一种货车自装卸装置的制作方法

本发明属于机械技术领域，特指一种货车自装卸装置。

背景技术：

货车是运输行业中必不可少的运输工具，现有的货车大多是采用叉车或人力搬运或叉车与人力搬运结合进行装卸货物，具有装卸效率低，人力成本高，劳动强度大等缺陷。且在装卸如水泥等粉尘较大的货物，容易对工人的身体健康造成一定的伤害。

为了改善上述现象，中国专利公开了一种货车轨道式自装卸装置(授权公告号cn205930438u)，包括相互平行设置的导轨一和导轨二，所述的导轨一上设有滑座一，所述的滑座一与导轨一之间设有用于驱动滑座一沿导轨一运动的驱动单元一，所述的导轨二上设有滑座二，所述的滑座二与导轨二之间设有用于驱动滑座二沿导轨二运动的驱动单元二，驱动单元一与驱动单元二同步动作，所述滑座一的后端固连有立柱一，所述滑座二的后端固连有立柱二，该立柱一的上端与一平行于导轨一的横架一中部固连，该立柱二的上端与一平行于导轨二的横架二中部固连，所述横架一的后端设有同时跨设于横架一与横架二上的支承架，所述的支承架上设有用于抓取货物并能控制货物升降的抓取结构。

上述货车轨道式自装卸装置的导轨一和导轨二固定在货车底板的两侧边处，占用货车车厢内一定的空间；导轨一、导轨二之外的部分通过驱动单元驱动在导轨一和导轨二上前后移动，对驱动单元的要求较高；立柱在导轨一和导轨二上不能倾倒，导致货车无法通过一些限高的场合，使用场合局限性大。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种整体高度可升降、使用范围广的货车自装卸装置。

本发明是这样实现的：

一种货车自装卸装置，包括下端铰接在货车车厢上的四根支撑柱，四根支撑柱呈矩形分布，相应的两根支撑柱的上端铰接在左边梁上、另两根支撑柱的上端铰接在右边梁上，左边梁与右边梁的两端分别通过横向承重梁一与横向承重梁二连接，在横向承重梁一与横向承重梁二上设置有纵向承重梁，纵向承重梁与左边梁、右边梁平行设置，纵向承重梁的长度大于横向承重梁一与横向承重梁二之间的距离，纵向承重梁固定在横向承重梁一与横向承重梁二上或由驱动机构一驱动沿横向承重梁一、横向承重梁二左右往复移动，纵向承重梁的后端伸出横向承重梁二之外，伸出的长度为固定或根据实际需要可调，在纵向承重梁上设置有起吊装置，起吊装置能在纵向承重梁上前后移动，所述左边梁、右边梁分别通过驱动器与对应的支撑柱连接呈三角形支撑，由驱动器的收缩带动支撑柱朝前倾倒降低整体的高度或驱动器伸长带动支撑柱竖立复位；

或：包括下端固设在货车车厢上的四根伸缩支撑柱，四根伸缩支撑柱呈矩形分布，四根伸缩支撑柱的上端与上框架连接，上框架包括左边梁、右边梁、横向承重梁一与横向承重梁二，在横向承重梁一与横向承重梁二上设置有纵向承重梁，纵向承重梁与左边梁、右边梁平行设置，纵向承重梁的长度大于横向承重梁一与横向承重梁二之间的距离，纵向承重梁固定在横向承重梁一与横向承重梁二上或由驱动机构一驱动沿横向承重梁一、横向承重梁二左右往复移动，纵向承重梁的后端伸出横向承重梁二之外，伸出的长度为固定或根据实际需要可调，在纵向承重梁上设置有起吊装置，起吊装置能在纵向承重梁上前后移动，所述伸缩支撑柱伸长带动整体高度的升高或伸缩支撑柱收缩带动整体高度的降低；

