用于车辆的排气吊耳和车辆的制作方法

本实用新型涉及车辆技术领域，具体而言，涉及一种用于车辆的排气吊耳和车辆。

背景技术：

传统车辆排气系统普遍采用的排气吊耳对排气管在车辆的长度方向和高度方向约束较好。但在车辆转弯或极速变向的时候，车辆宽度方向上的加速度变大。消声器会在车底左右晃动，严重的会与底盘、纵梁等其他零部件发生动态干涉，产生撞击异响、破损等失效模式，存在改进空间。

技术实现要素：

本实用新型旨在至少在一定程度上解决现有技术中的上述技术问题之一。为此，本实用新型提出一种用于车辆的排气吊耳，该排气吊耳能够更好的限制自身及挂在其上的消音器相对于车辆底盘的自由度。

本实用新型还提出了一种具有上述用于车辆的排气吊耳的车辆。

根据本实用新型的实施例的用于车辆的排气吊耳，所述排气吊耳具有底盘挂钩安装孔和消声器挂钩安装孔，所述车辆的底盘上向下伸出的底盘挂钩固定在所述底盘挂钩安装孔内且在所述车辆的纵向和横向上限制所述排气吊耳相对所述车辆底盘的自由度，所述车辆的消声器上设置的消声器挂钩固定在所述消声器挂钩安装孔内，所述排气吊耳为橡胶件。

根据本实用新型的实施例的用于车辆的排气吊耳，该排气吊耳能够更好的限制自身及挂在其上的消音器相对于车辆底盘的自由度。

另外，根据实用新型实施例的用于车辆的排气吊耳，还可以具有如下附加技术特征：

根据本实用新型的一些实施例，所述底盘挂钩安装孔的轴向与所述消声器挂钩安装孔径的轴向垂直。

根据本实用新型的一些实施例，所述排气吊耳还包括：第一承重筋、第二承重筋和第三承重筋，所述第一承重筋、所述第二承重筋和所述第三承重筋的彼此靠近的一端相连以使得三个承重筋呈放射状分布，所述第一承重筋和所述第二承重筋位于上面且分别设置有所述底盘挂钩安装孔，所述第三承重筋位于下面且设置有消声器挂钩安装孔，所述排气吊耳为橡胶件。

根据本实用新型的一些实施例，所述第三承重筋竖向延伸，所述第一承重筋与所述第三承重筋大体垂直，所述第二承重筋与所述第三承重筋之间的夹角为钝角。

根据本实用新型的一些实施例，所述第一承重筋的长度小于所述第二承重筋的长度，并且所述第二承重筋上的底盘挂钩安装孔的设置高度高于所述第一承重筋上的底盘挂钩安装孔的设置高度。

根据本实用新型的一些实施例，三个承重筋的连接处设置有倒三角形缓冲振动孔。

根据本实用新型的一些实施例，所述第一承重筋和所述第二承重筋上的底盘挂钩安装孔分别位于对应的承重筋的自由端处，所述第三承重筋上的消声器挂钩安装孔位于所述第三称重筋的下端，三个承重筋的连接侧面为内凹的弧形面。

根据本实用新型的一些实施例，所述底盘挂钩安装孔、所述消声器钩挂安装孔的开口端均设置有导向面。

根据本实用新型的一些实施例，所述底盘挂钩与所述底盘挂钩安装孔为过盈配合安装，所述消声器挂钩与所述消声器挂钩安装孔为过盈配合安装。

根据本实用新型另一方面的车辆，包括上述的用于车辆的排气吊耳。

附图说明

图1是根据本实用新型实施例的排气吊耳的立体结构示意图；

图2是根据本实用新型实施例的排气吊耳另一方向的立体结构示意图；

图3是根据本实用新型实施例的排气吊耳再一方向的立体结构示意图。

附图标记：

排气吊耳1，底盘挂钩安装孔11，消声器挂钩安装孔12，第一承重筋13，第二承重筋14，第三承重筋15，倒三角形缓冲振动孔16，弧形面17，导向面101。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或可以互相通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

