一种高刚度副车架悬置安装支架的制作方法

本实用新型涉及车辆车架，尤其是涉及一种高刚度副车架悬置安装支架。

背景技术：

汽车副车架主要包括上板和下板，通过焊接上板和下板形成空腔的架体结构。此外还包括焊接于副车架边缘外侧的与发动机悬置支架相连的悬置安装支架，发动机架设在发动机悬置支架上。现有的悬置安装支架，其具有悬置端和与副车架上板焊接在一起的焊接端。这种设计方式安装支架刚度较低，悬置系统隔振能力差，从而造成了悬置被动侧振动较大，车内噪声较大。

公开号为cn205736906，公告日为2016年11月30日的中国专利公开了一种发动机悬置安装支架，包括与车身固定连接的支架本体在所述支架本体上形成有多个安装凸面，在安装凸面上设有连接部，所述安装凸面用于安装凸耳的面配合限位，所述连接部用于固定限制发动机；本实用新型解决了目前多个发动机悬置支架与发动机安装凸耳之间安装精度低下的问题。但悬置安装支架刚度较低，隔振能力差等问题仍然存在。

技术实现要素：

本实用新型是为了克服现有的汽车副车架悬置安装支架刚度较低，隔振能力差，造成车内噪声较大的问题，提供一种高刚度副车架悬置安装支架，其具有较好的刚度，使得悬置系统隔振能力更好从而噪声更小。

为了实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：一种高刚度副车架悬置安装支架，包括左悬置安装支架和右悬置安装支架，所述副车架包括副车架上板和副车架下板，所述左悬置安装支架包括左基体，所述左基体设有向左基体一侧延伸的侧壁，所述侧壁末端设有用来焊接于副车架上板的翻边，所述左基体上设有左螺栓通孔；所述右悬置安装支架包括右基体，所述右基体上边设有向右基体一侧延伸的用来焊接于副车架上板的上壁，所述右基体下边设有与所述上壁延伸方向相同的用来焊接于副车架下板的下壁，所述右基体左边设有弧形侧壁，所述弧形侧壁上边连接所述上壁，所述弧形侧壁下边连接所述下壁，所述下壁远离弧形侧壁一端设有焊接部，所述右基体上设有右螺栓通孔。本技术方案具有左右两个悬置安装支架，用来架设发动机悬置，并且所述的右悬置安装支架的上壁和下壁分别焊接于副车架的上板和下板，所述的右悬置安装支架的上壁和下壁通过一段圆弧侧壁连接起来，所述的上壁，下壁和圆弧侧壁的一侧设置了基体，使得整个右悬置安装支架具有框架结构，所述的下壁延伸出一焊接部，搭靠并焊接固定在所述的下板下侧，使得整个悬置安装支架与整个副车架的上板和下板分别固定连接，具有了更好的刚度。左右基体上分别设置的左右螺栓通孔，用来架设发动机悬置，这种装配方式简单可靠。

优选的，所述下壁与所述焊接部之间设有过渡弧形壁。所述的过渡弧形壁向所述下壁的外侧弯曲一定弧度，使得所述的下壁与副车架下板下侧之间留有一定空隙，这样在焊接的时候方便工人对焊接部和副车架下板之间的定位，并且下壁不会对焊接部造成干涉。

优选的，所述下壁与所述上壁中间设有加强板，所述加强板一端完全贴合所述右基体，并焊接于所述右基体上。加强板完全贴合在右基体的一个侧面，使得整个右悬置安装支架具有更好的刚度，加强板的设置还有利于焊接工具的架设，方便工人对右悬置安装支架进行焊接，在焊接时，焊接在右基体上的加强板同时也焊接在副车架上，使得安装支架具有更好的刚度。

优选的，所述右基体上设有插接槽，所述加强板插接于所述插接槽并焊接。插接槽的设置使得所述的加强板更方便在右基体上定位并焊接。

优选的，所述上壁末端面向所述下壁方向弯起并延伸出用来焊接副车架上板的焊接翻边。所述的翻边可以使上壁在副车架上板上焊接更牢靠，接触面积更大。

优选的，所述上壁与所述下壁夹角为20度至30度。所述上壁与下壁之间的夹角影响着整体悬置安装支架的体积和刚度，夹角过大则整个安装支架体积过大，夹角太小又不能保证安装支架具有足够刚度。优选的所述上壁和下壁之间的夹角为25度。

优选的，所述右基体上设有“人”字形的凹陷部。“人”字形凹陷部有利于卡设与悬置安装支架相连的发动机悬置支架。所述的“人”字形凹陷部向所述的右悬置安装支架的内侧凹陷。

优选的，所述右基体上围绕所述螺栓通孔设有一圈与所述通孔同心的突出部，所述凹陷部与所述突出部方向相反。所述的螺栓通孔周围一圈的向外突出部可以使螺栓的装配更容易。

优选的，所述加强板上设有用来安装工装夹具的工艺通孔。在实际产品焊接时会使用到工装夹具，所述的加强板上设有便于安装工装夹具的工艺通孔。

优选的，所述上壁与所述下壁的宽度大于所述弧形侧壁的宽度。所述上壁与所述下壁沿着背离所述右基体方向的延伸长度，均大于所述圆弧侧壁沿着背离所述右基体方向的延伸长度。所述的上壁与下壁具有更长的延伸长度，从而增加了所述上壁与下壁和副车架上板下板之间的接触面积，有利于焊接的更加牢靠；而圆弧侧壁一端相对于焊接端来说为悬置端，所以在满足安装发动机悬置的前提下，其具有较短的延伸长度，使得悬置端重量较轻，有利于提高整个悬置安装支架的稳定性。

