一种中控台骨架及中控台的制作方法

本实用新型涉及交通车辆技术领域，尤其涉及一种中控台骨架及中控台。

背景技术：

伴随着交通行业的快速发展，以及车辆运营速度的不断提升，驾驶安全已经成为车辆设计关注的课题。车辆中控台作为车辆驾驶的主要界面，集成了各种屏、声、光、振动回馈、电控等元件，同时具有通风、散热、记录、提示等功能，集成度高、功能复杂，是车辆安全驾驶的核心。

传统的中控台采用非金属材料整体开模制成，在设备安装部位中，采用镶嵌攻丝的钢板和增加支架来安装设备，并起到局部加强和支撑的作用。这种方式结构复杂，无法满足中控的集约化设计需求；同时适用性和经济性差，往往一个设备的更改将导致整个中控的更换。

随着车辆设备的增多，中控台内部空间问题越显突出。设备的增加，迫使设计者在中控内部增加钢板和支架，以加强中控强度；增加扎线杆和固线结构或者设备。从而导致中控重量大幅增加，不利于中控台的轻量化设计。

同时，设备的增加，空间紧张，导致中控内部布线的困难。线束增多，不仅重量增加，而且造成布线路径凌乱，无法统一的规划，不利于设备的检修和维护，影响驾驶安全。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种有利于适应不同驾驶需求的中控台骨架，还相应提供一种具有该骨架的中控台，只需替换相应的中控设备面板即可满足不同设备以及不同的安装需求，更换便捷简单且经济。

为解决上述技术问题，本实用新型采用以下技术方案：

一种中控台骨架，包括底架、多个用于支撑中控台面和帽檐的支撑架，以及多个用于支撑中控设备面板的支撑梁；

所述底架包括沿车辆前进方向间隔设置的前固定板和后固定板，所述前固定板和后固定板之间设有多个支撑架固定板，以及多个支撑梁固定板；所述支撑架固定于相应的支撑架固定板上，所述支撑梁固定于相应的支撑梁固定板上；

所述多个支撑架分布于底架沿车辆宽度方向的两端，所述多个支撑梁分布于底架沿车辆宽度方向的中部。

上述结构采用符合UIC 612和UIC 651司机室标准的中控，帽檐、中控台面可全部安装在中控骨架系统上，因此，对于不同设备以及不同的安装需求，只需要替换中控设备面板或相应的台面加强板、仪表加强板，无需对中控其它部件进行更改，操作简易方便经济，有利于适应不同驾驶需求的中控设计。

同时，支撑架可作为设备线束的固定点，从而取消了中控内部扎线杆的设置，减轻了整个中控的重量，达到了轻量化设计和集约化设计的效果。

优选地，支撑架固定板与支撑架一一对应，支撑梁固定板与支撑梁一一对应。

作为上述技术方案的进一步改进：

所述支撑架固定板设有四块，所述支撑梁固定板设有两块，四块支撑架固定板和两块支撑梁固定板沿车辆宽度方向从左至右依次为：左一支撑架固定板、左二支撑架固定板、左一支撑梁固定板、右一支撑梁固定板、右二支撑架固定板和右一支撑架固定板；

支撑架包括对应固定于左一支撑架固定板、左二支撑架固定板、右二支撑架固定板和右一支撑架固定板上的左一支撑架、左二支撑架、右二支撑架和右一支撑架；支撑架上开设有用于固定线束的减重孔；

支撑梁包括对应设置于左一支撑梁固定板和右一支撑梁固定板上的左支撑梁和右支撑梁。

为便于支撑架组件和支撑梁组件的快速安装，且规范中控内部纵向走线布局，上述中控台骨架还包括固定梁组件，所述固定梁组件包括分别与左一支撑架固定板、左二支撑架固定板、右二支撑架固定板和右一支撑架固定板对应的左一固定梁、左二固定梁、右二固定梁和右一固定梁，所述左一固定梁、左二固定梁、右二固定梁和右一固定梁均为L型梁，所述L型梁包括与底架平行的横梁和与底架垂直的竖梁，所述横梁与相应的固定板固定，所述竖梁与相应的支撑架固定，所述L型梁的L型开口空间用于布线。

