进气格栅的制作方法

本实用新型涉及一种汽车配件，特别是涉及一种进气格栅。

背景技术：

在汽车内饰件领域，人们对内饰外观及舒适度的要求越来越高。其中进气格栅的开口形式多种多样。因为模具可行性的原因，有些格栅需要单独拆件，导致成本提高，为了降低成本有些格栅甚至牺牲了外观，导致视觉上进气开口间隙较大。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于，提供一种新型进气格栅，所要解决的技术问题是改善现有进气格栅进气开口间隙较大不美观及成本较高的问题，使进气格栅进气开口间隙减小，视觉上更美观，并且降低成本。

本实用新型的目的及解决其技术问题是采用以下的技术方案来实现的。依据本实用新型提出的进气格栅，包括多个栅条，各所述栅条在高度方向上横向排列，各所述栅条沿长度方向的两端相互固定，

各所述栅条分别包括位于高处的倾斜部及位于低处的竖直部，所述竖直部位于高处的一端与所述倾斜部位于低处的一端相互固定，所述倾斜部位于高处的一端为自由端，所述倾斜部的自由端位于里侧、所述倾斜部的固定端及竖直部位于外侧，相邻两所述栅条中，位于高处的栅条的竖直部的自由端为第一端部，位于低处的栅条的倾斜部的自由端为第二端部，在用户视角下，所述第一端部与第二端部之间无间隙。

前述的进气格栅，其中所述第一端部端面的最低点高于所述第二端部端面的最高点，所述第一端部端面的最低点与所述第二端部端面的最高点的连线与水平面所呈夹角为a，用户视角为β，拔模角度为e，夹角a满足：e≤a＜β。

前述的进气格栅，其中所述第一端部端面的最低点、最高点与所述第二端部端面的最低点、最高点均在同一直线上。

前述的进气格栅，其中所述第二端部端面的最低点高于所述第一端部端面的最高点，所述第二端部端面的最低点与所述第一端部端面的最高点的连线与水平面所呈夹角为d，拔模方向与水平面所呈夹角为c，夹角d满足d≤c。

前述的进气格栅，其中所述第二端部端面的最低点、最高点与所述第一端部端面的最低点、最高点均在同一直线上。

前述的进气格栅，其中各所述栅条通过注塑一体成型。

前述的进气格栅，其中所述竖直部与倾斜部相固定的固定端的端面为斜面，所述斜面与水平面的夹角不小于拔模角度e。

前述的进气格栅，其中各所述栅条上均设置有加强筋，各所述加强筋均位于各栅条的里侧，并且各加强筋一端固定于倾斜部、另一端固定于竖直部。

前述的进气格栅，其中各所述加强筋和各所述栅条一体成型。

借由上述技术方案，本实用新型至少具有下列优点及有益效果：

(1)本实用新型进气格栅，包括多个栅条，各栅条沿垂直方向依次排列，各栅条分别包括位于高处的倾斜部及位于低处的竖直部，在用户视角下，相邻栅条的第一端部与第二端部之间无间隙，视觉上更美观。

(2)本实用新型进气格栅，相邻两栅条中第一端部端面的最低点高于第二端部端面的最高点，第一端部端面的最低点与第二端部端面的最高点的连线与水平面所呈夹角为a，用户视角为β，拔模角度为e，夹角a满足：e≤a＜β，在用户视角下，相邻两栅条之间无间隙，视觉上更美观，并且进气格栅的各栅条能通过注塑一体成型，脱模时无障碍，降低成本。

(3)本实用新型进气格栅，相邻两栅条中第二端部端面的最低点高于第一端部端面的最高点，第二端部端面的最低点与第一端部端面的最高点的连线与水平面所呈夹角为d，拔模方向与水平面所呈夹角为c，夹角d满足d≤c，在用户视角下，相邻两栅条之间无间隙，视觉上更美观，并且进气格栅的各栅条能通过注塑一体成型，脱模时无障碍，降低成本。

(4)本实用新型进气格栅，各栅条上均设置有加强筋，使格栅的强度更高。

上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能更清楚了解本实用新型的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为让本实用新型的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例,并配合附图，详细说明如下。

附图说明

图1是本实用新型进气格栅的正面结构示意图；

图2是本实用新型进气格栅的背面结构示意图；

图3是本实用新型进气格栅实施例一的断面结构示意图；

图4是本实用新型进气格栅实施例一的局部断面结构示意图；

图5是本实用新型进气格栅实施例二的局部断面结构示意图。

【符号说明】

10：栅条 20：汽车行李箱侧饰板

11：倾斜部 13：第一端部

12：竖直部 14：第二端部

11’：倾斜部 13’：第一端部

12’：竖直部 14’：第二端部

15：加强筋

具体实施方式

为更进一步阐述本实用新型为达成预定实用新型目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本实用新型提出的进气格栅的具体实施方式、特征及其效果，详细说明如后。