下面参考图1-图3描述根据本实用新型实施例的用于车辆的排气吊耳1。

车辆底盘具有向下伸出的底盘挂钩。具体地，底盘挂钩为两个且沿车辆的宽度方向设置在同一直线上。

如图1-图3所示，排气吊耳1具有底盘挂钩安装孔11和消声器挂钩安装孔12，底盘挂钩固定在底盘挂钩安装孔11内且在车辆的纵向和横向上限制排气吊耳1相对车辆底盘的自由度，排气吊耳1为橡胶件。具体地，底盘挂钩安装孔11为两个且分别与两个底盘挂钩对应钩挂在一起。

换言之，排气吊耳1通过两个底盘挂钩安装孔11与对应的两个底盘挂钩相钩挂，使排气吊耳1沿车辆的宽度方向吊挂在车辆底盘下。排气吊耳1在车辆的纵向方向上由于与底盘挂钩进行钩挂，因此自由度受到限制，而排气吊耳1在车辆的横向方向上具有两个底盘挂钩安装孔11并且分别与两个沿车辆横向方向设置的底盘挂钩相钩挂，因此排气吊耳1在横向方向上自由度受到限制。

由此实现了在车辆的纵向和横向上限制排气吊耳1相对车辆底盘的自由度，避免其在车辆运动或转弯时摇摆晃动过大造成的排气吊耳1撞击车辆底盘而产生的异响。

具体地，排气吊耳1为一体成型橡胶件，由此，不仅制造过程简单，而且可使排气吊耳1的结构更紧凑，能够稳定的吊挂在车辆底盘下面并使消音器能够稳定的吊挂在排气吊耳1上。

底盘钩挂消声器上设置有消声器挂钩，消声器挂钩固定在消声器挂钩安装孔12内。具体地，消声器挂钩为一个并与消声器挂钩安装孔12钩挂安装，由于消声器挂钩安装孔12设置在底盘挂钩安装孔11的下方。因此排气吊耳1连接在车辆底盘与消音器之间，间接地将消音器吊挂在车辆底盘下方，而且由于排气吊耳1的自由度受到限制，吊挂在排气吊耳1上的消音器的自由度也受到限制，使其在车辆转弯时晃动不至于太大而撞击车辆底盘，有效地保护了车辆底盘和消音器，而且还避免了车辆底盘与消音器撞击所产生的噪声，进而改善了整车的NVH性能。

根据本实用新型实施例的用于车辆的排气吊耳，该排气吊耳1可增加其相对于车辆底盘横向与纵向上的自由度的限制，进而增加吊挂在排气吊耳1上的消音器相对于车辆底盘的横向与纵向上的自由度的限制，避免发生排气吊耳1和消音器撞击车辆底盘所产生的噪音。

具体地，结合图1-图3所示实施例，底盘挂钩安装孔11的轴向与消声器挂钩安装孔12的轴向垂直。由于消声器挂钩安装孔12沿车辆的横向设置并沿横向方向吊挂安装，因此可以弥补两底盘挂钩安装孔11沿车辆的纵向方向安装带来的排气吊耳1在纵向上约束不足的问题。

参照图1-图3，排气吊耳1还包括：第一承重筋13、第二承重筋14和第三承重筋15，第一承重筋13、第二承重筋14和第三承重筋15的彼此靠近的一端相连以使得三个承重筋呈放射状分布，第一承重筋13和第二承重筋14位于第三承重筋15的上面且分别设置有底盘挂钩安装孔11，第三承重筋15位于下面且设置有消声器挂钩安装孔12。

换言之，第一承重筋13和第二承重筋14设置在上面且其上分别设置有底盘挂钩安装孔11，而第三承重筋15设置在下面，且其上具有一个消声器挂钩安装孔12，其中，第一承重筋13、第二承重筋14和第三承重筋15相互连接形成一体结构，并沿三个承重筋相连的点向不同方向放射性设置。

由此，可使底盘挂钩安装孔11位于消声器挂钩安装孔12之上，便于底盘挂钩安装孔11与底盘挂钩钩挂安装，消音器挂钩与消声器挂钩安装孔12相钩挂安装，进而使消音器能够吊挂在车辆底盘下方。

根据本实用新型的一些实施例，第三承重筋15竖向延伸，第一承重筋13与第三承重筋15大体垂直，第二承重筋14与第三承重筋15之间的夹角为钝角。第一承重筋13的长度小于第二承重筋14的长度，并且第二承重筋14上的底盘挂钩安装孔11的设置高度高于第一承重筋13上的底盘挂钩安装孔11的设置高度。

