一种换挡器安装结构的制作方法

本实用新型涉及汽车制造技术领域，具体为一种换挡器安装结构。

背景技术：

换挡器是汽车上常见的一种机构，驾驶员可通过换挡器改变变速器中齿轮的齿合比，使发动机驱动力改变，从而控制车辆的行驶速度变化；为了保证换挡器安装的强度以及在换挡过程中操作的舒适感，换挡器底部通常设有安装架；安装架的下部通过焊接固定在汽车车体地板上。

如专利号为CN201020233198.5的实用新型专利公开了一种汽车换挡器支撑架，包括上支架和下支架，下支架焊接在上支架的一端，上支架的顶面设有凸焊螺栓，上支架顶面在靠近下支架位置处向下凹陷，上支架顶面在靠近上支架另一端位置处开设有减重孔，在下支架上沿下支架横向设有加强筋；在该专利中换挡器支撑架由上支架和下支架两部分焊接组成一体，上支架的顶面设置有四颗凸焊螺栓，换挡器通过四颗螺母安装固定在换挡器安装结构上。

但是由于换挡器安装点即凸焊螺栓底部为悬空设计，在凸焊螺栓与上支架的连接处周围没有进行加强设计，且换挡器支撑架的顶面安装面为平面，导致换挡器的安装部位的强度及刚度偏低，当驾驶员操作换挡器时，一旦用力偏大，该换挡器支撑架座就容易产生不良变形，进而影响驾驶操控性能。

为解决上述问题，如专利号CN201320038778.2的实用新型专利公开了一种轿车换挡器安装底座，包括换挡器安装底座本体，该换挡器安装底座本体为截面呈“几”字形的钣金件，在该换挡器安装底座本体的顶面设有四个凸台筋，在所述四个凸台筋上分别设有凸焊螺栓；在所述换挡器安装底座本体的下部翻边上设有多个换挡器安装底座安装孔；该方案将换挡器安装底座本体上凸焊螺栓安装处设计为凸台筋的形式，使得凸焊螺栓安装处的强度及刚度提高，即提高了换挡器总成安装部位的强度及刚度，采用一个整体式的换挡器安装底座本体，且该换挡器安装底座本体的截面为“几”字形，使得换挡器安装底座整体的强度及刚度得以提高；在驾驶员操作换挡器时用力偏大或操作频繁的情况下，换挡器安装底座仍不会产生变形。

然后，这种换挡器安装结构为整体式设计，重量较重，不利于汽车轻量化要求，并且该安装底座是整体结构，凸焊螺栓的位置是固定的，换挡器上的安装孔的位置需要匹配这四颗凸焊螺栓，同时在将四颗凸焊螺栓焊接在安装底座上时，凸焊螺栓的垂直度也要有较高要求，提高了生产制作难度，增加了生产成本。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种换挡器安装结构，它重量轻，同时又能保证较高的结构强度和刚度，降低了生产成本。

为实现上述目的，提出以下技术方案：一种换挡器安装结构，包括两个支撑架，支撑架的竖向截面为几字型，支撑架顶面设有前凸台筋和后凸台筋，前凸台筋和后凸台筋的顶面均设有通孔，通孔底部对应焊接有凸焊螺母；支撑架的左侧面底部设有第一焊接板，支撑架的右侧面底部的两端分别设有第二焊接板和第三焊接板，支撑架顶面的前后两端向下均设有第四焊接板。

本实用新型的工作和使用原理在于：换挡器安装结构采用分体式的两个支撑架的形式，取消了整体式结构的中间连接部分，减小了安装结构整体的重量，两个支撑架之间的距离可根据换挡器的尺寸进行左右调整；在支撑架顶面设置前凸台筋和后凸台筋，提高了换挡器与安装结构连接处的强度和刚度，并且采用在前凸台筋和后凸台筋底部焊接凸焊螺母的形式，只需将凸焊螺母与前凸台筋和后凸台筋上的通孔对齐即可；在安装换挡器安装结构时，将两个安装架的位置进行定位，将支撑架左右两侧的第一焊接板、第二焊接板焊接在车体地板中通道上部，前后两端的第四焊接板焊接在车体地板中通道的两侧；第一焊接板、第二焊接板、第三焊接板、第四焊接板与支撑架组成了盒型的钣金件，焊接后整体的强度高。

