悬架总成以及具有其的车辆的制作方法

本实用新型涉及车辆技术领域，具体而言，涉及一种悬架总成以及具有其的车辆。

背景技术：

相关技术中，为了提高车辆的行驶稳定性、减振性能以及转向灵敏性，需要在车辆的摆臂与车桥连接的区域设置衬套，且需要设置衬套支架以用来固定衬套。但是，常见的衬套固定支架为铝支架，且形成为固定前下摆臂后衬套时具有以下缺点：

(1)衬套安装孔与车辆的X方向平行，导致安装在前下摆臂上的衬套的前衬套硬点以及后衬套硬点与车辆的X方向之间具有至少1°的夹角，会导致车辆空载时，后衬套产生严重的变形。

(2)衬套支架与副车架之间的连接稳定性较差、强度较低，无法满足强化后的副车架的尺寸要求。

技术实现要素：

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提出一种悬架总成，所述悬架总成可以降低后衬套的磨损，提高后衬套的使用寿命。

本实用新型还提出一种具有上述衬套支架的车辆。

根据本实用新型第一方面实施例的悬架总成包括：前下摆臂前衬套支架以及前下摆臂后衬套支架，所述前下摆臂后衬套支架具有衬套安装孔，所述前下摆臂前衬套支架的硬点与所述前下摆臂后衬套支架的硬点的连线平行于所述衬套安装孔的中心轴线。

根据本实用新型实施例的悬架总成，使前下摆臂前衬套支架的硬点与前下摆臂后衬套支架的硬点的连线与衬套安装孔的中心轴线相平行，以使前下摆臂前衬套支架的硬点与前下摆臂后衬套支架的硬点的连线位于车辆的X方向的某一平面内即前下摆臂前衬套支架的硬点与前下摆臂后衬套支架的硬点的连线与车辆的X方向上的任一直线均平行。这样，可以使前衬套与后衬套的载荷分布更加合理，并避免车辆空载时载荷朝向后衬套一侧偏移，以减少后衬套的变形以及磨损，从而提高后衬套的使用寿命。

根据本实用新型的一些实施例，所述前下摆臂后衬套支架包括：安装框架以及套管，所述安装框架包括上板、下板以及连接在两者之间的立柱，所述安装框架具有用于与车身连接的车身安装部和用于与副车架连接的副车架安装部，所述套管夹在所述上板和所述下板之间，所述套管的上侧壁与所述上板相对且至少部分连接，所述套管的下侧壁与所述下板相对且至少部分连接，所述套管的内孔形成为所述衬套安装孔。

根据本实用新型的一些实施例，所述套管的中心轴线与所述安装框架的宽度方向具有夹角且所述夹角为1°-2°。

在一些实施例中，所述车身安装部位于所述套管的左侧且所述副车架安装部位于所述套管的右侧，所述套管的中心轴线自前向后逐渐朝左倾斜。

根据本实用新型的一些实施例，所述上板具有上凸板，所述下板具有下凹板，所述套管安装在所述上凸板和所述下凹板之间，所述上板具有分别位于所述上凸板的左侧和右侧的第一车身安装孔和副车架安装螺母，所述下板具有位于所述下凹板的左侧和右侧的第二车身安装孔和副车架安装孔，所述立柱的两端分别与所述上板和下板连接，所述立柱具有与所述第一车身安装孔和所述第二车身安装孔相连通的螺纹安装孔，所述第一车身安装孔、所述第二车身安装孔以及所述螺纹安装孔共同形成为车身安装部，所述副车架安装螺母和所述副车架安装孔共同形成为副车架安装部。

进一步地，所述上板的后边沿、右边沿以及至少部分前边沿具有上翻边，所述下板的前边沿、右边沿以及至少部分后边沿具有下翻边，所述上凸板和所述下凹板均具有方形通孔，所述套管的外壁与相应的方形通孔的边沿焊接连接。

可选地，所述上板具有上凸板，所述下板具有下凹板，所述套管安装在所述上凸板和所述下凹板之间，所述上板还包括分别连接在所述上凸板的左侧和右侧的左上平直板和右上平直板，所述上板设有贯通所述左上平直板与所述上凸板的连接处的第一加强筋，所述上板还设有贯通所述右上平直板和所述上凸板的连接处的第二加强筋，所述下板还包括分别连接在所述下凹板的左侧和右侧的左下平直板和右下平直板，所述右下平直板与所述下凹板的连接处设有条形加强筋。