或包括箱体，箱体包括下端开口的上箱体与上端开口的下箱体，在下箱体内固设有四根伸缩支撑柱，伸缩支撑柱的上端分别固设在上箱体内对应位置，在上箱体内前后设置有横向承重梁一与横向承重梁二，在横向承重梁一与横向承重梁二上设置有纵向承重梁，纵向承重梁固定在横向承重梁一与横向承重梁二上或由驱动机构一驱动沿横向承重梁一、横向承重梁二左右往复移动，在纵向承重梁上设置有起吊装置，起吊装置能在纵向承重梁上前后移动，所述伸缩支撑柱伸长带动上箱体向上移动升高整体的高度或伸缩支撑柱收缩带动上箱体下降降低整体的高度。

在上述的一种货车自装卸装置中，所述纵向承重梁上前后间隔设置有第一滚动轮安装座组、第二滚动轮安装座组，每组滚动轮安装座组均包括有前滚动轮安装座、后滚动轮安装座，前滚动轮安装座、后滚动轮安装座位于横向承重梁一或横向承重梁二的前后两侧，在前滚动轮安装座、后滚动轮安装座上设置有滚动轮，滚动轮分别滚动连接横向承重梁一、横向承重梁二上。

在上述的一种货车自装卸装置中，所述前滚动轮安装座、后滚动轮安装座的两端分别位于纵向承重梁之外，在前滚动轮安装座、后滚动轮安装座的两端分别设置有左滚动轮安装座、右滚动轮安装座，在左滚动轮安装座、右滚动轮安装座上设置有滚动轮，滚动轮能在纵向承重梁上滚动。

在上述的一种货车自装卸装置中，至少一组滚动轮安装座组上设置有将纵向承重梁固定的锁紧螺栓。

在上述的一种货车自装卸装置中，纵向承重梁的后端伸出的长度根据实际需要可调具体是：纵向承重梁通过人工手动在横向承重梁一、横向承重梁二上前后移动；或由驱动机构二驱动自动在横向承重梁一、横向承重梁二上前后移动。

在上述的一种货车自装卸装置中，所述驱动机构一包括电机一齿轮一、中间齿轮及齿轮二，在齿轮一及齿轮二的齿轮轴上分别设置有卷筒一与卷筒二，由电机一驱动卷筒一与卷筒二同向转动，钢丝绳一的一端固定在卷筒一上、另一端固定在第一滚动轮安装座组的后滚动轮安装座上，钢丝绳二的一端固定在卷筒二上、另一端固定在第一滚动轮安装座组的后滚动轮安装座上，卷筒一与第一滚动轮安装座组的后滚动轮安装座之间的钢丝绳一通过钢丝绳转向轮一转向，卷筒二与第一滚动轮安装座组的后滚动轮安装座之间的钢丝绳二通过钢丝绳转向轮一转向，钢丝绳三的一端固定在卷筒一上、另一端固定在第二滚动安装座组的前滚动轮安装座上，钢丝绳四的一端固定在卷筒二上、另一端固定在第二滚动安装座组的前滚动轮安装座上，卷筒一与第二滚动安装座组的前滚动轮安装座之间的钢丝绳三通过钢丝绳转向轮二转向，卷筒二与第二滚动安装座组的前滚动轮安装座之间的钢丝绳四通过钢丝绳转向轮二转向。

在上述的一种货车自装卸装置中，所述起吊装置设置在左安装座、右安装座上，左安装座、右安装座分别设置在纵向承重梁的左右两侧，左安装座通过左驱动轮、右安装座通过右驱动轮滚动连接在纵向承重梁上，左驱动轮或右驱动轮由电机二驱动在纵向承重梁上滚动带动起吊装置沿纵向承重梁前后往复移动。

在上述的一种货车自装卸装置中，所述左驱动轮包括驱动轮一及驱动轮二，驱动轮一、驱动轮二包括一体结构的齿轮部及滚轮部，所述滚轮部滚动设置在纵向承重梁上，驱动轮一、驱动轮二的齿轮部之间通过中间齿轮啮合传动，由电机二带动驱动轮一、驱动轮二同步转动。

在上述的一种货车自装卸装置中，所述左安装座、右安装座固定在固定座上，起吊装置通过中心承重轴与安装座连接，起吊装置能在人工手动的作用下绕中心承重轴转动或由电机三驱动绕中轴转动。

