一种动力总成承载结构的制作方法

本实用新型属于汽车技术领域，更具体地说，涉及一种动力总成承载结构。

背景技术：

汽车进入高速发展的时期，人们对于汽车的动力性、经济性有着不同的需求，这就使得汽车厂商在同一款车型或者相似车型中，提供更多种的动力总成来满足不同消费者的需求，为此，要根据动力总成的不同来开发多功能钣金承载框架。现有技术中，传统燃油车和电动汽车在动力及前舱布置上有所差异，动力总成承载结构布置局限性大，适用性差。

技术实现要素：

本实用新型的目的是解决现有技术存在的问题，提供一种结构简单，便于安装布置，适用性好的动力总成承载结构。

为了实现上述目的，本实用新型采取的技术方案为：所提供的这种动力总成承载结构，其特征在于：包括由上承载板和下承载板构成的承载框架，所述承载框架上设有悬置安装孔，所述承载框架两端设有连接至车身上的车身安装孔。

为使上述技术方案更加详尽和具体，本实用新型还提供以下更进一步的优选技术方案，以获得满意的实用效果：

所述承载框架中部为向下凹陷的沉台结构，在所述沉台结构两侧的台阶面上均设有一个悬置安装孔。

所述悬置安装孔的周圈设有连接孔，所述连接孔内设有悬置安装衬套。

所述承载框架设有与所述悬置安装孔位置对应布置的内衬板，所述内衬板上设有与所述连接孔对应穿出所述悬置安装衬套的安装孔。

所述内衬板呈三角形结构，所述悬置安装衬套布置在三角形结构的拐角处。

所述车身安装孔内设有车身安装衬套。

所述承载框架边缘设有PTC线缆固定支架和高压线缆固定孔。

一端所述悬置安装孔的两侧分别设有蓄电池支架安装位和高压盒托盘安装位，另一端的所述悬置安装孔的两侧分别设有膨胀壶安装孔和充电机安装孔。

所述蓄电池支架安装位和高压盒托盘安装位及膨胀壶安装孔和充电机安装孔均与承载框架的本体一体冲压成型。

本实用新型与现有技术相比，具有以下优点：本实用新型动力总成承载结构，结构简单，便于安装布置，适用性好，具有较强的实用性和较好的应用前景。

附图说明

下面对本说明书的附图所表达的内容及图中的标记作简要说明：

图1为本实用新型动力总成承载结构示意图；

图2为本实用新型动力总成承载结构示意图；

图3为本实用新型承载框架结构示意图；

图4为本实用新型承载框架结构示意图；

图中标记为：1、承载框架，110、上承载板，120、下承载板，2、车身安装孔，3、膨胀壶安装孔，4、PTC线缆固定支架，5、充电机安装孔，6、高压线缆固定孔，7、高压盒托盘安装位，8、蓄电池支架安装位，9、悬置安装孔，10、内衬板，11、悬置安装衬套，12、车身安装衬套，13、悬置支架，14、动力总成。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的说明。

本实用新型这种动力总成承载结构，如图1、2、3、4所示，包括由上承载板110和下承载板120构成的承载框架，承载框架上设有悬置安装孔9，承载框架1两端设有连接至车身上的车身安装孔2。本实用新型中，如图1、2所示，承载框架1中部为向下凹陷的沉台结构，在沉台结构两侧的台阶面上均设有一个悬置安装孔9，分别对应安装左右悬置软垫总成，通过悬置软垫总成内的悬置支架连接电机总成。

本实用新型中，悬置安装孔9的周圈设有连接孔，连接孔内设有悬置安装衬套11，悬置软垫总成设于悬置安装孔9内通过螺栓穿过连接孔实现稳定连接，在上承载板110和下承载板120构成的壳体结构内设置悬置安装衬套11可大大提升其连接稳定性。

本实用新型中，承载框架1设有与悬置安装孔9位置对应布置的内衬板10，内衬板10上设有与连接孔对应穿出悬置安装衬套11的安装孔。可通过对左右悬置安装孔、内衬板10及悬置安装衬套11的合理设计，使得左悬置软垫总成和左悬置支架连接后，竖直方向上有一定的合理间隙，下方连接的动力总成14能限制在一个合理的运动空间内，从而使不会因动力总成运动量过大而导致其他悬置固定点产生滑移而异响，合理大小间隙的设置避免出现极加极减速过程中产生轰鸣声的风险，满足整车NVH要求。