可选地，所述副车架安装螺母和所述副车架安装孔的个数均为两个，两个副车架安装螺母、两个副车架安装孔各自在前后方向上相对，两个副车架安装孔中一个为圆孔且另一个为沿前后方向延伸的条形孔，所述条形加强筋的延伸方向与所述条形孔的延伸方向相垂直。

根据本实用新型的一些实施例，所述前下摆臂后衬套支架的车身安装部用于与所述车身连接，所述上板和所述下板之间限定出供所述副车架伸入的安装空间。

根据本实用新型第二方面实施例的车辆包括：车身、副车架以及如上述实施例中所述的悬架总成。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本实用新型实施例的衬套支架与副车架连接的示意图；

图2是根据本实用新型实施例的衬套支架的立体示意图；

图3是根据本实用新型实施例的衬套支架的仰视示意图。

附图标记：

前下摆臂后衬套支架100，副车架200，

安装框架10，上板11，上凸板111，第一车身安装孔112，副车架安装螺母113，左上平直板114，右上平直板115，第一加强筋116，第二加强筋117，下板12，下凹板121，第二车身安装孔122，副车架安装孔123，左下平直板124，右下平直板125，条形加强筋126，立柱13，

套管20，上侧壁21，下侧壁22，上翻边a，下翻边b，方形通孔c，衬套安装孔d。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的单元或具有相同或类似功能的单元。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

下面参考图1至图3描述根据本实用新型实施例的衬套支架100。

根据本实用新型第一方面实施例的悬架总成包括：前下摆臂前衬套支架(图中未示出)以及前下摆臂后衬套支架100，前下摆臂后衬套支架100具有衬套安装孔d，前下摆臂前衬套支架的硬点与前下摆臂后衬套支架100的硬点的连线平行于衬套安装孔d的中心轴线。

可以理解的是，前下摆臂前衬套支架内安装有前衬套，前下摆臂后衬套支架100的衬套安装孔d内安装有后衬套(图中未示出)，后衬套以及前衬套均外套在前下摆臂(图中未示出)内，以将前下摆臂所传递的力均匀地传递给车身(图中未示出)以及副车架200，但是后衬套与前衬套在车辆的X方向相对设置，进而当前下摆臂前衬套支架的硬点与前下摆臂后衬套支架100的硬点的连线与车辆的X方向具有夹角且车辆空载时，车辆的载荷会朝向后衬套一侧偏移，造成后衬套的严重变形。

根据本实用新型实施例的悬架总成，使前下摆臂前衬套支架的硬点与前下摆臂后衬套支架100的硬点的连线与衬套安装孔d的中心轴线相平行，以使前下摆臂前衬套支架的硬点与前下摆臂后衬套支架100的硬点的连线位于车辆的X方向的某一平面内即前下摆臂前衬套支架的硬点与前下摆臂后衬套支架100的硬点的连线与车辆的X方向上的任一直线均平行。这样，可以使前衬套与后衬套的载荷分布更加合理，并避免车辆空载时载荷朝向后衬套一侧偏移，以减少后衬套的变形以及磨损，从而提高后衬套的使用寿命。

需要说明的是，前下摆臂前衬套支架的硬点与前下摆臂后衬套支架100的硬点的连线与衬套安装孔d的中心轴线相平行，且衬套安装孔d的中心轴线为车辆的X方向上的多个平面内的一条直线，进而前下摆臂前衬套支架的硬点与前下摆臂后衬套支架100的硬点的连线所在的平面与车辆的X方向上的任一平面平行，前下摆臂前衬套支架的硬点与前下摆臂后衬套支架100的硬点的连线与车辆的X方向上的任一直线相平行。

如图1、图2和图3所示，根据本实用新型实施例的衬套支架100包括：安装框架10以及套管20。

其中，安装框架10包括上板11、下板12以及连接在两者之间的立柱13，安装框架10具有用于与车身连接的车身安装部和用于与副车架200连接的副车架安装部，套管20夹在上板11和下板12之间，套管20的上侧壁21与上板11相对且至少部分连接，套管20的下侧壁22与下板12相对且至少部分连接，套管20的内孔形成为衬套安装孔d。

这样，使套管20的内孔形成为衬套安装孔d，并使衬套安装孔d的中心轴线与硬点连线相平行。也就是说，套管20的中心轴线与安装框架10的宽度方向具有夹角，而该夹角与前下摆臂前衬套支架的硬点与前下摆臂后衬套支架100的硬点的连线与车辆的X方向的夹角大小相等、方向相反，以通过该夹角消除前下摆臂前衬套支架的硬点与前下摆臂后衬套支架100的硬点的连线与车辆的X方向的夹角，进而避免空载时车辆载荷朝向后衬套一侧偏移。这样，可以减少车辆空载时，后衬套的变形，以减少后衬套的磨损，从而有效地提高后衬套的使用寿命。