在上述的一种货车自装卸装置中，所述起吊装置包括主体，在主体上设置有主动轴与从动轴，在主动轴与从动轴上分别设置有齿轮三、齿轮四，齿轮三、齿轮四直接或间接与啮合传动，齿轮三，齿轮三、齿轮四反向转动，主动轴与减速箱连接，减速箱由电机四驱动转动，在主动轴与从动轴上分别设置有起重链轮，链条的两端部挂设在相应的起重链轮上，链条的中部从两起重链轮之间自动下垂，在链条的两端分别设置有挂钩一与挂钩二，在链条的中部设置有挂钩三与挂钩四，挂钩三与挂钩四能在链条上移动，所述电机四由控制器控制动作，控制器由电源供电，电源、控制器设置在箱体内，箱体固定在主体上。

在上述的一种货车自装卸装置中，所述箱体为箱式货车上的箱体；所述上箱体包括顶板、三个上侧板及位于后侧的上门板，所述下箱体包括车厢底板、三个下侧板及位于后侧的下门板，在上箱体与上门板相对位置的上侧板上设置有纵向承重梁穿过孔，纵向承重梁的长度大于横向承重梁一与横向承重梁二之间的距离，在上门板打开时，纵向承重梁的后端能伸出横向承重梁二之外、前端位于箱体之内；上门板关闭时，纵向承重梁的前端伸出纵向承重梁穿过孔、后端位于箱体之内。

在上述的一种货车自装卸装置中，所述箱体为集装箱，所述上箱体包括顶板、三个上侧板及位于后侧的上门板，所述下箱体包括底板、三个下侧板及位于后侧的下门板，所述纵向承重梁的两端均位于集装箱之内。

