸货时，在输送板1运行到车架横梁82下方时，会振落集水槽中的尘水，具有自清洁作用。在卸货场地，散货中的渗水洒落是允许的。

（4）地面扬起的尘水，在下落时容易污染零部件的上侧表面；由于气流的冲击和振动作用，对于零部件的下侧表面影响小，因此本发明的护槽7仅从上侧容纳并保护链条4和滚轮12，能够避免地面扬起尘水对链条4和滚轮12的污染。

本发明的有益效果如下：（1）在装载散货的压力下，本发明的输送板1在带有弹性密封层的前后搭接部密封可靠，杜绝底漏，完全避免尘水的泄漏和污染；

（2）本发明的输送板1通过支架13、滚轮12和轨道2支撑于车架横梁82上，通过锁紧装置6相对车身8在横向和纵向锁紧，链条4不承受装载散货的压力，可避免行驶的冲击、振动和颠簸对链条4的滚子、套筒、销轴和外链板产生影响。与现有技术相比，改善了链条4的受力状态和工作环境，能够提高链条4和车身8的寿命；

（3）在卸货时，装载散货产生纵向分布载荷对输送板1的压力，输送板1支撑于车架横梁82上；前后搭接的输送板1，在受到拉力时会引起搭接部位产生弹性变形和缓冲，可分担装载散货的拉力载荷，因此可以减少链条4的载荷和驱动链轮启动的载荷峰值；输送板1在搭接部位的弹性变形和缓冲，可以减少链条4的载荷与速度波动，使得链条4运行平稳，弥补链条4工作原理的不足，提高链条4的寿命；

（4）本发明的锁紧装置6在非卸货时间，可将输送板1与车厢内侧板83锁紧和密封，增加车身8的刚度，改善车身8的受力状态和工作环境；在卸货时，可退出并松开锁紧，减小输送板1相对车身8的摩擦力，便于卸货；

（5）本发明的输送带在横向两侧比中间高，在纵向两端比中间高，便于装载散货的渗水汇集。本发明的接水槽3在纵向中部的底部最低处，连接水管31，将来自散货的渗水集中到车身8下方的集水箱中；避免因洒落到轨道2和链条4上，引起滚轮12、轨道2和链条4的腐蚀和磨损，污染本发明的输送带，影响本发明输送带的寿命，也避免因洒落到路面而污染环境；

（6）本发明的护槽7安装于车架横梁82的下表面，可张紧、容纳并保护链条4，避免地面扬起尘水对链条4和滚轮12的污染；

（7）本发明的输送带还可用于重型输送机、重型装载机和重型卸车机等载荷大，环境恶劣，需要防止底漏的场合，可促进自卸车和输送链的改进和优化。

附图说明

图1为本发明的后视图；

图2为图1在箭头标示位置的局部右视图；

图3为托板14的结构示意图。

附图标记说明：输送板1、双拱板11、滚轮12、支架13、托板14、网孔15、上折弯16、滤水孔17、轨道2、接水槽3、水管31、链条4、护板5、锁紧装置6、液压缸61、锁紧板62、护槽7、毛刷条71、弹簧72、导轨73、车身8、车架纵梁81、车架横梁82、车厢内侧板83和车厢外侧板84。

具体实施方式

以下结合附图和具体的实施方式对本发明的技术方案进行详细地说明。图1为本发明的后视图，图2为图1在箭头标示位置的局部右视图。本发明的输送带包含输送板1、轨道2、接水槽3、链条4、护板5、锁紧装置6和护槽7。所述输送板1包含双拱板11、滚轮12、支架13和托板14。所述双拱板11为两端比中间高的横向条形结构，在横向中部的最低处带有网孔15，在左右两端带有上折弯16，在横截面上带有搭接拱、支撑拱和集水槽，优选钢板型材进行冲压和机械加工成形。所述支撑拱在上表面带有的弹性密封层优选合成橡胶进行热压和硫化加工。所述支撑拱在下表面与支架13的固定连接优选焊接，可提高输送板1的结构强度和刚度。所述搭接拱在上表面通过螺栓安装托板14。