为规范中控内部走线布局，所述后固定板上设有多个间隔布置的线槽盒。

为加固底架及规范中控内部横向走线布局，所述左二支撑架固定板、左一支撑梁固定板、右一支撑梁固定板和右二支撑架固定板通过加强板连接，所述加强板上固定有加强梁，所述加强梁位于多个支撑梁的后方，所述加强梁为L型梁，所述L型梁的L型开口空间用于布线。

所述设备安装梁位于所述加强梁的前方。

为加固对中控台面及帽檐的支撑且方便与边柜连接，所述支撑架组件还包括对称布置于底架左右两侧的端部支撑架。

所述端部支撑架、左一支撑架、左二支撑架、右二支撑架和右一支撑架的后端均设于用于支撑帽檐的减震垫，减震垫可由多块橡胶垫组合而成。不仅能解决帽檐在安装过程中产生的工艺尺寸误差，而且能够有效衰减列车在高速运行中产生的振动，保证设备的安全运行和驾驶安全。

各支撑架作为设备线束的汇聚点和走线路径，规范了中控内部设备的走线方向，底架边缘的线槽盒，使整个中控的线束整合为一股，统一了中控内部布线路径。

中控内部线径沿着线槽盒布置，设备的线缆沿着各支撑架汇聚在线槽盒的线束中。中控内部线路规范有序。同时，将支撑架组件上的减重孔作为线束绑扎点，简化了布线结构，增大了中控内部走线空间。统一的线径、规范化的布线、稳定可靠的固定方式，大大方便了中控的检修和维护，保证了驾驶安全。

作为一个总的发明构思，本实用新型还提供一种中控台，包括上述的中控台骨架，以及可拆卸连接于所述中控台骨架上的中控台面、帽檐和中控设备面板；

所述帽檐的前端部固定于多个支撑架的后端部，所述帽檐的后端部固定于减震垫上；所述中控台面与多个支撑梁对应的位置开设有与中控设备面板配合的安装孔，所述中控设备面板固定于多个支撑梁上并覆盖所述安装孔。

其中，驾驶台骨架采用铝钣金件制成，中控设备面板采用铝板制成，帽檐和中控台面采用玻璃钢制成。

作为上述技术方案的进一步改进：

所述中控台面包括台面板和仪表固定板，所述台面板的后端向后上方折弯形成所述仪表固定板，台面板和仪表固定板之间的夹角可在110°～130°之间调整，优选为120°。中控台面夹层厚度≤170mm，优选为110mm。所述端部支撑架、左一支撑架、左二支撑架、右二支撑架和右一支撑架的前端上表面与所述中控台面的下表面配合。

为便于设备的可靠安装，所述台面板的下表面固连有的台面加强板，所述仪表固定板的下表面固连有的仪表加强板。仪表加强板和台面加强板均自带铆螺母，便于相应设备的安装。且台面加强板和仪表加强板的设置，取消了中控安装设备安装强化支架和钢板，减轻了整个中控的重量，达到了轻量化设计和集约化设计的效果。

所述中控台面还包括设于底架的下方的底部遮挡板，所述底部遮挡板通过竖板与台面板的前端相连。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：

1、本实用新型通过设计符合UIC 612和UIC 651司机室标准的中控台骨架，帽檐、中控台面可全部安装在中控骨架系统上，因此，对于不同设备以及不同的安装需求，只需要替换中控设备面板或相应的台面加强板、仪表加强板，无需对中控其它部件进行更改，操作简易方便经济，有利于适应不同驾驶需求的中控设计。

2、设备线束通过支撑架组件的减重孔绑扎汇聚，再以支撑架作为走线路径往下经由固定梁组件的L型开口最后汇集到线槽盒中，保证了中控内部线路规范有序。简化了布线结构，增大了中控内部走线空间。统一的线径、规范化的布线、稳定可靠的固定方式，大大方便了中控的检修和维护，保证了驾驶安全。