请参阅图1、图2，本实用新型一种进气格栅，包括多个相互平行的栅条10，各栅条10在高度方向上横向排列，各栅条10在沿长度方向的两端相互固定，具体的以安装在汽车行李箱侧饰板20上的进气格栅为例，各栅条10沿汽车高度方向依次排列，各栅条10分别包括位于高处的倾斜部11及位于低处的竖直部12，竖直部12位于高处的一端与倾斜部11位于低处的一端相互固定，倾斜部11位于高处的一端为自由端，倾斜部11的自由端到汽车车身的距离小于倾斜部11的固定端到汽车车身的距离，即倾斜部11的自由端位于里侧、倾斜部11的固定端及竖直部12位于外侧，相邻两栅条10中，位于高处的栅条的竖直部12的自由端为第一端部13，位于低处的栅条的倾斜部11的自由端为第二端部14，在用户视角下，第一端部13与第二端部14之间无间隙，用户视角由5％分位身高的人人眼位置和格栅所布置的位置得出，具体的，倾斜部11与竖直部12一体成型，倾斜部11为平板、弧形板或端面为其它形状的板。由于在用户视角下，第一端部13与第二端部14之间无间隙，因此视觉上更美观。

在一种实施例中，如图3、图4所示，第一端部13端面上的最低点高于第二端部14端面上的最高点，第一端部13端面上的最低点与第二端部14端面上的最高点的连线与水平面所呈夹角为a，用户视角为β，拔模角度为e，夹角a满足：e≤a＜β，在夹角a满足上述条件的情况下，在用户视角下，第一端部13与第二端部14之间无间隙，并且进气格栅的各栅条10能通过注塑一体成型，脱模时无障碍。

在一种实施例中，第一端部13端面上的最低点、最高点与第二端部14端面上的最低点、最高点均在同一直线上，上述直线与水平面所呈夹角为a，用户视角为β，拔模角度为e，夹角a满足：e≤a＜β，在夹角a满足上述条件的情况下，在用户视角下，第一端部13与第二端部14之间无间隙，并且进气格栅的各栅条10能通过注塑一体成型，脱模时无障碍。

在一种实施例中，竖直部12与倾斜部11相固定的固定端的端面为斜面，该斜面与水平面的夹角不小于拔模角度e。

在一种实施例中，如图5所示，相邻两栅条中，位于高处的栅条的竖直部12’的自由端为第一端部13’，位于低处的栅条的倾斜部11’的自由端为第二端部14’，第二端部14’端面的最低点高于第一端部13’端面的最高点，第二端部14’端面的最低点与第一端部13’端面的最高点的连线与水平面所呈夹角为d，拔模方向与水平面所呈夹角为c，夹角d满足d≤c，在夹角d满足上述条件的情况下，在用户视角下，第一端部13’与第二端部14’之间无间隙，并且进气格栅的各栅条能通过注塑一体成型，脱模时无障碍。

在一种实施例中，如图5所示，第二端部14’端面的最低点、最高点与第一端部13’端面的最低点、最高点均在同一直线上，上述直线与水平面所呈夹角为d，拔模方向与水平面所呈夹角为c，夹角d满足d≤c，在用户视角下，第一端部13’与第二端部14’之间无间隙，并且进气格栅的各栅条能通过注塑一体成型，脱模时无障碍。

在一种实施例中，如图2所示，各栅条10上均设置有加强筋15，各加强筋15均位于各栅条10的里侧，并且各加强筋15一端固定于栅条的倾斜部11、另一端固定于栅条的竖直部12，具体的，各加强筋15和各栅条10通过注塑一体成型，作为替代，各加强筋15和各栅条10也可以通过其他方式相互固定。

请参阅图3和4所示，格栅断面所示三个关键尺寸分别为侧饰板的拔模方向X，格栅出模角度a，进气开口尺寸b。其中，格栅出模角度a一般为侧饰板皮纹所需最小拔模角度。因为格栅出模角度a与人眼视觉直接相关，当格栅出模角度a越小时，人眼可看到开孔的范围越小，格栅开孔越美观。当ABCD四个点连成一条线时，可以保证零件出模可行的同时格栅出模角度a最小。进气开口尺寸b与空调进气开口面积相关，可以根据空调进气开口的面积调整进气开口尺寸b。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型做任何形式上的限制，虽然本实用新型已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本实用新型，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容做出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。