本实用新型涉及车辆配件制造技术领域,更具体地，涉及一种防弹车辆的安全带卷收器防护件和具有该防护件的防弹车辆。
背景技术：
在防弹车身的制造与改制过程中，为了使车内防护板结构更加平整美观，安全带卷收器常需布置在防弹板背面。通常情况下，防弹板需要增加安全带卷收器安装孔，将安全带卷收器从车内埋进防弹板，但这样会导致防弹板的开孔处无法防护。如果防弹板不增加安全带卷收器安装孔，又会导致安全带卷收器无法在车内安装。
技术实现要素：
有鉴于此，本实用新型提供一种防弹车辆的安全带卷收器防护件。
本实用新型还提供一种具有该防护件的防弹车辆。
为解决上述技术问题，本实用新型采用以下技术方案：
根据本实用新型第一方面实施例的防弹车辆的安全带卷收器防护件，所述防护件形成为防弹材料件，所述防护件与车身防弹板相连以安装安全带卷收器，所述防弹板形成为防弹材料件，所述防护件包括：
防护本体，所述防护本体上设有开口和安装部；
沉台，所述沉台与所述防护本体相连且与所述开口配合限定出安装槽，所述安全带卷收器设在所述安装槽内且与所述安装部相连。
进一步地，所述防护本体形成为片状，所述沉台形成为闭环形且具有沿其轴向贯通的通孔，所述通孔与所述开口相对应以配合限定出所述安装槽。
进一步地，所述防护本体的截面形成为六边形，所述开口形成为方形且设在所述防护本体的中心，所述沉台的截面形成为与所述开口相对应的方形。
进一步地，所述安装部形成为两个安装孔，所述安全带卷收器上设有两个螺栓孔，两个所述安装孔与两个所述螺栓孔相对应且通过螺栓连接。
进一步地，两个所述安装孔沿所述防护本体的长度方向间隔开布置且位于所述开口两侧。
进一步地，所述防弹板形成为片状，所述防弹板上设有安装口，所述安装口的形状与所述防弹本体的截面形状相对应。
进一步地，所述安装口的尺寸大于所述沉台的尺寸且小于所述防护本体的尺寸。
进一步地，所述防弹板与所述防弹本体焊接相连。
根据本实用新型第二方面实施例的防弹车辆，包括根据上述实施例中所述的防弹车辆的安全带卷收器防护件。
本实用新型的上述技术方案的有益效果如下：
根据本实用新型实施例的防弹车辆的安全带卷收器防护件，解决了防弹车辆中安装内藏式的安全带卷收器的安装口难以防护和安全带卷收器难以安装的问题，该安全带卷收器防护件结构简单，重量轻便，易于加工，防弹性能优异。
附图说明
图1为本实用新型实施例的防弹车辆的安全带卷收器防护件的爆炸图；
图2为本实用新型实施例的防弹车辆的安全带卷收器防护件的正视图；
图3为图2中线A-A的剖视图；
图4为本实用新型实施例的防弹车辆的安全带卷收器防护件的装配示意图；
图5为图4的爆炸图；
图6为图4中线B-B的剖视图。
附图标记：
防护件100；
防护本体10；安装孔11；
沉台20；安装槽21；
防弹板30；安装口31；
安全带卷收器40；螺栓孔41；
螺母50；
螺栓60。
具体实施方式
为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例的附图，对本实用新型实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本实用新型的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
下面首先结合附图具体描述根据本实用新型实施例的防弹车辆的安全带卷收器防护件100。
如图1至图6所示，根据本实用新型实施例的防弹车辆的安全带卷收器防护件100包括防护本体10和沉台20。
具体而言，防护本体10上设有开口和安装部，沉台20与防护本体10相连且与开口配合限定出安装槽21，安全带卷收器40设在安装槽21内且与安装部相连。
换言之，根据本实用新型实施例的防弹车辆的安全带卷收器防护件100 可以安装在车身的防弹板30上，安全带卷收器40可以通过防护件100与车身相连。防护件100和防弹板30可以分别采用防弹材料加工而成，由防弹材料制成的防护件100和防弹板30不仅重量较轻，还易于加工成型。防护件100 主要由防护本体10和沉台20组成，其中，防护本体10上可以加工有开口和安装部，沉台20可以和防护本体10相连，沉台20可以和开口配合限定出安装槽21，安全带卷收器40可以安装在安装槽21内且可以通过安装部和防弹板30相连，便于安全带卷收器40和防弹板30的安装连接，提高防弹板30 与防护件100连接处的防护性能。
由此，根据本实用新型实施例的防弹车辆的安全带卷收器防护件100，提高防弹板30与防护件100连接处的防护性能，并且解决了防弹车辆中安全带卷收器40难以安装的问题。
根据本实用新型的一个实施例，防护本体10形成为片状，沉台20形成为闭环形且具有沿其轴向贯通的通孔，通孔与开口相对应以配合限定出安装槽 21。
