一种高安全性卡车铝合金车轮的制作方法

本实用新型涉及汽车零部件技术领域，具体为一种高安全性卡车铝合金车轮。

背景技术：

轮毂，汽车轮胎内以轴为中心用于支撑轮胎的圆柱形金属部件，通俗地说，就是车轮中心安装车轴的部位，是连接制动鼓(制动盘)、轮盘和半轴的重要零部件。所谓"轮胎"就是车"轱辘"当中的橡胶部分，它本身是软体的，所以轮胎内廓支撑轮胎的圆桶形的、中心 是装在轴上的部件就叫轮毂，由于语言习惯不同，很多人对于轮毂有着不同的称呼，比如"轮圈"，而南方的朋友，很多都称呼它为"胎铃"或者"车铃"，千万不要在有人对你说"车铃"的时候，你会误会成说的是"车铃铛"。当今市场上现有的汽车轮毂，由于在铸造时使用的材料简单，从而使轮毂的安全性大大降低，造成内部铸造缺陷，降低了轮毂的使用寿命。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种高安全性卡车铝合金车轮，具备提高安全性的优点，解决了背景技术提出的问题。

为解决上述问题，本实用新型提供如下技术方案：一种高安全性卡车铝合金车轮，包括轮毂本体，所述轮毂本体由轮镉、槽底和偏距组成，所述偏距上侧通的表面上设有多个螺栓孔，所述螺栓孔沿所述偏距周向分布，所述轮镉表面周向上设有多个风孔，所述风孔沿所述轮镉表面周向分布，所述风孔位于所述螺栓孔外侧，所述风孔与所述螺栓孔错位排列，且多个风孔中的意一个所述风孔内侧壁上设有气门孔，所述轮镉外侧通过焊接的方式连接槽底；

相邻所述风孔之间设有夹角α，所述夹角α为36度，相邻所述螺栓孔之间形成夹角β，所述夹角β为36度，所述风孔与相应的所述螺栓孔之间形成夹角δ，所述夹角δ为18度；

所述槽底包括轮缘、胎圈座和轮垫，所述轮垫通过焊接的方式设于槽底下侧，所述胎圈座通过焊接的方式设于轮垫上侧，所述轮缘分别连接于胎圈座两侧，所述轮缘与所述胎圈座固定连接成一体，形成U形结构，所述轮缘截面呈弧形，所述弧形的弧度γ为18度。

所述的一种高安全性卡车铝合金车轮，其中，所述气门孔位于相应所述风孔中心线的位置的上，所述气门孔为通孔，所述气门孔的孔道由第一通孔和第二通孔组成，所述第一、第二通孔依次相通形成所述气门孔，所述第一、第二通孔之间设有过渡孔，所述过渡孔两端分别与所述第一、第二通孔相通；所述第一通孔的孔壁向内凹入，所述第一通孔的孔壁为弧形，所述第一通孔的孔壁弧度A为92.5度；第二通孔为直孔，所述过渡孔截面呈“凸”形，所述第一通孔的孔径D1小于第二通孔的孔径D2，所述第一通孔的孔径D1=0.8*第二通孔的孔径D2；所述第二通孔的入口呈喇叭状；所第二通孔的孔壁上设有多个流板，所述流板沿第二通孔孔壁的周向排列，所述流板的一端与所述第二通孔的孔壁固定连接，所述流板倾斜设置，所述流板与所述第二通孔孔壁之间设有夹角B，所述夹角B为25度。

所述的一种高安全性卡车铝合金车轮，其中：所述风孔为6个。

所述的一种高安全性卡车铝合金车轮，其中：所述螺栓孔为6个。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：

本实用新型通过结构的改进，将风孔与螺栓孔错们分布，相邻所述风孔之间设有夹角α，所述夹角α为36度，相邻所述螺栓孔之间形成夹角β，所述夹角β为36度，所述风孔与相应的所述螺栓孔之间形成夹角δ，所述夹角δ为18度；所述槽底包括轮缘、胎圈座和轮垫，所述轮垫通过焊接的方式设于槽底下侧，所述胎圈座通过焊接的方式设于轮垫上侧，所述轮缘分别连接于胎圈座两侧，所述轮缘与所述胎圈座固定连接成一体，形成U形结构，所述轮缘截面呈弧形，所述弧形的弧度γ为18度，形成相互支撑力，避免受压时出现开裂，极大提高了轮毂的强度，使内部铸造缺陷大大降低，从而不仅能够提高该卡车轮毂的安全性，而且有利于提高该卡车轮毂的使用寿命；再者由于所述气门孔位于相应所述风孔中心线的位置的上，所述气门孔为通孔，所述气门孔的孔道由第一通孔和第二通孔组成，所述第一、第二通孔依次相通形成所述气门孔，所述第一、第二通孔之间设有过渡孔，所述过渡孔两端分别与所述第一、第二通孔相通；所述第一通孔的孔壁向内凹入，所述第一通孔的孔壁为弧形，所述第一通孔的孔壁弧度A为92.5度；第二通孔为直孔，所述过渡孔截面呈“凸”形，所述第一通孔的孔径D1小于第二通孔的孔径D2，所述第一通孔的孔径D1=0.8*第二通孔的孔径D2；所述第二通孔的入口呈喇叭状；所第二通孔的孔壁上设有多个流板，所述流板沿第二通孔孔壁的周向排列，所述流板的一端与所述第二通孔的孔壁固定连接，所述流板倾斜设置，所述流板与所述第二通孔孔壁之间设有夹角B，所述夹角B为15度，使孔道之间形成支撑力，提高轮毂的承重性能，避免承重时开裂，提高了轮毂的安全性，且可避免气体外流，使车胎保持良好的胎压，使卡车受重行驶过程中更加平稳，从而，进一步提高了卡车整体的安全性。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为本实用新型的槽底结构示意图。

