无内胎车轮用轮辋型钢的制作方法

本实用新型涉及全钢载重汽车轮辋加工技术领域，尤其涉及一种装胎方便并且能有效避免轮胎脱圈事故的无内胎车轮用轮辋型钢。

背景技术：

目前全钢载重汽车轮辋的生产已形成GB/T3487-2005汽车轮辋规格系列标准，见图4，该轮辋为一体式结构，包括：大致为圆筒形状的槽部（31）、胎圈座部（32）、连接部（34）、过渡部（35）以及两端的凸缘部（33），槽部（31）两侧沿轮辋宽度方向两侧分别设有连接部（34），胎圈座部（32）设置在连接部（34）的轮辋宽度方向上的两边外侧，并且该胎圈座部（32）为大致圆锥环形状，该圆锥环状的胎圈座部（32）的半径比槽部（31）的半径大；凸缘部（33）设置在各胎圈座部（32）的轮辋宽度方向上的外侧，其中轮胎安装面（36）与凸缘部（33）根部平齐。在安装无内胎轮胎时，需考虑装胎时无内胎胎圈的入座问题，为避免安装无内胎轮胎时的装胎困难，轮辋直径17.5~24.5英寸规格的一体式轮辋的轮缘宽度H统一被设计为12.7mm。这就造成了轮胎使用中容易出现轮胎从轮辋中脱圈的风险。当载重车辆使用传统的无内胎一体式轮辋时，在载重量超负荷或在标准负荷状态下遇到道路状况不好，使轮胎处于瞬间负荷过大的状态极易造成轮胎从轮辋脱圈，造成交通事故。

国内申请号为20132060774.5的实用新型专利公开了一种真空轮胎钢圈，包括放置轮胎的圈体和卡紧轮胎的锁环，所述锁环上的贴合轮胎面的竖直高度为30mm-80mm，所述圈体上的贴合轮胎面的竖直高度与锁环上的贴合轮胎面的竖直高度相同。通过增加锁环上的贴合轮胎面的竖直高度，使轮胎与钢圈贴合面积显著增加，避免轮胎和钢圈可能发生的脱离，从而达到更加安全的目的。

国内申请号为201310656952.4的实用新型专利提供一种轮辋，用于装配载重 22.5 吋无内胎使用，解决载重无轮胎使用传统的一体式轮辋时容易出现脱圈的问题，它主要由轮辋座主体、轮辋座副体、O型密封圈、锁紧条四部分组成，通过采用将轮辋座副体安装在轮辋座主体上并采用O 型密封圈置于两个轮辋座之间防止漏气，使用锁紧条锁紧轮辋座的形式装配轮胎，突破了一体式轮辋装胎困难的问题，提高了轮缘高度防止轮胎脱圈的风险。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种无内胎车轮用轮辋型钢，克服现有技术的不足，优化截面各部的形状和尺寸，提高产品自身强度和刚度，满足载重汽车轮辋的市场需求，针对直径17.5~24.5英寸规格的载重汽车轮辋，凸缘部加高，适应载重汽车的重载、路况差、持续行驶时间长等客观情况，防止脱圈风险。

本实用新型为了实现上述目的，采用的技术解决方案是：

无内胎车轮用轮辋型钢，其为钢材轧制而成，由型材的宽度方向从左侧到右侧，分别为凸缘部（33）、胎圈座部一（32）、过渡部（35）、连接部一（34）、槽部（31）、连接部二（34’）、胎圈座部二（32’）和扣合部（37）依次连接，扣合部（37）为向上翻起的卷边，卷边的上轮廓在型材横断面上由导向边A、止口边B、搭合边C、侧边D和底边E构成，胎圈座部一（32）和凸缘部（33）之间的交点一O位于轮胎安装面（36）上，导向边A与胎圈座部二32’之间的交点二O’也位于轮胎安装面（36）上，交点二O’相对轮辋中心线（39）与交点一O镜像对称，所述导向边A与轮胎安装面（36）之间成α角35~40°，导向边A的有效长度为13~15mm；导向边A与止口边B之间的夹角β为42~48°，止口边B的有效长度为8~10mm；止口边B与搭合边C之间的夹角γ为72~76°，搭合边C处于扣合部（37）的盲端，盲端宽度12~15mm；侧边D与交点二O’ 的垂直距离L为24~27mm，底边E与交点二O’ 的垂直距离M为18~21mm，所述凸缘部（33）的最高处与所述轮胎安装面（36）的距离H为30~50mm。

