防止油漆损伤的轻量化保险杠的制作方法

本实用新型属于汽车配件技术领域，具体涉及一种防止油漆损伤的轻量化保险杠。

背景技术：

汽车保险杠是吸收和减缓外界冲击力、防护车身前后部的安全装置，随着汽车行业快速发展，人们对汽车产生的能耗、排放和安全问题提出了更高的要求，保险杠除了保持原有的保护功能外，还要追求与车体造型的和谐与统一，追求本身的轻量化，以达到减少汽车能耗、降低尾气排放和提高安全系数的效果。现有的保险杠通常通过安装支架安装在车身上的钣金件上，保险杠的两侧与钣金件之间的间隙几乎为零，保险杠的两侧与钣金件接触，在汽车运行过程中，保险杠与钣金件之间会产生摩擦，导致保险杠与钣金件上的油漆损伤。

技术实现要素：

针对上述技术问题，本实用新型旨在提供一种轻量化程度高且能够避免保险杠与钣金件接触的防止油漆损伤的轻量化保险杠。

为此，本实用新型所采用的技术方案为：一种防止油漆损伤的轻量化保险杠，包括横截面呈“U”形的保险杠本体，在所述保险杠本体左右侧壁的内侧靠近上缘的位置均设置有向内延伸的安装凸缘，在所述安装凸缘上设置有多个沿安装凸缘长度方向分布的安装通孔，在所述安装凸缘上沿长度方向还分布有空隙支撑凸起，所述空隙支撑凸起向上延伸且其上表面高于对应处的保险杠本体的上缘，所述保险杠本体的厚度从上端连接处向下30mm均为3.0mm，之后往下以每100mm逐渐减薄0.25-0.32mm的规律减薄至2.2-2.4mm。

作为优选，在每个安装通孔的两侧均设置有空隙支撑凸起。采用以上结构，在安装保险杠本体时，先将安装支架安装在车身上的钣金件上，再将保险杠本体安装在安装支架上，通过安装支架上的插接支耳插入保险杠本体的安装通孔内，以此固定保险杠本体的左右两侧，因此，保险杠本体具有安装通孔的位置与车身上的钣金件接触最为紧密，通过在每个安装通孔的两侧均设置空隙支撑凸起，使保险杠本体左右两侧的上缘与钣金件之间产生的间隙均匀，空隙支撑效果最好，能够有效地防止保险杠本体与钣金件之间产生摩擦，导致油漆损伤。

作为优选，所述保险杠本体的厚度从上端连接处的3.00mm向下逐渐减薄至2.4mm。采用以上结构，能够在保证保险杠本体与车身的连接处符合强度要求的前提下，减少保险杠本体的重量，实现轻量化，降低成本约5％-8％。

作为优选，所述保险杠本体采用高强度、低密度的高流动性复合材料制成。采用以上结构，既能保证保险杠本体达到一定的强度，满足安全和外观要求，又能使保险杠本体达到轻量化的效果。

本实用新型的有益效果是：本实用新型从保险杠本体的上端连接端到下端将厚度逐渐降低，在保持保险杠本体的安全功能要求外，使保险杠本体达到轻量化的效果，有效减少汽车能耗，降低保险杠本体的制造成本；空隙支撑凸起使保险杠本体左右两侧的上缘与钣金件之间产生间隙，防止保险杠本体与钣金件之间产生摩擦，导致油漆损伤。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为图1的A部放大图；

图3为本实用新型的俯视图。

具体实施方式

下面通过实施例并结合附图，对本实用新型作进一步说明：

如图1至图3所示，一种防止油漆损伤的轻量化保险杠，由保险杠本体1组成，保险杠本体1的横截面为“U”形，此为常规设计。在保险杠本体1左右侧壁的内侧靠近上缘的位置均设置有向内延伸的安装凸缘2，安装凸缘2的高度低于保险杠本体1的上缘。在安装凸缘2上开设有多个沿安装凸缘2长度方向分布的安装通孔3，此为现有设计。

进一步地，在安装凸缘2上沿长度方向还分布有空隙支撑凸起4，空隙支撑凸起4设置在安装凸缘2的上侧，且向上延伸至上表面高于对应处的保险杠本体1的上缘，本实施例中，在每个安装通孔3的两侧均设置有空隙支撑凸起4，使空隙支撑效果较好。保险杠本体1通过如图2所示的安装支架5安装在车身钣金件上，安装支架5上设置有从下到上插入安装通孔3中的插扣以及从上压在安装凸缘2上表面的压扣，此为现有设计，但是由于空隙支撑凸起4的高度高于保险杠本体1的上缘，在安装时，空隙支撑凸起4直接抵在车身钣金件上，发生干涉不利于安装，这就会迫使安装凸缘2向下变形以避开干涉(安装时，安装支架5先固定在钣金件上，保险杠本体1自身与安装支架5也固定，保险杠本体1自身无法向下移动)，因此在设计时在安装支架5上与空隙支撑凸起4相对应的位置设置有让位结构，就是让空隙支撑凸起4处的安装凸缘2的下表面与安装支架5之间有间隙，能满足在安装时让空隙支撑凸起4处因避免安装干涉而向下变形移动，待安装完成后，在保险杠本体1本身的弹性形变的作用下，恢复形变，最终空隙支撑凸起4与车身钣金件接触，因为空隙支撑凸起4的高于保险杠本体1的上缘，从而使得保险杠本体1左右两侧的上缘与车身上的钣金件之间有间隙，不直接接触。空隙支撑凸起4的上表面高于保险杠本体1上缘的高度满足保险杠本体1左右两侧的上缘与车身上的钣金件之间产生大于0mm且小于1mm的间距，能够有效地防止保险杠本体1与钣金件之间产生摩擦，导致油漆损伤。

进一步地，为了实现轻量化，降低生产成本，保险杠本体1采用高强度、低密度的高流动性复合材料制成，可以将保险杠本体1的重量减轻5％-8％，达到轻量化的效果。

进一步地，保险杠本体1的厚度从上端连接处向下30mm均为3.0mm，之后往下以每100mm逐渐减薄0.25-0.32mm的规律减薄至2.2-2.4mm。也就是说，保险杠本体1的边缘连接结构处厚度为3.0mm，从边缘到中间区域30mm厚度保持在3.0mm，然后紧接着厚度首次降低0.25-0.32mm，从首次厚度降低处到首次降低后的厚度需要100mm长度来均匀过渡；然后再第二次厚度降低0.25-0.32mm，从第二次厚度降低到第三次厚度依然需要100mm长度来均匀过渡，如此，直至降低至2.2-2.4mm，优选降低至2.4mm，当降低到最低厚度时，保险杠本体1以下的部位均设计成该最低厚度，既能保证保险杠本体1的结构功能，又达到了轻量化的效果。