在上述的一种货车自装卸装置中，所述上侧板的下端位于下侧板的上端之外，上门板的下端位于下门板的上端之外。

在上述的一种货车自装卸装置中，所述四根伸缩支撑柱位于箱体的四个角落上。

本发明相比现有技术突出的优点是：

1、本发明安装在货车车厢的四个立柱上时，不占用车厢的容积，提高了货车的运输效率；

2、本发明的支撑柱与货车车厢铰接，可以向货车的车头方向倾倒，或通过伸缩支撑柱实现整体高度的调节，能够轻松地通过限高的场合，适用范围广；

3、本发明的链条上设置有两组挂钩，挂钩一与挂钩二配套使用，挂钩三与挂钩四配套使用，一根链条实现两种不同的起吊方式，占用空间小，使用方便，提升物体起吊高度；

4、本发明起吊装置可以旋转，方便转动物体的方向，在装卸时的排列不受空间限制；

5、本发明的驱动机构一采用牵引索传动，一机传动，同步性高，传动平稳，减少故障率。

6、本发明的起吊装置的控制系统、电源均设置在箱体内，线路不随着起吊装置沿着纵向承重梁伸缩，相比于现有技术中需要设置拖链等对线路进行保护，具有结构简单，故障率低。

附图说明：

图1是本发明的支撑柱处于竖立状态的示意图；

图2是本发明的支撑柱处于向前倾倒的示意图；

图3是本发明的驱动机构一的电机及主动卷筒、从动卷筒的示意图；

图4是本发明的锁紧螺母设置在滚动轮安装座上的示意图；

图5是本发明的钢丝绳一、钢丝绳二的另一端固定在滚动轮安装座上的示意图；

图6是图1的a部放大示意图；

图7是本发明的驱动机构一的示意简图；

图8是本发明的起吊装置的俯视示意简图；

图9是本发明的中心承重轴与前安装座、后安装座连接的示意简图；

图10是本发明的左驱动轮示意简图；

图11是本发明的起重链轮、主动齿轮、从动齿轮及电机一设置在主体上的示意图；

图12是图11的俯视图；

图13是图12的a-a剖视图；

图14是本发明采用伸缩支撑柱实现升降的示意图；

图15是本发明的伸缩支撑柱处于伸长状态并设置有箱体的示意图；

图16是本发明的伸缩支撑柱处于收缩状态并设置有箱体的示意图。

图中：1、货车车厢；2、支撑柱一；3、支撑柱二；4、支撑柱三；5、支撑柱四；6、左边梁；7、右边梁；8、横向承重梁一；9、横向承重梁二；10、纵向承重梁；11、起吊装置；12、油缸；13、前滚动轮安装座；14、后滚动轮安装座；15、滚动轮；16、左滚动轮安装座；17、右滚动轮安装座；18、锁紧螺栓；19、电机一；20、齿轮一；21、齿轮二；22、齿轮五；23、卷筒一；24、卷筒二；25、钢丝绳一；26、钢丝绳二；27、钢丝绳轮一；28、钢丝绳三；29、钢丝绳四；30、钢丝绳轮二；31、箱体；32、齿轮箱；33、电机四；34、齿轮三；35、齿轮四；36、链条；37、挂钩一；38、挂钩二；39、挂钩三；40、挂钩四；41、支撑件；42、齿轮部；43、滚轮部；44、电机二；45、右安装座；46、中心承重轴；47、主体；48、起重链轮；49、前安装座；50、后安装座；51、连接板；52、主动轴；53、从动轴；54、安装座板；55、伸缩支撑柱；56、顶板；57、上侧板；58、上门板；59、下侧板；60、下门板。

具体实施方式：

下面以具体实施例对本发明作进一步描述，

实施例一：参见图1—13：

一种货车自装卸装置，包括下端铰接在货车车厢1上的四根支撑柱，分别为支撑柱一2、支撑柱二3、支撑柱三4及支撑柱四5，四根支撑柱呈矩形分布，相应的两根支撑柱(支撑柱一2、支撑柱三3)的上端铰接在左边梁6上、另两根支撑柱(支撑柱二3、支撑柱四5)的上端铰接在右边梁7上。本实施例在货车车厢1的立柱上分别设置有铰接座，四根支撑柱的下端铰接在铰接座上。也可以将其中两根立柱设置在货车车厢1内部，但是，当四根支撑柱铰接在货车车厢1的立柱上时，不占用车厢的容积，提高了货车的运输效率。四根支撑柱的上端也是通过铰接座与左边梁6、右边梁7铰接，铰接座固定在左边梁6、右边梁7上。左边梁6与右边梁7的两端分别通过横向承重梁一8与横向承重梁二9连接，在横向承重梁一8与横向承重梁二9上设置有纵向承重梁10，纵向承重梁10与左边梁6、右边梁7平行设置，纵向承重梁10的长度大于横向承重梁一8与横向承重梁二9之间的距离，纵向承重梁10在固定在横向承重梁一8与横向承重梁二9上或纵向承重梁10或纵向承重梁10由驱动机构一驱动沿横向承重梁一8、横向承重梁二9左右往复移动。纵向承重梁10的后端伸出货车车厢1后部之外，方便进行起吊工作。纵向承重梁10在横向承重梁一8、横向承重梁二9上的前后位置为固定的或是根据实际需要可调的，在纵向承重梁10上设置有起吊装置11，起吊装置11能在纵向承重梁10上前后移动，纵向承重梁10能够前后调节位置可以提高起吊装置11在货车车厢1之外的活动范围，扩大装吊范围。所述左边梁6、右边梁7分别通过驱动器与对应的支撑柱连接，本实施例的左边梁6通过驱动器与支撑柱一2连接，右边梁7通过驱动器与支撑柱三4连接呈三角形支撑。由驱动器收缩带动支撑柱朝前倾倒降低整体的高度或驱动器伸长带动支撑柱竖立复位。本发明所述的驱动器为油缸12或电动推杆等。本实施例优选油缸12。油缸12的两端分别铰接在左边梁6与支撑柱一2或右边梁7与支撑柱三4上。如图2所示，当需要收拢本发明时(如需要将货车开进车间内或过桥洞等情况，支撑柱的高度过高导致车辆无法通过时)，油缸12的活塞杆收缩，带动支撑柱一2、支撑柱二3、支撑柱三4及支撑柱四5超货车车头的一端倾倒，倾倒后整体高度降低，便于通过。如图1所示，当本发明需要进行装卸作业时，油缸12的活塞杆向外伸出，带动支撑柱一2、支撑柱二3、支撑柱三4及支撑柱四5竖立，使左边梁6、右边梁7、纵向承重梁10均与支撑柱垂直设置。