综上所述，本实用新型具有如下有益效果：本悬置安装支架具有较好的刚度，装配焊接方便，并且使得悬置系统隔振能力更好从而噪声更小。

附图说明

图1是本实用新型的前副车架结构示意图。

图2是本实用新型实施例一的结构示意图。

图3是本实用新型实施例一的俯视图。

图4是本实用新型实施例一的主视图。

图5是本实用新型实施例二的结构示意图。

图6是本实用新型与现有技术的cae仿真刚度对比图。

图7是本实用新型与现有技术的cae仿真刚度对比图。

图8是本实用新型与现有技术的振动噪声对比图。

图9是本实用新型左悬置安装支架的结构示意图。

图10是本实用新型左悬置安装支架的结构示意图。

图中：1：上板；2：下板；3：右悬置安装支架；4：左悬置安装支架；5：加强板；6：上壁；7：下壁；8：弧形侧壁；9：右基体；10：焊接部；11：过渡弧形壁；12：“人”字形凹陷部；13：突出部；14：现有技术的柱形条；15：本实用新型的柱形条；16：现有技术的噪声曲线；17：本实用新型的噪声曲线；20：左基体；21：侧壁；22：翻边；23：左螺栓通孔；51：加强板上的工艺孔；91：右螺栓通孔。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本实用新型做进一步的描述。

实施例一

如图1所示的本实用新型的实施例一，一种高刚度副车架悬置安装支架，包括上板1和下板2，左悬置安装支架4和右悬置安装支架3。如图2，图3和图4所示，所述右悬置安装支架包括用来焊接于副车架上板的上壁6，设置在所述上壁对侧的下壁7，所述上壁和下壁之间的夹角为25度。所述上壁与所述下壁一端通过圆弧侧壁8连接，所述下壁沿着背离所述圆弧侧壁方向水平延伸出焊接部10，所述焊接部焊接于所述副车架下板2，所述右悬置安装支架设有右基体9，所述基体外边缘与所述上壁、下壁、圆弧侧壁连接，所述右基体上设有用来安装发动机悬置的右螺栓通孔91。如图9，图10所示的左悬置安装支架，所述左悬置安装支架包括左基体20，所述左基体设有向左基体一侧延伸的侧壁21，所述侧壁末端设有用来焊接于副车架上板的翻边22，所述左基体上设有左螺栓通孔23。

本技术方案具有左右两个悬置安装支架，用来架设发动机悬置，并且所述的右悬置安装支架的上壁和下壁分别焊接于副车架的上板和下板，所述的右悬置安装支架的上壁和下壁通过一段圆弧侧壁连接起来，所述的上壁，下壁和圆弧侧壁的一侧设置了右基体，使得整个右悬置安装支架具有框架结构，所述的下壁延伸出一焊接部，搭靠并焊接固定在所述的下板下侧，使得整个悬置安装支架具有了更好的刚度。如图3所示，所述下壁与所述焊接部之间设有过渡弧形壁。所述的过渡弧形壁向所述下壁的外侧弯曲一定弧度，使得所述的下壁与副车架下板下侧之间留有一定空隙，这样在焊接的时候方便工人对焊接部和副车架下板之间的定位，并且下壁不会对焊接部造成干涉。如图3所示，所述右基体上设有“人”字形的凹陷部，用来卡设与悬置安装支架相连的发动机悬置支架。所述的“人”字形凹陷部向所述的右悬置安装支架的内侧凹陷。如图3和图4所示，所述右基体上围绕所述螺栓通孔设有一圈与所述通孔同心的突出部，向外侧突出，可以使螺栓的装配更容易。

如图2和图4所示，所述上壁与所述下壁沿着背离所述右基体方向的延伸长度，均大于所述圆弧侧壁沿着背离所述右基体方向的延伸长度。所述的上壁与下壁具有更长的延伸长度，从而增加了所述上壁与下壁和副车架上板下板之间的接触面积，有利于焊接的更加牢靠；而圆弧侧壁一端相对于焊接端来说为悬置端，所以在满足安装发动机悬置的前提下，其具有较短的延伸长度，使得悬置端重量较轻，有利于提高整个悬置安装支架的稳定性。

实施例二

如图5所示的本实用新型的实施例二，一种高刚度副车架悬置安装支架，其大体结构与实施例一相同，不同点在于，所述下壁与所述上壁中间可以设置加强板5，所述加强板焊接于所述右基体和所述上板。这样使得整个右悬置安装支架具有更好的刚度，加强板的设置还有利于焊接工具的架设，方便工人对右悬置安装支架进行焊接。在实际产品焊接时会使用到工装夹具，所述的加强板上设有便于安装工装夹具的工艺通孔51。

经过cae仿真验证，如图6，图7和图8所示，本实用新型的技术方案与本公司之前的将悬置安装支架完全焊接在上板相比，整个悬置支架的x方向静刚度和y方向静刚度均有了提升，在振动工况下产生的噪声相比之前也有所下降。

本实施例在装配时，以弧形过渡壁为边界，将下壁的焊接部搭接在副车架下板上焊接，上壁抵靠在副车架上板并焊接，装配简单方便。