需要说明的是，本实用新型中所提到的宽度方向就是附图中所示的前后方向，所提到的前后、左右、上下方向与附图2中的坐标系方向相一致。

根据本实用新型的一些实施例，套管20的中心轴线与安装框架10的宽度方向具有夹角且夹角为1°-2°。换言之，套管20的中心轴线与安装框架10的宽度方向之间的夹角的范围为1°-2°，其可以根据使用需求进行设置。

也就是说，在一些实施例中，前下摆臂前衬套支架的硬点与前下摆臂后衬套支架100的硬点之间的连线与车辆X方向之间的夹角为1°，在另一些实施例中，前下摆臂前衬套的硬点与前下摆臂后衬套的硬点之间的连线与车辆X方向之间的夹角为2°。

进而，为了使套管20的中心轴线与安装框架10的宽度方向之间的夹角与前下摆臂前衬套支架的硬点与前下摆臂后衬套支架100的硬点之间的连线与车辆X方向之间的夹角相适配，可以根据当前车辆的前下摆臂前衬套支架的硬点与前下摆臂后衬套支架100的硬点之间的连线与车辆X方向之间的夹角对套管20的中心轴线与安装框架10的宽度方向之间的夹角进行设置，以消除前下摆臂前衬套支架的硬点与前下摆臂后衬套支架100的硬点之间的连线与车辆X方向之间的夹角，从而提高衬套支架100的工作稳定性，并有效地延长后衬套的使用寿命。

在图1和图2所示的具体的实施例中，车身安装部位于套管20的左侧且副车架安装部位于套管20的右侧，套管20的中心轴线自前向后逐渐朝左倾斜。

具体而言，套管20的两侧分别为车身安装部与副车架安装部，车身安装部与副车架安装部沿套管20的轴线方向对称设置，进而套管20的中线轴线自前向后逐渐朝左倾斜以形成为安装框架10与套管20之间的夹角。这样，不仅对称设置的车身安装部与副车架安装部使后衬套所传递的力在副车架200与车身之间的分布更加均匀，而且逐渐朝左倾斜的套管20可以避免套管20的应力集中，进而提高悬架总成的结构强度。

如图1和图2所示，上板11具有上凸板111，下板12具有下凹板121，套管20安装在上凸板111和下凹板121之间，上板11具有分别位于上凸板111的左侧和右侧的第一车身安装孔112和副车架安装螺母113，下板12具有位于下凹板121的左侧和右侧的第二车身安装孔122和副车架安装孔123。

立柱13的两端分别与上板11和下板12连接，立柱13具有与第一车身安装孔112和第二车身安装孔122相连通的螺纹安装孔，第一车身安装孔112、第二车身安装孔122以及螺纹安装孔共同形成为车身安装部，副车架安装螺母113和副车架安装孔123共同形成为副车架安装部。

具体地，上凸板111向上突起的区域朝向套管20的一侧与下凹板121向下凹陷区域朝向套管20的一侧相对设置，两者支架限定出套管20的安装区域，且第一车身安装孔112与第二车身安装孔122之间设置有立柱13，副车架安装螺母113与副车架安装部相对设置，进而螺纹紧固件可以依次穿过第一车身安装孔112、螺纹安装孔以及第二车身安装孔122以将车身安装部固定到车身上的对应位置，穿过副车架安装孔123并与副车架安装螺母113螺纹连接，以将副车架安装部固定到副车架200的对应位置上。

这样，不仅使套管20在上板11与下板12之间的安装更加方便、成型后的前下摆臂后衬套支架100的结构强度更高，而且可以使前下摆臂后衬套支架100与车身、前下摆臂后衬套支架100与副车架200的连接更加牢固、可靠，以使悬架总成与副车架200、悬架总成与车身的连接更紧密。

在图1至图3所示的具体的实施例中，上板11的后边沿、右边沿以及至少部分前边沿具有上翻边a，下板12的前边沿、右边沿以及至少部分后边沿具有下翻边b。也就是说，上板11和下板12上均设置有翻边，以进一步地提高衬套支架100的强度。