进一步地，所述纵向承重梁10上前后间隔设置有第一滚动轮安装座组、第二滚动轮安装座组，每组滚动轮安装座组均包括有前滚动轮安装座13、后滚动轮安装座14，前滚动轮安装座13、后滚动轮安装座14位于横向承重梁一8或横向承重梁二9的前后两侧，在前滚动轮安装座13、后滚动轮安装座14上设置有滚动轮15，滚动轮15分别滚动连接横向承重梁一8与横向承重梁二9上。

更进一步地，所述前滚动轮安装座13、后滚动轮安装座14的两端分别位于纵向承重梁10之外，在前滚动轮安装座13、后滚动轮安装座14的两端分别设置有左滚动轮安装座16、右滚动轮安装座17，在左滚动轮安装座16、右滚动轮安装座17上设置有滚动轮15，滚动轮15能在纵向承重梁10上滚动，滚动轮15可以减少纵向承重梁10在横向承重梁一8、横向承重梁二9上左右移动时的摩擦力，减少在调节纵向承重梁10在横向承重梁一8、横向承重梁二9前后位置时的摩擦力。

本发明的纵向承重梁10在横向承重梁一8、横向承重梁二9的前后位置可调的具体调节方式如下：一是，所述纵向承重梁10通过人工手动在横向承重梁一8、横向承重梁二9上前后移动。此时，需要设置一个紧固机构对纵向承重梁10在横向承重梁一8、横向承重梁二9上的前后位置进行定位。该紧固机构是：至少一组滚动轮安装座组上设置有将纵向承重梁10固定的锁紧螺栓18。本实施例将锁紧螺栓18设置在第一滚动轮安装座组的前滚动轮安装座13上，如图4所示。当需要调节纵向承重梁10在横向承重梁一8、横向承重梁二9上的前后位置时，松开锁紧螺栓18，人工带动纵向承重梁10前后移动，调节完成后再次拧紧锁紧螺栓18，此时纵向承重梁10被固定。

二是，由驱动机构二驱动起吊装置11在横向承重梁一8、横向承重梁二9上前后移动。驱动机构二可以是齿轮齿条的结构，在横向承重梁一8或横向承重梁二9上设置驱动电机、齿轮，在纵向承重梁10上设置齿条，齿轮电机转动带动齿轮齿条啮合传动，带动纵向承重梁10前后移动。驱动机构二也可以是钢丝绳传动结构，在横向承重梁一8或横向承重梁二9上设置驱动电机及一组由三个相互啮合的齿轮，驱动电机驱动齿轮转动，在输入与输出齿轮上分别设置有钢丝卷筒，钢丝卷筒上分别固定有两根钢丝绳，两根钢丝绳的另一端与后滚动轮安装座上的左滚动轮安装座或右滚动轮安装座连接，由驱动电机带动两个钢丝卷筒反向转动实现一个卷绕钢丝绳、另一个放出钢丝绳带动吊横梁10前后移动。

如图7所示，本发明所述驱动机构一包括电机一19及由电机一19驱动转动的齿轮一20，齿轮一20通过中间齿轮与齿轮二21啮合传动，中间齿轮为齿轮五22，通过齿轮五22实现齿轮一20、齿轮二21同向转动。在齿轮一20及齿轮二21的齿轮轴上分别设置有卷筒一23与卷筒二24，钢丝绳一25的一端固定在卷筒一23上、另一端固定在第一滚动轮安装座组的后滚动轮安装座14上，钢丝绳二26的一端固定在卷筒二24上、另一端固定在第一滚动轮安装座组的后滚动轮安装座14上，卷筒一23与第一滚动轮安装座组的后滚动轮安装座14之间的钢丝绳一25通过钢丝绳转向轮一27转向，卷筒二24与第一滚动轮安装座组的后滚动轮安装座14之间的钢丝绳二26通过钢丝绳转向轮一27转向，钢丝绳三28的一端固定在卷筒一23上、另一端固定在第二滚动安装座组的前滚动轮安装座13上，钢丝绳四29的一端固定在卷筒二24上、另一端固定在第二滚动安装座组的前滚动轮安装座13上，卷筒一23与第二滚动安装座组的前滚动轮安装座13之间的钢丝绳三28通过钢丝绳转向轮二30转向，卷筒二24与第二滚动安装座组的前滚动轮安装座13之间的钢丝绳四29通过钢丝绳转向轮二30转向。