本实用新型中，优选的，内衬板10呈三角形结构，悬置安装衬套11布置在三角形结构的拐角处，保证稳定的连接效果。内衬板10的边缘设有折弯的支撑翻边，支撑在上承载板110和下承载板120之间，进一步提升其结构强度。

本实用新型中，如图3所示，车身安装孔2内设有车身安装衬套12，提升连接处的结构强度，确保稳定有效的连接。

本实用新型中，如图4所示，承载框架1边缘设有PTC线缆固定支架4和高压线缆固定孔6。以便于有序的固定动力线束的走向，避免线束杂乱占据内部空间。PTC线缆固定支架4上设有穿出固定螺柱的通孔，螺柱与支架过盈装配，通过螺栓固定连接在线缆的固定卡扣上。

本实用新型中，一端所述悬置安装孔9的两侧分别设有蓄电池支架安装位8和高压盒托盘安装位7，另一端的悬置安装孔9的两侧分别设有膨胀壶安装孔3和充电机安装孔5。蓄电池支架安装位8和高压盒托盘安装位7及膨胀壶安装孔3和充电机安装孔均5与承载框架1的本体一体冲压成型。蓄电池支架安装位8和高压盒托盘安装位7为根据安装形状设置的安装凹陷台，以提高安装稳定性。

本实用新型动力总成承载结构，上承载板110和下承载板120分别通过钣金剪裁冲压形成，内衬板10通过焊接与下承载板120焊接在一起；悬置安装衬套11穿过设于内衬板10上连接孔与下承载板焊接连接，两端的左右悬置一共设有六个悬置安装衬套11；在下承载板120上车身安装孔2位置焊接四个车身安装衬套12；安装衬套可以选择由外径12mm内径6.5mm,304不锈钢材质切割而成。

上承载板110通过冲压成型，膨胀壶安装孔3通过冲压工艺成型；PTC线缆固定支架焊接在上承载板110上；充电机安装孔5通过机加工钻孔而成；高压线缆固定孔6机加工钻孔而成；高压盒托盘安装位7通过冲压成型，通过螺栓连接将托盘总成与上承载板110固定在一起；蓄电池安装位8通过冲压成型，由蓄电池托盘通过螺栓连接在上承载板110上；车身安装孔2，螺栓穿过该孔与纵梁上的几字形支架紧固在一起；悬置安装孔9，用来安装固定悬置软垫总成。

本发明的动总钣金承载框架通过以下工作过程来达到上述目的：在承载框架1上通过冲压成型各种集成安装孔，然后上承载板110下承载板120，内衬板10，悬置安装衬套11及车身安装衬套12焊接在一起形成钣金承载框架整体，然后用螺栓安装在车身纵梁上，有利于节省布置空间，增强刚度和强度，同时也有利于其疲劳特性。

充电机安装孔5，在充电机装配完成后，被紧固在上承载板110上，使充电机及框架间没有间隙，在汽车运动过程中，钣金框架向上的位移量减小，受拉位移减小，从而大幅提高钣金承载框架的疲劳耐久。由于疲劳耐久提高，所以该钣金承载框架适用于各种电机所带来的不同扭矩，这为悬置的通用化提供了可能，也降低了成本和开发费用。

高压盒托盘安装为7和上承载板110通过螺栓装配到一起，便于动力总成上线，避免汽车行驶中前舱共振，减少极限工况下的异响风险。蓄电池支架安装位8，省略了蓄电池安装支架费用，减少了与上板体接触面加大设计；动力总成在极限工况，特别是电动机大扭矩下的极限工况中，动力总成位移量大，让蓄电池安装孔与上板体作为一提，消除异响风险，同时提高了承载框架1的使用寿命。

本实用新型动力总成承载结构，具有如下优点：

1、方便动总上线，一体化上线，电机及相关动总用电器与承载框架装配好后，能满足整车布置要求；

2、节省整车装配工时工位，使前舱动总装配实现简易化，通用化；

3、由于疲劳寿命提高，相同结构可用于不同的动力总成，从而实现钣金框架平台化，降低成本和开发费用；

4、同时本钣金框架满足安装点动刚度及强度要求，避免前舱共振。

本实用新型这种动力总成承载结构，结构简单，便于安装布置，适用性好，具有较强的实用性和较好的应用前景。

上面结合附图对本实用新型进行了示例性描述，但是本实用新型并不受限于上述方式，只要采用本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进或直接应用于其它场合的，均落在本实用新型的保护范围内。