行李箱盖板及车辆的制作方法

本实用新型涉及汽车零部件领域，特别是汽车上层状的行李箱盖板。

背景技术：

由于PHC板较好的承重力，目前广泛应用城市越野车的行李箱盖板，是汽车内饰件的重要组成部分，承担着遮盖备胎、承载重物、装饰行李箱的重要作用。现有的行李箱盖板，骨架有木纤维板、麻纤维板、PP板等几种，以上几种骨架材料存在以下不足或缺陷，如木纤维板、麻纤维板重量大，易吸潮发霉变形；PP板，强度低、刚性差，承重力很难满足城市越野车要求。

PHC行李箱盖板的成型工艺一般分为玻纤与芯材组合、喷涂PU料并压膜成型形成PHC骨架，接着进行涂胶、复合面料和包边附件安装。

其中，现有的PHC行李箱盖板在获得PHC骨架后进行涂胶、复合面料所涉及的生产方法有如下几种：1、面料与PHC骨架层粘接主要通过人工喷涂胶水来粘接，目前主要为溶剂胶气味大、不环保、污染环境，同时危害员工身体健康，产品VOC很难满足主机厂要求；2、面料与PHC骨架层通过热熔胶进行粘接，目前主要是人工打胶棒，质量也不稳定，生产效率低，面料表面不平整，严重影响产品美观性；3、面料与PHC骨架层通过喷涂水性胶进行粘接，主要解决了气味性和VOC问题，但目前水性胶粘接性还不能完全比拟溶剂胶，产品面料剥离强度差。

中国专利申请201710889531.4给出了一种行李箱盖板的结构和制备方法，主要是在PHC蜂窝板的两面分别设置带PE胶膜的无纺布和带PE胶膜的面料，通过加热的方式使得无纺布和面料通过PE胶膜与PHC蜂窝板连接，过程中避免使用传统的胶水或溶剂，较为环保；且同时用于粘附无纺布、面料的工序减少。

虽然上述方案较为环保且节省工序，但是所对应的产品一般是轻量化的行李箱盖板，无法适应于SUV等需要承重较大的车型上。

技术实现要素：

本实用新型目的在于提供一种行李箱盖板及车辆，用于解决现有的行李箱盖板要么生产时污染较大，要么较为环保的行李箱盖板结构不适用于需要承重较大的车型的技术问题。

为达成上述目的，本实用新型提出如下技术方案：

行李箱盖板，包括从上至下依次设置的面料、背泡、PHC骨架和无纺布，所述面料与背泡之间设置有PE胶膜，所述背泡与PHC骨架之间设置有热熔胶，所述PHC骨架与无纺布之间设置有PE胶膜。

由于SUV等车型上需要配备的行李箱盖板需能够适应较大的承重，因此需要强度和稳定性较高的结构，因此需要增设背泡，同时综合考虑环保和操作方便，部分位置选用PE胶膜连接，因此，形成以上结构的行李箱盖板。

进一步的，在本实用新型中，所述面料与背泡之间的PE胶膜预设于面料上。

进一步的，在本实用新型中，所述面料与背泡通过PE胶膜热压成面料-背泡一体结构。

进一步的，在本实用新型中，所述热熔胶呈丝状且均匀预设于PHC骨架上与背泡所在侧对应的表面。

进一步的，在本实用新型中，所述面料与背泡通过PE胶膜热压成面料-背泡一体结构；所述PHC骨架与无纺布之间的PE胶膜预设于无纺布上；所述PHC骨架与面料-背泡一体结构以及带有PE胶膜的无纺布热压复合成型。

进一步的，在本实用新型中，所述PHC骨架的厚度为15mm～20mm。

本实用新型还公开一种车辆，包括上述行李箱盖板。

有益效果：

由以上技术方案可知，本实用新型的技术方案提供了一种环保型的PHC纸蜂窝板行李箱盖板，与已有技术相比具有如下优势：

1、充分考虑行李箱盖板上不同材质之间粘接的难易程度以及牢固程度，选择性地将较薄的面料和无纺布的粘接选用PE胶膜，避免使用难以挥发的溶剂，既能保证粘接的牢固性，也满足产品高低温试验的要求；在承重的重点层即背泡与PHC骨架之间，选择丝状热熔胶作为连接二者的材料，用量小且牢固，适用于承重较大的车型。