3、同时，各支撑架作为设备线束的固定点，从而取消了中控内部扎线杆的设置；台面加强板、仪表加强板的应用，取消了中控安装设备安装强化支架和钢板。焊接件和钣金件的应用，保证中控的强度安全可靠。轻质玻璃钢和铝板的应用，以及扎线杆、设备安装强化支架和钢板的取消，大大减轻了整个中控的重量，达到了轻量化设计和集约化设计的效果。

附图说明

图1为本实用新型实施例的中控台的俯视结构示意图。

图2为本实用新型实施例的中控台的立体结构示意图。

图3为本实用新型实施例中的中控台骨架的装配结构示意图。

图4为本实用新型实施例中的中控台骨架的爆炸结构示意图。

图5为本实用新型实施例中的底架的结构示意图。

图6为图1的A-A剖视图。

图7为图1的B-B剖面图。

图8为图1的C-C剖面图。

图9为图8中A处的放大图。

图10为本实用新型实施例的中控台中的走线示意图。

图例说明：1、中控台骨架；11、底架；111、前固定板；112、后固定板；113、左一支撑架固定板；114、左二支撑架固定板；115、左一支撑梁固定板；116、右一支撑梁固定板；117、右二支撑架固定板；118、右一支撑架固定板；121、左一支撑架；122、左二支撑架；123、右二支撑架；124、右一支撑架；125、端部支撑架；126、减重孔；131、左支撑梁；132、右支撑梁；141、左一固定梁；142、左二固定梁；143、右二固定梁；144、右一固定梁；145、加强梁；146、设备安装梁；147、摄像头安装梁；15、线槽盒；16、减震垫；2、中控台面；21、安装孔；22、台面板；23、仪表固定板；231、中控台面折边；24、台面加强板；25、仪表加强板；26、底部遮挡板；27、竖板；3、帽檐；31、帽檐折边；4、中控设备面板；5、螺钉；6、铆螺母。

具体实施方式

以下结合具体优选的实施例对本实用新型作进一步描述，但并不因此而限制本实用新型的保护范围。

如图1和图2所示，本实施例的中控台，包括中控台骨架1、中控台面2、帽檐3和中控设备面板4。中控台面2、帽檐3和中控设备面板4均可拆卸固定于中控台骨架1上。

中控台骨架1采用铝钣金件制成，中控设备面板4采用铝板制成，帽檐3、中控台面2采用玻璃钢制成。帽檐3和中控设备面板4均由三块组合而成，在帽檐3中心区域设置后置摄像头的摄像孔。

如图6～8所示，中控台面2包括台面板22和仪表固定板23，台面板22的后端向后上方折弯形成仪表固定板23。中控台面2的下表面固定有台面加强板24，仪表固定板23的下表面设有仪表固定板23。台面加强板24和仪表固定板23上均铆接有铆螺母。

如图7所示，中控台面弯曲角度为α，中控台面夹层厚度b。中控台面弯曲角度a可在110°～130°之间调整，优选a为120°。中控台面夹层厚度b≤170mm，优选b为110mm。

帽檐3与中控台面2搭接配合，帽檐折边31保持距离d，中控台面折边231距离c。帽檐折边d和中控台折边231距离c可根据设计需要调整。帽檐折边31保持距离d和中控台面折边231距离c能够为帽檐3和中控台面2的安装提供精确的定位，提升中控安装的工艺性。

中控台面2上开设有与中控设备面板4配合的安装孔21，如图9所示，中控设备面板4覆盖该安装孔21，且中控设备面板4、台面板22和台面加强板24通过螺钉5和铆螺母6固连。

如图3和图4所示，本实施例的中控台骨架，包括底架、支撑架组件、支撑梁组件、固定梁组件和多个线槽盒15。

如图5所示，底架包括沿车辆前进方向间隔设置的前固定板111和后固定板112，前固定板111和后固定板112之间从左至右依次固连有左一支撑架固定板113、左二支撑架固定板114、左一支撑梁固定板115、右一支撑梁固定板116、右二支撑架固定板117和右一支撑架固定板118。左二支撑架固定板114、左一支撑梁固定板115、右一支撑梁固定板116和右二支撑架固定板117通过加强板119连接。其中，左一支撑架固定板113和右一支撑架固定板118为开口相对设置的折板。前固定板111向后凸起形成弧形板。