本实用新型的有益技术效果是：整体结构重量轻，同时结构强度和刚度高，生产成本低。

附图说明

附图1为本实用新型换挡器安装结构的使用状态示意图。

附图2为本实用新型换挡器安装结构中支撑架的俯视示意图。

附图3为本实用新型换挡器安装结构中支撑架的一种立体示意图。

附图4为本实用新型换挡器安装结构中支撑架的另一种立体示意图。

附图5为凸焊螺母的结构示意图。

图中：前凸台筋1、后凸台筋2、通孔3、凸焊螺母4、第一焊接板5、第二焊接板6、第三焊接板7、竖向加强筋8、第四焊接板9、减重孔10、线束卡孔11、工艺孔12、车体地板中通道13。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型一种换挡器安装结构进一步说明。

如图1、图2、图3、图4所示，一种换挡器安装结构，包括两个支撑架，支撑架的竖向截面为几字型，支撑架顶面设有前凸台筋1和后凸台筋2，前凸台筋1和后凸台筋2的顶面均设有通孔3，通孔3底部对应焊接有凸焊螺母4；支撑架的左侧面底部设有第一焊接板5，支撑架的右侧面底部的两端分别设有第二焊接板6和第三焊接板7，支撑架顶面的前后两端向下均设有第四焊接板9。

换挡器安装结构采用分体式的两个支撑架的形式，取消了整体式结构的中间连接部分，减小了安装结构整体的重量，两个支撑架之间的距离可根据换挡器的尺寸进行左右调整；在支撑架顶面设置前凸台筋1和后凸台筋2，前凸台筋1和后凸台筋2均为向上凸起并具有层次的的锥形凸台，提高了换挡器与安装结构连接处的强度和刚度；在驾驶员操作换挡器时用力偏大或操作频繁的情况下，支撑架仍不会产生不良变形；在前凸台筋1和后凸台筋2底部焊接凸焊螺母4，只需将凸焊螺母4与前凸台筋1和后凸台筋2上的通孔3对齐即可，方便装配；前凸台筋1和后凸台筋2均为冲压一体成型，具有厚度均匀、强度高的特点；如图5所示的凸焊螺母为四角螺母，底部设有四个焊点，焊接时，利用高温融化焊点，使凸焊螺母4焊接在前凸台筋1和后凸台筋2的通孔3底部；焊接时靠凸点接触，提高了单位面积上的压力与电流密度，有利于将焊接件表面氧化膜压破，使热量集中，减小分流，减小了点焊中心距，一次可进行多点凸焊，提高了生产率；第一焊接板5、第二焊接板6、第三焊接板7、第四焊接板9均与支撑架一体冲压成型；在安装换挡器安装结构时，将支撑架左右两侧的第一焊接板5、第二焊接板6焊接在车体地板中通道13上部，前后两端的第四焊接板9焊接在车体地板中通道13的侧面；第一焊接板5、第二焊接板6、第三焊接板7、第四焊接板9与支撑架组成了盒型的钣金件，焊接后整体的强度高，换挡器通过与凸台筋通孔3下部的凸焊螺母4对应的螺栓安装在两个支撑架上，在装配时只需要拧紧螺栓即可，提高了装配工效。

进一步地，如图1、图2、图3、图4所示，前凸台筋1与后凸台筋2之间的两侧面、前凸台筋1与第二焊接板6之间，后凸台筋2与第三焊接板7之间以及第四焊接板9上均设有竖向加强筋8；位于前凸台筋1与后凸台筋2之间的两侧面的竖向加强筋8为向支撑架内冲压而成，位于前凸台筋1与第二焊接板6之间，后凸台筋2与第三焊接板7之间以及第四焊接板9上的竖向加强筋8均为向支撑架外冲压而成；通过在支撑架侧面设有七处竖向加强筋8，提高了支撑架整体的的强度及刚度，因此，在驾驶员操作换挡器时用力偏大或操作频繁的情况下，支撑架仍不会产生不良变形。

进一步地，如图1、图2、图3、图4所示，前凸台筋1与后凸台筋2之间设有减重孔10，进一步减轻支撑架的重量，满足了换挡器安装结构轻量化的要求。

进一步地，如图1、图2、图3、图4所示，前凸台筋1的前部与后凸台筋2的后部的支撑架顶面上均设有线束卡孔11，线束卡孔11为冲压而成，用于电器线束的安装和布置。

进一步地，如图1、图2、图3、图4所示，第一焊接板5上以及后凸台筋2上均设有工艺孔12，用于定位，达到方便加工装配的目的。