2、采用PE胶膜进行高温复合粘接代替火焰复合，背泡通过机喷丝状热熔胶与PHC板粘接代了喷溶剂胶进行粘接，提高环保性、减少车间挥发性物质、使产品满足VOC满足主机厂标准保证产品不会挥发性有害物质和难闻的气味，减少了环境污染，满足汽车行业的排放及环保要求。

3、把以往喷胶、加热、人工复合三道工序优化为加热复合一道工序，减少了操作人员数量，节省了劳动力，提高了产品生产的效率及稳定性。

应当理解，前述构思以及在下面更加详细地描述的额外构思的所有组合只要在这样的构思不相互矛盾的情况下都可以被视为本公开的实用新型主题的一部分。

结合附图从下面的描述中可以更加全面地理解本实用新型教导的前述和其他方面、实施例和特征。本实用新型的其他附加方面例如示例性实施方式的特征和/或有益效果将在下面的描述中显见，或通过根据本实用新型教导的具体实施方式的实践中得知。

附图说明

附图不意在按比例绘制。在附图中，在各个图中示出的每个相同或近似相同的组成部分可以用相同的标号表示。为了清晰起见，在每个图中，并非每个组成部分均被标记。现在，将通过例子并参考附图来描述本实用新型的各个方面的实施例，其中：

图1为本实用新型中行李箱盖板的外部结构示意图；

图2为图1中的右视的剖面图；

图3为图1中行李箱盖板水平中轴线处的截面图；

图4为图3中行李箱盖板的层状结构的放大示意图。

图中：各附图标记的含义如下：

扣手面板1、扣手底座2、PHC骨架3、转轴垫圈4、无纺布5、面料6、转轴7、PE胶膜8、背泡9、热熔胶10。

具体实施方式

为了更了解本实用新型的技术内容，特举具体实施例并配合所附图式说明如下。

在本公开中参照附图来描述本实用新型的各方面，附图中示出了许多说明的实施例。本公开的实施例不必定意在包括本实用新型的所有方面。应当理解，上面介绍的多种构思和实施例，以及下面更加详细地描述的那些构思和实施方式可以以很多方式中任意一种来实施，这是因为本实用新型所公开的构思和实施例并不限于任何实施方式。另外，本实用新型公开的一些方面可以单独使用，或者与本实用新型公开的其他方面的任何适当组合来使用。

如图1所示的行李箱盖板，在以PHC骨架3为基础之上设置有多层结构，在靠近车门一侧的中间位置设置有扣手面板1和扣手底座2用于方便使用者握持行李箱盖板。在行李箱盖板的生产过程中，如果要保证环保，则需要尽量减少使用喷涂胶水；在应用于承重较大的车型上时，又需要保证足够的强度，确保各层之间粘附牢固。

如图1所示为本实用新型的具体实施例公开的一种行李箱盖板，主要用于承重较大的车型上，如SUV。

如图3和图4所示，该行李箱盖板的结构如下：包括从上至下依次设置的面料6、背泡9、PHC骨架3和无纺布5，所述面料6与背泡9之间设置有PE胶膜8，所述背泡9与PHC骨架3之间设置有热熔胶10，所述PHC骨架3与无纺布5之间设置有PE胶膜8。

上述行李箱盖板由于需要有较高的强度，因此其中一层采用背泡9结构和较厚的PHC骨架，一般选择厚度在15mm～20mm之间。在各层之间的固定方案的选择上，一方面采用较为环保的PE胶膜8，另一方面采用牢固度较好的热熔胶10，并合理地安排各种不同的粘附方式的位置，使得行李箱盖板的各层之间粘附可靠。

进一步的，在本实用新型的具体实施例中，PHC骨架3的一侧为面料6、PE胶膜8、背泡9和热熔胶10，主要用于确保行李箱盖板具有较高的强度，其中，所述面料6与背泡9之间的PE胶膜8预设于面料6上，主要通过面料6淋膜工艺实现。