图3是本实用新型的气门孔的结构示意图。

图中：1-轮镉，2-槽底，3-偏距，4-螺栓孔，5-风孔，6-气门孔，7-轮缘，8-胎圈座，9-轮垫。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

请参阅图1-3，本实用新型提供一种技术方案：一种高安全性卡车铝合金车轮，包括轮毂本体111，所述轮毂本体由轮镉、槽底和偏距组成，所述偏距上侧通的表面上设有多个螺栓孔，所述螺栓孔沿所述偏距周向分布，所述轮镉表面周向上设有多个风孔，所述风孔沿所述轮镉表面周向分布，所述风孔位于所述螺栓孔外侧，所述风孔与所述螺栓孔错位排列，且多个风孔中的意一个所述风孔内侧壁上设有气门孔，所述轮镉外侧通过焊接的方式连接槽底；相邻所述风孔之间设有夹角α，所述夹角α为36度，相邻所述螺栓孔之间形成夹角β，所述夹角β为36度，所述风孔与相应的所述螺栓孔之间形成夹角δ，所述夹角δ为18度；所述槽底包括轮缘、胎圈座和轮垫，所述轮垫通过焊接的方式设于槽底下侧，所述胎圈座通过焊接的方式设于轮垫上侧，所述轮缘分别连接于胎圈座两侧，所述轮缘与所述胎圈座固定连接成一体，形成U形结构，所述轮缘截面呈弧形，所述弧形的弧度γ为18度。所述气门孔6位于相应所述风孔中心线的位置的上，所述气门孔为通孔，所述气门孔的孔道由第一通孔61和第二通孔62组成，所述第一、第二通孔依次相通形成所述气门孔，所述第一、第二通孔之间设有过渡孔63，所述过渡孔两端分别与所述第一、第二通孔相通；所述第一通孔的孔壁向内凹入，所述第一通孔的孔壁为弧形，所述第一通孔的孔壁弧度A为92.5度；第二通孔为直孔，所述过渡孔截面呈“凸”形，所述第一通孔的孔径D1小于第二通孔的孔径D2，所述第一通孔的孔径D1=0.8*第二通孔的孔径D2；所述第二通孔的入口呈喇叭状；所第二通孔的孔壁上设有多个流板64，所述流板沿第二通孔孔壁的周向排列，所述流板的一端与所述第二通孔的孔壁固定连接，所述流板倾斜设置，所述流板与所述第二通孔孔壁之间设有夹角B，所述夹角B为25度。所述风孔为6个。所述螺栓孔为6个。所述轮毂本体为合金制作，所述合金由Si:6.5份；Mg:0.25份；Ti: 0.2%；Sr:0.004份;Fe ：0.15份组成。

所述该卡车轮毂的气密性压力5.6Mpa，且抗拉强度365Mpa，Rp0.2为315Mpa,延伸率为9.8%(正面轮缘)；所述轮镉1、槽底2和偏距3分别采用T6热处理；所述槽底2的弯曲弯矩为27276Nm,80万转，径向加载为80850N,100万转；所述胎圈座8表面采用光滑设计，通过采用多合金的方式铸造，可以一定程度的使内部铸造缺陷大大降低，从而不仅能够提高该卡车轮毂的安全性，而且有利于提高该卡车轮毂的使用寿命，通过胎圈座8表面采用光滑设计，能够一定程度的减轻胎圈座对轮胎的摩擦，从而不仅能够提高轮胎的使用寿命，而且有利于降低胎圈座8的维修成本。

本实用新型的1-轮镉、2-槽底、3-偏距、4-螺栓孔、5-风孔、6-气门孔、7-轮缘、8-胎圈座、9-轮垫，部件均为通用标准件或本领域技术人员知晓的部件，其结构和原理都为本技术人员均可通过技术手册得知或通过常规实验方法获知，本实用新型的有益效果通过采用多合金的方式铸造，可以一定程度的使内部铸造缺陷大大降低，从而不仅能够提高该卡车轮毂的安全性，而且有利于提高该卡车轮毂的使用寿命，通过胎圈座8表面采用光滑设计，能够一定程度的减轻胎圈座对轮胎的摩擦，从而不仅能够提高轮胎的使用寿命，而且有利于降低胎圈座8的维修成本。

工作原理：在使用过程中，通过风孔5排出行车过程中的风量，通过螺栓孔4固定轮毂，通过气门孔6对车胎进行打气，通过胎圈座8和轮缘7对轮胎进行装配，通过采用多合金的方式铸造，可以一定程度的使内部铸造缺陷大大降低，从而不仅能够提高该卡车轮毂的安全性，而且有利于提高该卡车轮毂的使用寿命，通过胎圈座8表面采用光滑设计，能够一定程度的减轻胎圈座对轮胎的摩擦，从而不仅能够提高轮胎的使用寿命，而且有利于降低胎圈座8的维修成本。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点,对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。