双层前防撞梁总成的制作方法

本实用新型涉及电动汽车设备技术领域，具体涉及一种双层前防撞梁总成。

背景技术：

在汽车车身骨架结构中，前防撞梁位于车身前部位置，隐藏于前保险杠里面，在受到较大冲击力作用下，弹性材料已经不能缓冲能量时，前防撞梁真正起到保护车内驾乘人员的作用。在低速电动汽车法规中，对前防撞梁更是有着明确的规定，是评价汽车安全性能系数的重要指标之一。

目前，市面上的汽车前防撞梁结构大多为圆管结构、方管结构或者单层结构，在受到正面碰撞时，以上三种结构形式的前防撞梁往往不能达到法规要求的安全性能效果。

另外，为了在低速碰撞时减少维修成本，前防撞梁总成结构一般通过螺栓连接到车身，方便拆卸和更换。通常在拆卸和更换防撞梁时需要两名维修工人合作完成，容易造成人工浪费的问题。

技术实现要素：

针对以上缺陷，本实用新型所要解决的问题是提供一种双层前防撞梁总成，利用三道溃缩变形吸能，增加了汽车行驶过程中的安全性能。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：

本实用新型双层前防撞梁总成，包括：前防撞梁本体，所述前防撞梁本体向前凸出；所述前防撞梁本体上下两端分别设置有一防撞梁焊接法兰；

所述前防撞梁本体内侧焊接有前防撞梁加强板，所述前防撞梁加强板包括向前凸出的焊接部，所述焊接部上下两端分别设置有一加强板焊接法兰，两所述加强板焊接法兰与两所述防撞梁焊接法兰一一对应焊接；所述焊接部的突出距离小于所述前防撞梁本体的突出距离，所述前防撞梁本体与所述焊接部之间形成缓冲腔；

所述焊接部的两端各连接有一安装部，每一所述安装部远离所述前防撞梁本体的一侧各焊接有一吸能盒；所述吸能盒的另一侧焊接前防撞梁安装板。

作为一种改进方式，所述前防撞梁安装板通过紧固件与纵梁前段连接；所述纵梁前段上设置有纵梁前连接板，所述纵梁前连接板上设置有预挂安装钩，所述前防撞梁安装板上设置有前防撞梁预挂孔，所述前防撞梁预挂孔与所述预挂安装钩相对应；

所述前防撞梁安装板通过紧固件与所述纵梁前连接板连接。

作为一种改进方式，所述前防撞梁预挂孔设置有两个，两个所述前防撞梁预挂孔对称设置于所述前防撞梁安装板的上下两侧。

作为一种改进方式，所述吸能盒包括弧形的吸能盒外板和弧形的吸能盒内板，所述吸能盒外板和吸能盒内板上下对应焊接；所述吸能盒外板和吸能盒内板的一端均焊接于所述前防撞梁加强板上，所述吸能盒外板和吸能盒内板的另一端均焊接于所述前防撞梁安装板。

作为一种改进方式，所述吸能盒外板和吸能盒内板上均设置有溃缩凹槽。

作为一种改进方式，左侧的所述安装部上焊接有用于连接拖车钩的拖车钩固定块。

作为一种改进方式，所述拖车钩固定块的自由端焊接有拖车钩加强板，所述拖车钩加强板焊接于所述前防撞梁加强板上；所述拖车钩固定块上还焊接有拖车钩固定支架，所述拖车钩固定支架焊接于所述前防撞梁加强板上。

作为一种改进方式，所述前防撞梁本体上设置有两个前防撞梁定位孔；所述前防撞梁加强板上设置有两个加强板定位孔，两所述加强板定位孔与两所述前防撞梁定位孔一一对应。

作为一种改进方式，所述安装部与所述焊接部一体成型。

采用了上述技术方案后，本实用新型的有益效果是：

由于本实用新型双层前防撞梁总成，包括：前防撞梁本体，前防撞梁本体上下两端分别设置有一防撞梁焊接法兰；前防撞梁本体内侧焊接有前防撞梁加强板，前防撞梁加强板包括向前凸出的焊接部，焊接部上下两端分别设置有一加强板焊接法兰，两加强板焊接法兰与两防撞梁焊接法兰一一对应焊接；前防撞梁本体与焊接部之间形成缓冲腔；焊接部的两端各连接有一安装部，每一安装部远离前防撞梁本体的一侧各焊接有一吸能盒；当受到正面冲击力时，屈服强度较低的吸能盒首先溃缩缓冲；当能量未被完全吸收时，前防撞梁加强板两端的安装部继续溃缩变形，从而吸收一部分能量；能量还未被完全吸收时，前防撞梁本体和前防撞梁加强板形成的缓冲腔上产生第三道溃缩变形；通过三道溃缩变形吸能大大增加了汽车的安全性能，从而达到保护驾乘人员和行人的生命安全，同时保护了前机舱内部相应的电器装置，减少了维修成本。

由于前防撞梁安装板通过紧固件与纵梁前段连接；纵梁前段上设置有纵梁前连接板，纵梁前连接板上设置有预挂安装钩，前防撞梁安装板上设置有与预挂安装钩相对应的前防撞梁预挂孔，前防撞梁安装板通过紧固件与纵梁前连接板连接。安装时先将前防撞梁安装板预挂在预挂安装钩上，再通过紧固件将前防撞梁安装板与纵梁前段连接起来，该结构设计与传统两名维修人员合作安装的方式相比，只需一名维修工人即可完成，减轻了工人的劳动强度，大大提高了安装效率。