所述滚轮12在其轮轴上带有轴承，通过所述轴承相对其轮轴旋转，包含u型槽滚轮和鼓形滚轮两种，优选公知的u型槽滚轮和鼓形滚轮产品。所述轴承优选公知的滚针轴承并安装防尘盖。

所述支架13为竖直弯板形结构，在下部带有横向通孔，在上部带有横向折弯部，优选钢板型材经过折弯和机械加工成形。

图3为托板14的结构示意图。所述托板14为扁长方体形结构，在下表面带有可与搭接拱上表面贴合的拱形曲面，在所述拱形曲面前后带有两排竖直通孔，优选聚四氟乙烯材料模压成形。所述托板14在前后和左右侧面都带有的弹性密封层优选合成橡胶进行热压和硫化加工。所述托板14带有的滤水孔17在内部固定并充填滤水材料。所述滤水材料优选公知的聚丙烯滤水板材料经注塑成形，也可选用其他公知的滤水材料产品。

所述网孔15带有的多个竖直通孔优选机械加工成形。

所述轨道2包含t字型轨道和工字型轨道，通过垫板、压板和螺栓安装于车架横梁82上，前后两端比中间高。所述轨道2、压板和螺栓优选公知的t字型轨道、工字型轨道、轨道压板和螺栓产品。所述垫板为矩形平板状结构，垫在轨道2与车架横梁82之间，优选公知的钢板型材经过机械加工成形。

所述接水槽3纵向布置，前后两端比中间高，横截面为u型，优选工程塑料挤出成形。所述接水槽3在车架横梁82上表面横向中部的安装优选螺栓安装。所述水管31优选公知的ppr管，在上端与接水槽3的连接和在下端与集水箱的连接优选公知的ppr管件。所述水管31在车架横梁82后侧面的固定优选公知的管夹产品。所述集水箱优选公知的水箱产品，通过螺栓安装在车架纵梁81的下面。

所述链条4与输送带自卸半挂车的驱动链轮啮合，获得来自液压马达的驱动力，优选公知的滚子输送链。所述链条4与支架13的连接，优选公知的加长链条销轴，穿过支架13下部的横向通孔。

所述护板5为纵向板条形结构，上部比下部薄，安装于车厢内侧板83的下部，内表面光滑，优选聚四氟乙烯材料模压成形。所述护板5在车厢内侧板83下部的安装优选公知的螺栓安装，便于维修和更换。所述护板5在下端面带有毛刷条，填充车厢内侧板83、护板5与输送板1之间的缝隙，优选公知的毛刷条产品，通过螺钉安装，便于维修和更换。

所述锁紧装置6带有液压缸61和锁紧板62。所述液压缸61安装于车厢内侧板83和车厢外侧板84之间，优选公知的单杆活塞液压缸产品，通过螺栓安装于车厢外侧板84内侧，便于维修和更换。所述锁紧板62为纵向布置的竖板结构，在下部带有楔形体结构，优选公知的钢板型材经过冲压和机械加工成形。所述锁紧板62在上端与液压缸61活塞杆的连接，优选螺栓连接，便于维修和更换。所述楔形体结构在外表面包裹的弹性密封层，优选公知的合成橡胶进行热压和硫化加工。

所述护槽7的横截面为倒置的u型，在槽底带有导轨73，优选工程塑料经过注塑成形。所述护槽7在所述u型开口两侧内表面安装的毛刷条71，优选公知的毛刷条产品，通过螺钉安装，便于维修和更换。所述护槽7在上表面带有的弹簧72，优选公知的圆柱螺旋压缩弹簧产品，通过公知的弹簧座分别固定于车架横梁82的下表面和护槽7的上表面。

上述实施仅仅是本发明的优选实施方式，不构成对本发明的限制。在满足本发明的结构和性能要求条件下，改变材料和制造工艺，都在本发明的保护范围之内。