此外，上凸板111和下凹板121均具有方形通孔c，套管20的外壁与相应的方形通孔c的边沿焊接连接。由此，通过设置方形通孔c，不仅可以有效地降低前下摆臂后衬套支架100的重量，以使衬套支架100满足轻量化要求，而且可以在方形通孔c的周向边沿与套管20焊接固定，使上凸板111与套管20的连接区域、下凹板121与套管20的连接区域的面积更大，从而使套管20与上凸板111、套管20与下凹板121的连接强度更高，成型效果以及成型精度更高。

如图2和图3所示，上板11具有上凸板111，下板12具有下凹板121，套管20安装在上凸板111和下凹板121之间，上板11还包括分别连接在上凸板111的左侧和右侧的左上平直板114和右上平直板115，上板11设有贯通左上平直板114与上凸板111的连接处的第一加强筋116，上板11还设有贯通右上平直板115和上凸板111的连接处的第二加强筋117，。

下板12还包括分别连接在下凹板121的左侧和右侧的左下平直板124和右下平直板125，右下平直板125与下凹板121的连接处设有条形加强筋126。

换言之，上板11的主体部分由左上平直板114、上凸板111、右上平直板115组成、下板12的主体部分由左下平直板124、下凹板121以及右下平直板125组成，且左上平直板114与上凸板111之间设置有第一加强筋116、右上平直板115与上凸板111之间设置有第二加强筋117、右下平直板125与下凹板121之间设置有条形加强筋126。

这样，不仅使前下摆臂后衬套支架100与车身连接的区域、前下摆臂后衬套支架100与副车架200连接的区域均为平直的结构，以使前下摆臂后衬套支架100与车身、前下摆臂后衬套支架100与副车架200更加贴合，从而进一步地提高车身安装部与车身、副车架安装部与副车架200的连接稳定性，而且通过设置多个加强筋，使前下摆臂后衬套支架100的结构强度更高。

此外，左上平直板114与左下平直板124之间设置有立柱13，可以防止螺纹紧固件穿过第一车身安装孔112以及第二车身安装孔122并拧紧时，钣金件加工而成的左上平直板114以及左下平直板124出现变形。

在图1和图2所示的具体的实施例中，副车架安装螺母113和副车架安装孔123的个数均为两个，两个副车架安装螺母113、两个副车架安装孔123各自在前后方向上相对，两个副车架安装孔123中一个为圆孔且另一个为沿前后方向延伸的条形孔，条形加强筋126的延伸方向与条形孔的延伸方向相垂直。

这样，不仅通过两个副车架安装螺母113以及两个对应设置的副车架安装孔123，使前下摆臂后衬套支架100与副车架200连接强度更高，进而使前下摆臂后衬套支架100的固定强度可以满足具有高强度尺寸要求的副车架200的使用要求，而且使两个副车架安装孔123中的一个形成为圆孔，另一个形成为长圆孔，可以起到辅助定位的作用，以使前下摆臂后衬套支架100与副车架200之间的装配更加简单、方便。

需要说明的是，套管20与上凸板111、套管20与下凹板121、立柱13与左上平直板114、立柱13与左下平直板124、第二副车架200安装螺母与右上平直板115之间均为焊接连接，可以提高上述各区域之间的连接强度，并使前下摆臂后衬套支架100的成型精度以及结构强度更高。

进一步地，前下摆臂后衬套支架100的车身安装部用于与车身连接，上板11和下板12之间限定出副车架200伸入的安装空间。

这样，前下摆臂后衬套支架100的车身安装部与车身可拆卸地连接，副车架200可以伸入到上板11和下板12所限定出的空间内，从而可以通过依次穿过上板11、副车架200以及下板12的螺纹紧固件使副车架200与前下摆臂后衬套支架100固定连接，不仅可以提高悬架总成与副车架200、悬架总成与车身的连接稳定性，而且使副车架200的上表面与上板11相止抵，副车架200的下表面与下板12相止抵，以避免钣金加工而成的上板11与下板12的变形，从而使前下摆臂后衬套支架100的结构强度以及结构稳定性更高。

根据本实用新型第二方面实施例的车辆包括：车身、副车架200以及上述实施例中的悬架总成(图中未示出)。

根据本实用新型实施例的车辆，上述悬架总成通过前下摆臂后衬套支架100的车身安装部以副车架安装部分别与车身、副车架200连接，以在车身与副车架200之间行使其固定后衬套的作用，不仅可以提高后衬套的工作稳定性，以提高车辆的行驶稳定性以及转向性能，而且可以降低车辆空载时，后衬套的变形以及磨损，以延长后衬套的使用寿命，进而降低车辆的维修以及养护成本。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的结构或单元必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。