所述凸缘部（33）、胎圈座部一（32）、过渡部（35）、连接部一（34）、槽部（31）、连接部二（34’）和胎圈座部二（32’）的厚度为8~12.5mm，各部相接处倒圆角R1mm~R18mm。

以胎圈座部一（32）和凸缘部（33）之间连接处背面的拐点F为中心，分别向两边延伸12~16mm处，厚度由中心的12~13.5mm到延伸终点8~9mm厚度的连续平滑过渡带，所述过渡带位于型材的底面上。

所述扣合部（37）的型材厚度为12~13.5mm。

所述槽部（31）底面设有宽48~59mm，深0.5~1mm的减薄带。

所述扣合部（37）结构的优选值为：所述导向边A与轮胎安装面（36）之间成α角36±1°，导向边A的有效长度为13~14mm；导向边A与止口边B之间的夹角β为44±1°，止口边B的有效长度为8~9mm；止口边B与搭合边C之间的夹角γ为74±1°，搭合边C处于扣合部37的盲端，盲端宽度12~13mm；侧边D与交点二O’ 的垂直距离L为25~26mm，底边E与交点二O’ 的垂直距离M为19~20mm。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：（1）3）优化了型材各部的形状和公差，提高产品自身强度和刚度，适应载重汽车的重载、路况差、持续行驶时间长、速度快等客观情况，满足了载重汽车轮辋的市场需求。（2）该轮辋型钢用于三件式组合轮辋，因为提高了轮缘高度，轮胎安装后能防止使用过程的脱圈问题，增加了行车的安全性。

附图说明

图1是本实用新型无内胎车轮用轮辋型钢实施例示意图。

图2是本实用新型用于组合式汽车无内胎轮辋实施例结构示意图。

图3是图2中的I处局部放大图。

图4是现有技术一体式全钢载重汽车轮辋截面示意图。

图中：1-轮辋体、2-挡圈、3-轮辐、31-槽部，32-胎圈座部，33-凸缘部，34-连接部，35-过渡部，36-轮胎安装面，37-扣合部，38-过渡带，39-轮辋中心线，40-减薄带，41-气门孔，42-锪平面。

具体实施方式

下面结合实施例对本实用新型的制备方法作进一步说明：

见图1，是本实用新型无内胎车轮用轮辋型钢实施例示意图，其为钢材轧制而成，由型材的宽度方向从左侧到右侧，分别为凸缘部33、胎圈座部一32、过渡部35、连接部一34、槽部31、连接部二34’、胎圈座部二32’和扣合部37依次连接，扣合部37为向上翻起的卷边，卷边的上轮廓在型材横断面上由导向边A、止口边B、搭合边C、侧边D和底边E构成，胎圈座部一32和凸缘部33之间的交点一O位于轮胎安装面36上，导向边A与胎圈座部二32’之间的交点二O’也位于轮胎安装面36上，交点二O’相对轮辋中心线39与交点一O对称，导向边A与轮胎安装面36之间成α角36°，导向边A的有效长度为13~14mm；导向边A与止口边B之间的夹角β为44°，止口边B的有效长度为8~9mm；止口边B与搭合边C之间的夹角γ为74°，搭合边C处于扣合部37的盲端，盲端宽度12~13mm；侧边D与交点二O’ 的垂直距离L为25.6mm，底边E与交点二O’ 的垂直距离M为19.4mm。