也就是说，防护本体10可以大致加工成片状，沉台20可以加工成闭环形，沉台20可以加工有沿其轴向贯通的通孔，通孔可以和开口相对应以配合限定出安装槽21，安全带卷收器40可以安装在安装槽21内，便于安全带卷收器 40安装在车身的防弹板30内。
在本实用新型的一些具体实施方式中，防护本体10的截面形成为六边形，开口形成为方形且设在防护本体10的中心，沉台20的截面形成为与开口相对应的方形。
换句话说，防护件100可以形成为一体成型件，保证防护件100整体结构更加稳固，降低防护件100的成型难度和成型成本。其中，防护本体10的截面可以大致加工成六边形，开口可以加工成方形，方形的开口大致位于防护本体10的中心，沉台20的截面可以加工成和开口相对应的方形，保证安装槽 21的形状形成为方形，方形的安装槽21便于和安全带卷收器40的形状相对应，方便将安全带卷收器40安装在安装槽21内。
根据本实用新型的一个实施例，安装部形成为两个安装孔11，安全带卷收器40上设有两个螺栓孔41，两个安装孔11与两个螺栓孔41相对应且通过螺栓60连接。
也就是说，安装部可以加工成两个安装孔11，安全带卷收器40上可以加工有两个螺栓孔41，两个安装孔11与两个螺栓孔41相对应，安全带卷收器 40和防护件100可以通过螺栓60连接，提高安全带卷收器40和防护件100 的装配效率。
在本实用新型的一些具体实施方式中，两个安装孔11沿防护本体10的长度方向间隔开布置且位于开口两侧。
换句话说，两个安装孔11可以加工在防护本体10上下两端，开口可以位于两个安装孔11之间，便于防护件100和安全带卷收器40以及防护板之间的安装固定。
根据本实用新型的一个实施例，防弹板30形成为片状，防弹板30上设有安装口31，安装口31的形状与防弹本体的截面形状相对应。
也就是说，防弹板30可以大致加工成片状，防弹板30上可以加工有安装口31，安装口31的形状可以和防弹本体的截面形状相对应，便于防弹本体安装在防弹板30的安装口31上。
在本实用新型的一些具体实施方式中，安装口31的尺寸大于沉台20的尺寸且小于防护本体10的尺寸。
换句话说，安装口31的尺寸可以大于沉台20的尺寸且小于防护本体10 的尺寸，防护件100和防护板安装时，能够使安装口31的边沿部分可以由防护本体10覆盖，保证了安装口31的开口部位的防弹性能。
根据本实用新型的一个实施例，防弹板30与防弹本体可以焊接相连。焊接工艺成熟，便于操作和控制。
总而言之，根据本实用新型实施例的防弹车辆的安全带卷收器防护件100，解决了防弹车辆中安装内藏式的安全带卷收器40的安装口31难以防护和安全带卷收器40难以安装的问题，该安全带卷收器防护件100结构简单，重量轻便，易于加工，防弹性能优异。
根据本实用新型第二方面实施例的防弹车辆包括根据上述实施例中的防弹车辆的安全带卷收器防护件100。由于根据本实用新型实施例的防弹车辆的安全带卷收器防护件100具有上述技术效果，因此，根据本实用新型实施例的防弹车辆也具有相应的技术效果，即解决了防弹车辆中安装内藏式的安全带卷收器40的安装口31难以防护和安全带卷收器40难以安装的问题。
根据本实用新型实施例的防弹车辆的其他结构和操作对于本领域技术人员而言都是可以理解并且容易实现的，因此不再详细描述。
下面参照附图并结合具体实施例描述本实用新型的防弹车辆的安全带卷收器防护件100的安装过程。
如图1至图6所示，在防弹车辆的安全带卷收器防护件100的安装过程中，首先，可以将螺母50焊接在防护件100上，并在车身上的防弹板30的相应位置处加工安装口31(安装口31的轮廓可以在防护件100的正面的边界线向内偏移大约15mm，既要保证不与防护件100中的沉台20干涉，同时还要保证防护件100可以和防弹板30有一定宽度的搭接面)。
然后，可以将防护件100放入与防弹板30的安装口31内，并在防护件 100周圈与防弹板30的连接处可以使用二保焊断续焊，完成防护件100在防弹板30上的焊接工作。
最后，可以从防护件100的正面将安全带卷收器40使用螺栓60装配在防护件100的安装槽21内，便可完成安全带卷收器40的安装工作，该安装工艺简单，操作方便。
防护件100的两个安装孔11中间加工有沉台20，安装槽21可以容纳安全带卷收器40且不会和沉台20干涉，防护件100放入防弹板30上的安装口31后，防弹板30上的安装口31可完全避让防护件100上的螺栓60和沉台20，并且防护件 100可以和防弹板30有一定宽度的搭接面，保证了安装口31的开口部位防弹性能。完成安装后，防护件100的正面没有露出过多结构，保持了车身内表面的平整性。
以上所述是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型所述原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。