更进一步的，上述实施例中，所述面料6与背泡9通过PE胶膜8热压成面料6-背泡9一体结构，然后再将面料6-背泡9一体结构固定到PHC骨架3上。

面料6-背泡9一体结构通过热熔胶10与PHC骨架3固定，其中，所述热熔胶10呈丝状且均匀预设于PHC骨架3上与背泡9所在侧对应的表面。代替人工打胶棒的方式来进行粘接避免面料6表面凹凸不平，从而提高了行李箱盖板的美观性。

该侧的结构和其生产工艺解决了面料6火焰复合和面料6粘接过程中溶剂挥发的难题，同时保证了粘接的牢固性，满足了产品高低温试验的要求。采用PE膜、丝状热熔胶10进行高温复合粘接，减少了车间环境污染，也保证产品没有挥发性有害物质，满足汽车行业的排放及环保要求。

在某些优选的实施例中，PHC骨架3的另一侧设置的PE胶膜8和无纺布5，其中所述PHC骨架3与无纺布5之间的PE胶膜8预设于无纺布5上。

更进一步的，在上述实施例中，所述PHC骨架3与面料-背泡一体结构以及带有PE胶膜8的无纺布5热压复合成型。

上述各实施例中的行李箱盖板的生产工艺，包含以下步骤：

步骤1、纸蜂窝板定型：将纸蜂窝板型材放置在拉伸机上，经拉伸定型后按照设计要求的尺寸切割好。

步骤2、铺设玻纤：将切割好的纸蜂窝板放置在工作台面上，在正方两面铺设切好尺寸的玻纤网。

步骤3、喷涂PU：通过机器人手柄将铺设玻纤的纸蜂窝板搬到喷涂间进行正反面喷涂PU。

步骤4、模压成型：将经过喷涂PU后的纸蜂窝板通过机械手臂移至下加热板的凹槽内，加热温度110～120℃，保压时间60～80S，闭合磨具，使PU在磨具内彻底发泡成型，至此形成PHC骨架3。

步骤5、背泡9成型：将复合有易于背泡9粘接的PE胶膜8的面料6与背泡9整齐放入热压模具中，加热温度180～200℃，保压30～60s，闭合加热工装，完成三种材料的复合，形成面料6-背泡9一体结构；加热温度和保压时间成反比，一般加热温度越低，所需的保压时间越长。

步骤6、纸蜂窝板喷胶：通过喷胶机器，在200～220℃下加热热熔胶10并通过喷胶机在PHC纸蜂窝板上表面喷丝状热熔胶10。

步骤7、复合成型：将面料-背泡一体结构置于包边工装底部，背泡9朝上；把喷有丝状热熔胶10的PHC骨架3放到面料6上，有丝状热熔胶10的一面朝下；在PHC骨架3上表面放置带有PE胶膜8的无纺布5，PE胶膜8朝下，将包边工装合模，加热温度为180～200℃，保压时间为30～60s，完成所有材料的复合及压边粘接；其中加热粘接工装的上下加热板由单独的温控系统进行控制；同样的，这里的加热温度和保压时间成反比，一般加热温度越低，所需的保压时间越长。

步骤8、成品制作：在上述的复合了面料6和无纺布5的PHC骨架3上设置转轴7和转轴垫圈4，并安装扣手面板1和扣手底座2，即为PHC行李箱盖板成品。

上述过程中采用的面料6淋膜、热熔复合工艺替代溶剂型胶水，对VOC、气味都是非常大的提升，可满足主机厂VOC和气味要求。

将上述PHC行李箱盖板安装到行李箱内，并将有扣手面板1和扣手底座2的一侧靠近车门设置，可以应用于承重高要求的车型内，且环保高效。

虽然本实用新型已以较佳实施例揭露如上，然其并非用以限定本实用新型。本实用新型所属技术领域中具有通常知识者，在不脱离本实用新型的精神和范围内，当可作各种的更动与润饰。因此，本实用新型的保护范围当视权利要求书所界定者为准。