一种蜂窝状减重的下反作用杆支架结构的制作方法

本实用新型属于汽车车桥技术领域，具体涉及一种蜂窝状减重的下反作用杆支架结构。

背景技术：

国内汽车车桥中，多采用冲焊结构的桥壳总成，桥壳总成上焊接下反作用杆支架用于连接反作用杆，下反作用杆支架存在重量大、增加整车油耗；焊接强度低，焊缝开裂等问题。

技术实现要素：

为解决现有汽车车桥中，由于下反作用杆支架的重量较大、导致增加整车油耗；由于焊接强度低，导致焊缝开裂等问题。本实用新型提供了一种蜂窝状减重的下反作用杆支架结构，降低重量，提升焊接可靠性。

本实用新型通过如下技术方案实现：

一种蜂窝状减重的下反作用杆支架结构，包括下反作用杆支架3，所述下反作用杆支架3采用“C”形断面结构，用于连接桥壳本体1的方形梁；在“C”形断面结构的两侧采用六角形的蜂窝状结构，用于减重；在“C”形断面结构的两端采用条形凸台7，用于增加与桥壳本体1的焊脚，提升焊接强度。

进一步地，所述下反作用杆支架3的C形断面开口端的异侧伸出两个角，在角上分别设有圆孔5，用于螺接下反作用杆6；两圆孔5之间采用凹槽结构，用于躲避下反作用杆6的端头。

一种蜂窝状减重的下反作用杆支架结构的应用部位—桥壳总成，下反作用杆支架3的“C”形槽骑在桥壳本体1的方形梁上；下反作用杆支架3的“C”形两端采用角焊缝4与桥壳本体1连接；两个下反作用杆支架3在桥壳总成2上呈对称分布。

一种蜂窝状减重的下反作用杆支架结构的应用部位—悬架总成，下反作用杆支架3的两个圆孔5分别与下反作用杆6的两个圆孔螺栓连接。

与现有技术相比，本实用新型的优点如下：

本实用新型的一种蜂窝状减重的下反作用杆支架结构，通过在下反作用杆支架的两侧增加等边六角形的蜂窝状结构，降低下反作用杆支架的重量；通过在下反作用杆支架的两端采用条形凸台结构，增加焊脚，提升焊接强度。

附图说明

图1a为本实用新型所述的一种蜂窝状减重的下反作用杆支架结构的应用位置—桥壳总成主视图；

图1b为本实用新型所述的一种蜂窝状减重的下反作用杆支架结构的应用位置—桥壳总成剖视图；

图2为本实用新型所述的一种蜂窝状减重的下反作用杆支架结构的应用位置—悬架总成视图；

图3a为本实用新型所述的一种蜂窝状减重的下反作用杆支架结构的下反作用杆支架主视图；

图3b为本实用新型所述的一种蜂窝状减重的下反作用杆支架结构的下反作用杆支架剖视图；

图3c为本实用新型所述的一种蜂窝状减重的下反作用杆支架结构的下反作用杆支架俯视图；

图中：桥壳本体1、桥壳总成2、下反作用杆支架3、焊缝4、圆孔5、下反作用杆6、条形凸台7。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步地说明。

实施例1：

一种蜂窝状减重的下反作用杆支架结构，包括下反作用杆支架3，所述下反作用杆支架3采用“C”形断面结构，用于连接桥壳本体1的方形梁；在“C”形断面结构的两侧采用六角形的蜂窝状结构，用于减重；在“C”形断面结构的两端采用条形凸台7，用于增加与桥壳本体1的焊脚，提升焊接强度；在C形断面开口端的异侧伸出两个角，在角上分别设有圆孔5，用于螺接下反作用杆6；两圆孔5之间采用凹槽结构，用于躲避下反作用杆6的端头。

一种蜂窝状减重的下反作用杆支架结构的应用部位—桥壳总成，下反作用杆支架3的“C”形槽骑在桥壳本体1的方形梁上；下反作用杆支架3的“C”形两端采用角焊缝4与桥壳本体1连接；两个下反作用杆支架3在桥壳总成2上呈对称分布。

一种蜂窝状减重的下反作用杆支架结构的应用部位—悬架总成，下反作用杆支架3的两个圆孔5分别与下反作用杆6的两个圆孔螺栓连接。