凸缘部33最外缘与轮胎安装面36间距P为30~32mm，交点一O与交点二O’的距离N对应轮胎的规格（9.5英寸≈241.3mm）。侧边D与底边E之间的圆角R1为10mm，侧边D与搭合边C之间的圆角R2为3mm，止口边B和搭合边C之间的圆角R3为2mm，止口边B与导向边A之间的圆角R4为2mm，导向边A与胎圈座部二32’之间的圆角R5为2mm，胎圈座部二32’背部与导向边A背部之间的圆角R6为12mm，导向边A背部与底边E之间的圆角R7为5mm。

以胎圈座部一32和凸缘部33之间连接处背面的拐点F为中心，分别向两边延伸H1和H2分别为18mm处，厚度由中心的12~13.5mm到延伸终点8~9mm厚度的连续平滑的过渡带38，过渡带位于型材的底面上，该过渡带可提高型材的整体强度。扣合部37的型材厚度为11~13mm。槽部31底面设有宽48~59mm，深0.5~1mm的减薄带40，减薄是为了在不影响强度的情况下，降低型材的重量。

见图2、图3，是本实用新型组合式汽车无内胎轮辋实施例示意图，其由轮辋体1、轮辐3和挡圈2组装而成，轮辋体1和挡圈2之间围成安装轮胎的位置，轮辋体1和挡圈2上的贴合轮胎面的竖直高度由原来的12.7mm提高到30~32mm，通过增加贴合轮胎面的有效长度，使轮胎与轮辋贴合面积显著增加，避免了轮胎和钢圈可能发生的脱离，从而达到更加安全的目的。组合后按常规方法将轮辐3与胎圈座部一32底面合成焊接，去除焊渣和表面缺陷后，完成表面涂装。

轮辋体1是由无内胎车轮用轮辋型钢卷制焊接而成，其生产工艺为：剪条料、滚边压字、卷圆、压平、对焊、刨渣、滚压焊缝、切端头、水冷、压圆、扩口、一滚、二滚、三滚、扩张精整、冲气门孔、压气门孔毛刺等。滚压成形是将无内胎车轮用轮辋型钢钢带料靠多个辊轮的旋转弯曲成形，最后由筒形件经扩口滚型精整而成。由该轮辋体的宽度方向从左侧到右侧，分别为凸缘部33、胎圈座部一32、过渡部35、连接部一34、槽部31、连接部二34’、胎圈座部二32’和扣合部37依次连接。

连接部二34’上设置有气门孔41，气门孔的中心线与轮胎安装面36夹角δ为29°，气门孔直径d为0.38″，气门孔的两端分别设有直径16mm的锪平面42，气门孔的有效深度V为6mm。气门孔41用于安装气门。

挡圈为C形弹性元件，开口处宽度2~5mm，挡圈上设有导向对边a、止口对边b、搭合对边c和凸缘对部33’，当轮辋和挡圈装配后，导向对边a、止口对边b和搭合对边c分别与轮辋扣合部37的导向边A、止口边B和搭合边C一一吻合对应，凸缘对部33’的形状与凸缘部33相对轮辋中心线成镜像。

本实用新型轮辋体采用了三件组合式的结构，与传统的一体式轮辋体相比解决了无内胎轮胎装胎困难的问题，该轮辋体提高了轮缘高度，轮胎安装后防止了使用过程的脱圈问题，增加了行车的安全性。因为优化了型材各部的形状和公差，提高了产品自身强度和刚度，从而更加适应载重汽车的重载、路况差、持续行驶时间长、速度快等客观情况，满足了载重汽车轮辋的市场需求。

以上所述实施例仅是为详细说明本实用新型的目的、技术方案和有益效果而选取的具体实例，但不应该限制本实用新型的保护范围，凡在不违背本实用新型的精神和原则的前提下，所作的种种修改、等同替换以及改进，均应落入本实用新型的保护范围之内。