由于重力的作用，吊挂在车辆底盘下方的第一承重筋13与第二承重筋14会受到底盘挂钩的拉力作用，又由于第一承重筋13与第三承重筋15大体垂直，第二承重筋14与第三承重筋15之间的夹角又为钝角，可推算出第一承重筋13与第二承重筋14之间的夹角也为钝角，因此，拉力在车辆底盘的横向上也具有可分解的力，从而在横向上限制了排气吊耳1及消音器的自由度。

进一步，参照图1，第一承重筋13的长度小于第二承重筋14的长度，并且第二承重筋14上的底盘挂钩安装孔11的设置高度高于第一承重筋13上的底盘挂钩安装孔11的设置高度。由于第二承重筋14上的底盘挂钩安装孔11的设置高度高于第一承重筋13上的底盘挂钩安装孔11的设置高度，因此第一承重筋13上的底盘挂钩安装孔11更靠近消声器。此种结构设计可保证消声器被排气吊耳1横向拉起，而不仅是高度方向悬垂，因此，在车辆转弯时，排气吊耳1及消音器在横向上的自由度会变小，使其的晃动幅度变小，不与车辆底盘撞击，避免产生撞击噪声，进而提升车辆的HNV性能。

如图1-图3所示，三个承重筋的连接处设置有倒三角形缓冲振动孔16。通过设置缓冲振动孔16可降低排气吊耳1的抗震效果。排气吊耳1在车辆的横向或竖向上的动态载荷激励震荡，可通过缓冲振动孔16缓冲，形成动态阻尼，从而减少振动。同时缓冲振动孔16也起到了减重、降低排气吊耳1生产成本的作用。

具体地，第一承重筋13和第二承重筋14上的底盘挂钩安装孔11分别位于对应的承重筋的自由端处，第三承重筋15上的消声器挂钩安装孔12位于第三承重筋的下端。由此，可使排气吊耳1的所有部分平均承受自身重力及消音器对排气吊耳1所带来的拉力，避免排气吊耳1局部受力过大而造成的排气吊耳1断裂的现象，进而增加了排气吊耳1的使用寿命。

结合图1-图3所示实施例，三个承重筋的连接侧面为内凹的弧形面17。由此，在不降低排气吊耳1承重能力的前提下，将其设置成此种形状可有效降低排气吊耳1的质量和减少其制造所用的材料，进而降低排气吊耳1的生产成本。

根据本实用新型的一些实施例，底盘挂钩安装孔11、消声器钩挂安装孔的开口端均设置有导向面101。由此，导向面101在底盘挂钩与底盘挂钩安装孔11和消音器挂钩与消声器钩挂安装孔安装时起导向作用，便于安装孔与对应挂钩的安装，使安装工人在安装时更省力，可加快安装速度，进而缩短整车的生产时长。

具体地，底盘挂钩与底盘挂钩安装孔11为过盈配合安装，消声器挂钩与消声器挂钩安装孔12为过盈配合安装。换言之，底盘挂钩的横截面面积要比底盘挂钩安装孔11的孔面积大，而消声器挂钩的横截面面积也比消声器挂钩安装孔12的孔面积大，因此，底盘挂钩与底盘挂钩安装孔11的安装，消声器挂钩与消声器挂钩安装孔12采用过盈配合方式进行安装。由此，底盘挂钩与底盘挂钩安装孔11为过盈配合安装可增加排气吊耳1和消音器在车辆纵向上的自由度的约束，而消声器挂钩与消声器挂钩安装孔12为过盈配合安装则增加了排气吊耳1和消音器在车辆横向上的自由度的约束，进而限制了排气吊耳1与消音器在横向和纵向上相对于车辆底盘的自由度，使其在车辆运行和转弯时晃动较小，避免与车辆底盘撞击所产生的噪声，进而改善了车辆的NVH性能。

根据本实用新型另一方面实施例的车辆，包括上述实施例中描述的用于车辆的排气吊耳1。对于车辆的其它构造例如变速器、制动系统、转向系统等均已为现有技术且为本领域的技术人员所熟知，因此这里对于车辆的其它构造不做详细说明。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例进行接合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。