后固定板112上设有多个间隔布置的线槽盒15，且左一支撑架固定板113和右一支撑架固定板118的后端部也布置有线槽盒15。

支撑架包括与左一支撑架固定板113、左二支撑架固定板114、右二支撑架固定板117和右一支撑架固定板118分别对应的左一支撑架121、左二支撑架122、右二支撑架123和右一支撑架124，以及对称布置于底架11左右两侧的端部支撑架125。其中，各支撑架上均开设有减重孔126，不能起到减重作用，而且还可以作为线束绑扎点。

端部支撑架125、左一支撑架121、左二支撑架122、右二支撑架123和右一支撑架124的后端均固定有减震垫16。减震垫16由多块橡胶垫组合而成。橡胶垫的组合应用，不仅能解决帽檐在安装过程中产生的工艺尺寸误差，而且能够有效衰减列车在高速运行中产生的振动，保证设备的安全运行和驾驶安全。

固定梁组件包括分别与左一支撑架121、左二支撑架122、右二支撑架123和右一支撑架124对应的左一固定梁141、左二固定梁142、右二固定梁143和右一固定梁144，以及固定于加强板119上的加强梁145，另外，还包括位于加强梁145的前方的设备安装梁146以及焊接于后固定板112正中间的摄像头安装梁147。

左一固定梁141、左二固定梁142、右二固定梁143和右一固定梁144均为L型梁，L型梁包括与底架11平行的横梁和与底架11垂直的竖梁，横梁与相应的固定板焊接固定，竖梁与相应的支撑架通过紧固件固定，L型梁的L型开口空间用于布线。加强梁145也为L型梁，L型梁的L型开口空间用于布线。

中控台面2固定于支撑架组件的前端部，帽檐3的前端部固定于支撑架组件的后端部，端部支撑架18、左一支撑架121、左二支撑架122、右二支撑架123和右一支撑架124的前端上表面与中控台面2的下表面配合。帽檐3的后端部固定于减震垫16上。

支撑梁组件位于加强梁145的前方且位于安装孔21的下方，支撑梁组件包括对应设置于左一支撑梁固定板115和右一支撑梁固定板116上的左支撑梁131和右支撑梁132。中控设备面板4固定于支撑梁组件上。

本实施例中，中控台面2还包括设于底架11的下方的底部遮挡板26，底部遮挡板26通过竖板27与台面板22的前端相连。

其中，各固定梁焊接于底架上，各支撑架通过紧固件固定于固定梁上。同时支撑架作为设备线束的固定点，从而取消了中控内部扎线杆的设置；台面加强板、仪表加强板的应用，取消了中控安装设备安装强化支架和钢板。焊接件和钣金件的应用，保证中控的强度安全可靠。轻质玻璃钢和铝板的应用，以及扎线杆、设备安装强化支架和钢板的取消，大大减轻了整个中控的重量，达到了轻量化设计和集约化设计的效果。

如图10所示，各支撑架上减重孔作为线束绑扎点，且各支撑架和固定梁作为设备线束的汇聚点和走线路径，规范了中控内部设备的走线方向；中控内部线径沿着线槽布置，设备的线缆沿着各支撑架及固定梁汇聚在线槽盒的线束中，使整个中控的线束整合为一股，统一了中控内部布线路径，使得中控内部线路规范有序。同时，将各支撑架上减重孔作为线束绑扎点，简化了布线结构，增大了中控内部走线空间。统一的线径、规范化的布线、稳定可靠的固定方式，大大方便了中控的检修和维护，保证了驾驶安全。

以上所述，仅是本申请的较佳实施例，并非对本申请做任何形式的限制，虽然本申请以较佳实施例揭示如上，然而并非用以限制本申请，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本申请技术方案的范围内，利用上述揭示的技术内容做出些许的变动或修饰均等同于等效实施案例，均属于技术方案范围内。