当需要带动纵向承重梁10向左移动时，卷筒一23卷绕钢丝绳一25与钢丝绳三28、卷筒二24放出钢丝绳二26与钢丝绳四29；当需要带动纵向承重梁10向右移动时，则电机一19反向转动。

为了防止纵向承重梁10在横向承重梁一8、横向承重梁二9上移动过度，本发明可以设置行程开关对电机一19进行控制。当行程开关感应到纵向承重梁10时，则电机一19停止转动。

当然，驱动机构一除了上述机构，也可以采用齿轮齿条的结构来实现。本实施例优选钢丝绳的结构。钢丝绳的结构具有成本低、噪音小，传动平稳等优点。

进一步地，所述起吊装置11设置在左安装座、右安装座45上，左安装座、右安装座45分别在纵向承重梁10的左右两侧，左安装座通过左驱动轮、右安装座45通过右驱动轮滚动连接在纵向承重梁10上，左驱动轮或右驱动轮由电机二驱动在纵向承重梁10上滚动带动起吊装置11沿纵向承重梁10前后往复移动。其中，驱动轮通过与纵向承重梁10之间的摩擦力在纵向承重梁10上行走。

进一步地，所述左驱动轮包括驱动轮一及驱动轮二，驱动轮一、驱动轮二包括一体结构或分体结构的齿轮部42及滚轮部43，所述滚轮部43滚动设置在纵向承重梁10上，驱动轮一、驱动轮二的齿轮部42之间通过中间齿轮啮合传动，由电机二44带动驱动轮一、驱动轮二同步转动，驱动轮一、驱动轮二、中间齿轮设置在安装座板54的一侧，电机二44位于安装座板54的另一侧。

为了方便装卸，本发明所述左安装座、右安装座固定在安装座上，起吊装置11通过中心承重轴46与安装座连接，起吊装置11能在人工手动的作用下绕中心承重轴46转动或由电机三驱动绕中心承重轴46转动。。在使用过程中，可以通过操作工人在起吊装置的下方拉动起吊装置11吊设的货物带动其绕中心承重轴46转动，以确保货物最佳的装卸角度。起吊装置11也可以由电机三驱动绕中心承重轴46转动。电机三控制起吊装置11的转动角度。

具体地，所述起吊装置11包括主体47，主体47上设置有主动轴52与从动轴53，在主动轴52与从动轴53上分别设置有齿轮三34与齿轮四35，齿轮三34直接或间接与齿轮四35啮合传动，齿轮三34、齿轮四35反向转动，在主动轴52与从动轴53上分别设置有起重链轮48，主动轴与减速箱32连接，减速箱32由电机四33驱动转动，链条36挂设在相应的起重链轮48上，链条36的中部从两起重链轮48之间自动下垂，在链条36的两端分别设置有挂钩一37与挂钩二38，在链条36的中部设置有挂钩三39与挂钩四40，挂钩三39与挂钩四40能在链条36上移动，所述电机四33由控制器控制动作，控制器由电源供电，电源、控制器设置在箱体32内，箱体32固定在主体47上。由于起吊装置是通过中心承重轴46悬挂在安装座上，因此，需要考虑到重心的问题。因此，本发明将箱体31设置成l形，使中心承重轴46位于起吊装置11的中心位置，保证起吊平稳。

具体地，所述安装座包括前后设置的前安装座49与后安装座50，前安装座49、后安装座50对称并间隔设置，前安装座49、后安装座50的相邻端向下延伸有竖板，中心承重轴46的上端固设有连接板51，连接板51插设在前安装座49、后安装座50的竖板之间并通过连接件固定连接。连接件可以是销轴，在销轴的两端分别设置开口销进行限位，或者是螺栓、螺母等。