由于前防撞梁预挂孔设置有两个，两个前防撞梁预挂孔对称设置于前防撞梁安装板的上下两侧，前防撞梁安装板左右均可安装通用，减少安装的失误率，降低了模具开发成本。

由于吸能盒包括弧形的吸能盒外板和弧形的吸能盒内板，吸能盒外板和吸能盒内板上下对应焊接，从而使此处应力比较集中，保证在受到较大的冲击力作用时，首先从此处吸收一部分能量，减小对左右纵梁的破坏。

由于吸能盒外板和吸能盒内板上均设置有溃缩凹槽，降低了屈服强度，进一步保证了吸能从此处首先开始，从而减小对左右纵梁的冲击。

由于左侧的安装部上焊接有用于连接拖车钩的拖车钩固定块，便于拖车钩的安装。

由于拖车钩固定块的自由端焊接有拖车钩加强板，拖车钩加强板焊接于前防撞梁加强板上；拖车钩固定块上还焊接有拖车钩固定支架，拖车钩固定支架焊接于前防撞梁加强板上，进一步保证了拖车钩固定块的安装稳定性，增强了强度。

由于前防撞梁本体上设置有两个前防撞梁定位孔；前防撞梁加强板上设置有两个加强板定位孔，两加强板定位孔与两前防撞梁定位孔一一对应，前防撞梁本体和前防撞梁加强板焊接时，定位快速，提高焊接效率。

由于安装部与焊接部一体成型，提高了前防撞梁加强板的强度。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型的爆炸示意图；

图3是本实用新型的主视图；

图4是图3中A-A向视图；

图5是本实用新型的安装示意图；

图6是图5中B处的放大示意图；

图中：1-前防撞梁本体，2-防撞梁焊接法兰，3-前防撞梁加强板，4-焊接部，5-加强板焊接法兰，6-缓冲腔，7-安装部，8-吸能盒，9-前防撞梁安装板，10-纵梁前段，11-纵梁前连接板，12-预挂安装钩，13-前防撞梁预挂孔，14-吸能盒外板，15-吸能盒内板，16-溃缩凹槽，17-拖车钩固定块，18-拖车钩加强板，19-拖车钩固定支架，20-前防撞梁定位孔，21-加强板定位孔。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

本实施例中所述的方位以汽车前轮方向为前，后轮方向为后，以车身顶部为上，底部为下，以汽车内部为内，以汽车外部为外，并且本实施例所述的紧固件优选采用螺栓与螺母的组合结构。

如图1和图4所示，本实用新型双层前防撞梁总成，包括：前防撞梁本体1，前防撞梁本体1向前凸出；前防撞梁本体1上下两端分别设置有一防撞梁焊接法兰2。

如图1、图3和图4所示，前防撞梁本体1内侧焊接有前防撞梁加强板3，前防撞梁加强板3包括向前凸出的焊接部4，焊接部4上下两端分别设置有一加强板焊接法兰5，两加强板焊接法兰5与两防撞梁焊接法兰2一一对应焊接；焊接部4的突出距离小于前防撞梁本体1的突出距离，前防撞梁本体1与焊接部4之间形成缓冲腔6。

如图2所示，焊接部4的两端各设置有一与焊接部4一体成型的安装部7，每一安装部7远离前防撞梁本体1的一侧各焊接有一吸能盒8；吸能盒8的另一侧焊接前防撞梁安装板9。

如图5和图6所示，前防撞梁安装板9通过紧固件与纵梁前段10连接；纵梁前段10上设置有纵梁前连接板11，纵梁前连接板11上设置有预挂安装钩12，前防撞梁安装板9上设置有前防撞梁预挂孔13，前防撞梁预挂孔13与预挂安装钩12相对应；前防撞梁安装板9通过紧固件与纵梁前连接板11连接。

在本实用新型中，为了使前防撞梁安装板9左右均可通用，减少安装的失误率，前防撞梁预挂孔13设置有两个，两个前防撞梁预挂孔13对称设置于前防撞梁安装板9的上下两侧。

如图2所示，吸能盒8包括弧形的吸能盒外板14和弧形的吸能盒内板15，吸能盒外板14和吸能盒内板15上下对应焊接；吸能盒外板14和吸能盒内板15的一端均焊接于前防撞梁加强板3上，吸能盒外板14和吸能盒内板15的另一端均焊接于前防撞梁安装板9。

吸能盒外板14和吸能盒内板15上均设置有溃缩凹槽16。

如图2所示，左侧的安装部7上焊接有用于连接拖车钩的拖车钩固定块17。拖车钩固定块17的自由端焊接有拖车钩加强板18，拖车钩加强板18焊接于前防撞梁加强板3上；拖车钩固定块17上还焊接有拖车钩固定支架19，拖车钩固定支架19焊接于前防撞梁加强板3上。

如图2所示，前防撞梁本体1上设置有两个前防撞梁定位孔20；前防撞梁加强板3上设置有两个加强板定位孔21，两加强板定位孔21与两前防撞梁定位孔20一一对应。

以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。