一种车身底盘防护板的制作方法

本实用新型涉及汽车附属件制造技术领域，尤其是一种车身底盘防护板。

背景技术：

车身底盘防护板是安装在汽车底盘上、且对应发动机位置的下方，用来对发动机底部进行保护。底面的情况非常复杂，汽车在奔跑的时候容易碰到底盘、变速箱或者发动机。目前，现有技术中的车身底盘防护板通常为一次冲压成型的金属件，出于散热性考虑，在车身底盘防护板冲压有散热槽，且在其侧壁开设有迎风口。散热槽的侧壁与车身底盘防护板通常设置为折角状态(如图1中所示)，然而，车身地防护板在车辆运行过程中始终处于高频振动状态，而散热槽与车身底盘防护板的过渡处(折角处)较薄，且容易发生应力集中现象，从而容易发生裂纹，影响其使用寿命以及使用安全性。因而，亟待技术人员解决上述问题。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是提供一种结构设计简单，防裂效果好，使用寿命较长的车身底盘防护板。

为了解决上述技术问题，本实用新型涉及了一种车身底盘防护板，为金属一体冲压成型件，包括防护板本体，在防护板本体上设置有多个散热凹槽，且绕防护板本体的边缘开设有多个第一螺钉安装孔。散热凹槽的内凹方向朝向底盘，在其后侧壁上开设有迎风口。散热凹槽的底壁包括弧线部和与该弧线部相切的平直部，其中，弧线部的圆弧半径不小于100mm。平直部相对于防护板本体倾斜设置，倾斜角度不大于10°。

进一步的，在防护板本体还设置有加强凹槽，其围绕着散热凹槽进行布置。加强凹槽的截面呈圆弧形。

为此，在本实用新型进一步改进的技术方案中，在弧线部以及平直部上均开设有长条孔。长条孔沿着前后方向进行阵列。

再者，在上述技术方案中，在弧线部以及平直部上均开设有通孔。

进一步的，迎风口的开口尺寸不小于2mm×20mm。

进一步的，在防护板本体上、远离其边缘位置亦设置有多个第二螺钉安装孔。

进一步的，上述车身底盘防护板还包括橡胶减震垫。橡胶减震垫围绕着防护板本体的外缘进行设置，且其内延边越过螺钉安装孔。

更进一步的，围绕着防护板本体的边缘设置有防风翻边。

进一步地，在防护板本体设置有安装定位凹槽，其数量设置为2个，对称地布置于防护板本体的前端。

相较于传统的车身底盘防护板，在本实用新型所公开的技术方案中，散热凹槽与防护板本体顺滑过渡，一方面，避免发生集中现象，防止裂纹的产生；另一方面，能有效地防止防止板厚在过渡处减薄量过大，提高过渡处的强度。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是现有技术中车身底盘防护板的结构示意图。

图2是本实用新型车身底盘防护板中防护板本体第一种实施方式的立体示意图。

图3是图2的主视图。

图4是图2的左视图。

图5是图4的局部放大图。

图6是本实用新型中橡胶减震垫相对于防护板本体的布置示意图。

图7是本实用新型车身底盘防护板中防护板本体第二种实施方式的结构示意图。

1-防护板本体；11-散热凹槽；111-后侧壁；1111-迎风口；112-底壁；1121-弧线部；1122-平直部；1123-长条孔；12-第一螺钉安装孔；13-第二螺钉安装孔；14-加强凹槽；15-防风翻边；16-安装定位凹槽；2-橡胶减震垫。

具体实施方式

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

下面结合具体实施例，对本实用新型的内容做进一步的详细说明，图2、3、4示出了本实用新型车身底盘防护板中防护板本体第一种实施方式的立体示意图、主视图以及左视图，其包括防护板本体1。防护板本体1为金属一体冲压成型件，在其上设置有多个散热凹槽11，且绕防护板本体1的边缘开设有多个第一螺钉安装孔12。且上述散热凹槽11的内凹方向朝向底盘，在其后侧壁111上开设有迎风口1111。迎风口1111的开口尺寸一般不宜小于2mm×20mm。散热凹槽11的底壁112包括弧线部1121和与该弧线1121部相切的平直部1122，其中，弧线部1121的圆弧半径不小于100mm。平直部1122相对于防护板本体1倾斜设置，倾斜角度不大于10°(如图5中所示)。相较于传统的车身底盘防护板(如图1中所示)，在本实用新型所公开的技术方案中，散热凹槽11与防护板本体1顺滑过渡，这样一来，一方面，避免发生集中现象，可以有效地防止裂纹的产生；另一方面，能有效地防止防止板厚在过渡处减薄量过大，提高过渡处的结构强度。

作为上述车身底盘防护板的进一步优化，还可以在防护板本体1设置加强凹槽14，其围绕着散热凹槽11进行布置，从而在一定程度上提高了防护板本体1的抗弯性能，提高自身的受力稳定性。加强凹槽14的截面宜设置为圆弧形或u形，深度一般为防护板本体1厚度的3～5倍。

再者，为了进一步提高防护板本体1的受力稳定性，降低其边缘螺钉的受力，还可以在远离防护板本体1的边缘位置设置有多个第二螺钉安装孔13，从而使得其整体受力尽可能地均匀。

为了降低防护板在车辆运行中发生较大的振动，防止第一螺钉安装孔12、第二螺钉安装孔13附近以及散热凹槽11过渡处出现裂纹，上述车身底盘防护板还设置有橡胶减震垫2，围绕着防护板本体1的外缘进行布置(如图6中所示)，且其内延边越过上述第一螺钉安装孔12和第二螺钉安装孔13，这样一来，从而大大提高了车身底盘防护板的使用寿命，且降低了车辆运行中的噪音。

图7示出了本实用新型车身底盘防护板中防护板本体第二种实施方式的结构示意图，其相较于第一种实施方式的区别点在于，围绕着防护板本体1的边缘设置有防风翻边15，对上述的橡胶减震垫2形成保护，以防止橡胶减震垫2过早地出现老化现象，降低维护频率。

作为上述两种实施方式车身底盘防护板的进一步优化，还可以在散热凹槽11的弧线部1121以及平直部1122上开设有长条孔1123，其沿着前后方向进行阵列，从而进一步提升防护板的散热性能，降低发动机以及其他部件的温度，提高使用安全性。当然，除了采用上述的长条孔形式，也可以设为了通孔形式。

最后，还可以在防护板本体1上设置有安装定位凹槽16，有利于其相对于车身底盘进行定位。这样一来，从而降低其在安装过程中的定位困难度，缩短安装所需花费的时间，且还可在一定程度上提高了连接的可靠性和稳定性。在本实施例中，安装定位凹槽16的数量设置为2个，对称地布置于防护板本体1的前端，

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。