当然，本发明的起吊装置11也可以用传统的行车吊。

电机四33带动齿轮三34、齿轮四35反向转动。当需要使用挂钩一37与挂钩二38挂设货物时，电机四33带动链条36的两端、挂钩一37、挂钩二38向下移动、链条的中部及挂钩三39、挂钩四40向上移动。当需要使用挂钩三39与挂钩四40挂设货物时，电机四33反向转动，带动挂钩一37、挂钩二38向上移动，挂钩三39与挂钩四40向下移动。挂钩三39与挂钩四40分别挂设在集装包的两个挂环上，集装包上整齐地堆叠有货物，如水泥，当挂钩三39与挂钩四40向上升起时，由于货物的重力作用，挂钩三39与挂钩四40自动靠拢拉紧集装包进行捆包。

为了保证货车的重心稳定，本发明在货车车厢1的后端设置有两个支撑件41。支撑件41可以是油缸或支撑杆。当支撑件41为油缸时，该油缸与作为驱动器的油缸采用同一油路。当作为支撑件41的油缸的活塞杆向下伸出到位后，作为驱动器的油缸的活塞杆向外伸出带动支撑柱竖立复位。

本发明的工作原理：

装货时，根据所需装车的货物的位置调节纵向承重梁10在横向承重梁一8与横向承重梁二9上的前后位置，通过纵向承重梁10沿横向承重梁一8与横向承重梁二9的左右移动及起吊装置11在纵向承重梁10上的前后位置将不同位置的货物进行起吊，并通过起吊装置11将货物装入货车车厢1内。

卸货时，根据卸货的位置调节调节纵向承重梁10在横向承重梁一8与横向承重梁二9上的前后位置，通过纵向承重梁10沿横向承重梁一8与横向承重梁二9的左右移动及起吊装置11在纵向承重梁10上的前后位置将货车车厢1内不同位置的货物进行起吊，并通过起吊装置11将货物卸至相应的位置进行堆放。

本发明可直接与本申请人申请的“一种全自动叠包集装机”(授权公告号cn202337376u)的发明专利衔接使用，本设备是一种集捆包、运输、装卸为一体的多功能设备，它能发挥自身功能，直接配套“全自动叠包集装机”实施自动打捆装运，及运至终端用户自动卸货堆放等功效，而且具有叠包整齐，数量准确等优点。

实施例二：参见图14：

本实施例的结构与实施例一基本相同，其区别之处在于：

本实施例由四根伸缩支撑柱55来实现整体高度的调节。四根伸缩支撑柱55的上端与上框架连接，上框架包括左边梁6、右边梁7、横向承重梁一8与横向承重梁二9。四根伸缩支撑柱55可以是油缸或电动推杆等。

实施例三：参见图15、16：

本实施例的结构与实施例二基本相同，其区别之处在于：

本实施例还包括有箱体。所述箱体为箱式货车上的箱体；箱体包括上箱体与下箱体，所述上箱体包括顶板56、三个上侧板57(如：左上侧板、右上侧板、前上侧板)及位于后侧的上门板58，所述下箱体包括车厢底板、三个下侧板59(如：左下侧板、右下侧板、前下侧板)及位于后侧的下门板60，在上箱体与上门板相对位置的上侧板57上设置有纵向承重梁穿过孔，纵向承重梁10的长度大于横向承重梁一8与横向承重梁二9之间的距离，在上门板58打开时，纵向承重梁10的后端能伸出横向承重梁二9之外、前端位于箱体之内；上门板58关闭时，纵向承重梁10的前端伸出纵向承重梁穿过孔、后端位于箱体之内。

也就是说，当需要进行作业等需要将纵向承重梁10的后端伸出横向承重梁二9之外时，将上门板58、下门板60打开，将纵向承重梁10的后端调节至伸出横向承重梁二9之外；当车辆行驶或无需进行作业时，关闭上门板58、下门板60，将纵向承重梁10的后端调节至箱体内、前端伸出纵向承重梁穿过孔之外。

本实施例的箱体还可以采用集装箱，此时，纵向承重梁10的两端均位于集装箱之内。

本实施例四根伸缩支撑柱55的伸缩带动上箱体上下移动，可以调节箱体内腔的容积。

上述实施例仅为本发明的较佳实施例之一，并非以此限制本发明的实施范围，故：凡依本发明的形状、结构、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。