大巴车电池箱固定缓冲装置的制作方法

本实用新型涉及汽车技术领域，尤其是涉及一种大巴车电池箱固定缓冲装置。

背景技术：

现有的大巴车电池箱是通过螺栓与车体连接的，安装和拆卸时，均需要工作人员手动将电池箱边框处的螺栓进行拧紧固定或拆卸，这样对于安装人员来说，十分麻烦。而且，现有的电池箱固定装置内部结构复杂，功能也较多，所以安装起来更为麻烦。

虽然现有的装置中带有减震功能，但其效果较差，大多只是注重电池箱顶部和底部的减震，但是对于电池箱四个外壁的防护作用就略显不足。

技术实现要素：

本实用新型是鉴于上述问题而提出的，其目的在于提供一种大巴车电池箱固定缓冲装置，以缓解现有技术中存在电池箱四个外壁的防护作用差的技术问题。

为实现本实用新型的目的，采用如下的技术方案：

一种大巴车电池箱固定缓冲装置，包括承载箱、水平缓冲机构和竖直缓冲机构；

所述承载箱内部具有安装槽；

所述水平缓冲机构安装于所述安装槽的槽体周壁上，且与电池箱抵接；

所述竖直缓冲机构安装于所述安装槽的槽体底壁上；所述电池箱放置于所述竖直缓冲机构的顶部。

更进一步地，所述水平缓冲机构包括夹具组件和缓冲组件；

所述夹具组件枢接于所述缓冲组件，且与所述电池箱抵接；

所述缓冲组件安装于所述安装槽的槽体周壁上；且所述缓冲组件配置成使所述夹具组件始终具有远离所述安装槽的槽体周壁的运动趋势。

更进一步地，所述夹具组件包括夹框和弹性连接件；

所述夹框与所述缓冲组件枢接，且所述夹框上设置有用于容纳所述电池箱的容纳空间；

位于所述缓冲组件上方的所述弹性连接件的一端与所述夹框连接，所述弹性连接件的另一端安装于所述安装槽的槽体周壁上；所述弹性连接件配置成使所述夹框始终具有靠近所述安装槽的槽体周壁的运动趋势。

更进一步地，所述缓冲组件包括连接板、缓冲件和缓冲套筒；

所述缓冲套筒安装于所述安装槽的槽体侧壁上，且所述缓冲套筒内部开设有缓冲槽，所述缓冲槽内部连接有所述缓冲件；

所述连接板的一侧与所述夹具组件枢接，所述连接板的另一侧伸入所述缓冲槽的内部并与所述缓冲件连接；

所述缓冲件配置成使所述连接板始终具有远离所述安装槽的槽体侧壁的运动趋势。

更进一步地，所述竖直缓冲机构包括升降套筒、升降杆和减震件；

所述升降套筒安装于所述安装槽的槽体底壁上，且所述升降套筒内开设有升降槽，所述升降槽内部连接有所述减震件；

所述升降杆的一端与所述电池箱抵接，所述升降杆的另一端伸入所述升降槽的内部并与所述减震件连接；

所述减震件配置成使所述升降杆始终具有上升的运动趋势。

更进一步地，所述竖直缓冲机构的顶部设置有减震板，所述电池箱放置于所述减震板上。

更进一步地，在所述减震板上设置有定位杆；

在所述电池箱的底部设置有定位槽；

所述定位杆配置成在所述电池箱放置于所述减震板上的工况下，伸入所述定位槽内。

更进一步地，所述大巴车电池箱固定缓冲装置还包括驱动机构，所述驱动机构包括驱动器、螺纹杆和螺纹套筒；

所述驱动器安装于所述安装槽的槽体底壁上，且所述驱动器的输出轴与所述螺纹杆连接；

所述螺纹杆的背离所述驱动器的一端伸入所述螺纹套筒内部，并与所述螺纹套筒螺纹配合；

所述螺纹套筒的背离所述螺纹杆的一端与所述减震板连接。

更进一步地，所述承载箱包括下壳体、以及盖合于所述下壳体顶部的盖体；

所述盖体底部设置有弹性压块，所述弹性压块与所述电池箱顶面抵接；

所述安装槽形成于所述下壳体。

更进一步地，所述盖体的顶面上设置有把手。

结合以上技术方案，本实用新型具有如下有益效果：

本实用新型提供的大巴车电池箱固定缓冲装置包括承载箱、水平缓冲机构和竖直缓冲机构；承载箱内部具有安装槽；水平缓冲机构安装于安装槽的槽体周壁上，且与电池箱抵接；竖直缓冲机构安装于安装槽的槽体底壁上；电池箱放置于竖直缓冲机构的顶部。

在上述的大巴车电池箱固定缓冲装置中，电池箱放置于竖直缓冲机构的顶面上，水平缓冲机构与电池箱的侧面抵接。在汽车行驶过程中，在颠簸路面时，竖直缓冲机构能够衰减竖直方向的振动；在刹车或变速的情况下，水平缓冲机构能够衰减水平方向的振动。本实用新型的大巴车电池箱固定缓冲装置加强了对电池箱侧壁的防护效果，有利于保护电池箱。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的大巴车电池箱固定缓冲装置在安装电池箱后的结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的大巴车电池箱固定缓冲装置在未安装电池箱时的结构示意图；

图3为图1中a的局部放大图；

图4为图2中缓冲组件和夹具组件连接示意图；

图5为本实用新型实施例提供的大巴车电池箱固定缓冲装置中盖体的仰视图。

图标：100-承载箱；110-下壳体；111-安装槽；112-动力壳体；113-安装壳体；114-保护罩；120-盖体；121-弹性压块；122-把手；123-螺纹环体；200-水平缓冲机构；210-夹具组件；211-夹框；212-弹性连接件；213-旋转杆；220-缓冲组件；221-连接板；222-缓冲件；223-缓冲套筒；2231-缓冲槽；224-滑块；225-伸缩杆；300-竖直缓冲机构；310-升降套筒；311-升降槽；320-升降杆；330-减震件；340-升降板；400-电池箱；500-减震板；510-定位杆；600-驱动机构；610-驱动器；620-螺纹杆；630-螺纹套筒；700-开关；710-上升开关；720-下降开关。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

下面根据本实用新型提供的大巴车电池箱固定缓冲装置的整体结构，对实施例1－2进行说明。

现有的大巴车电池箱是通过螺栓与车体连接的，安装和拆卸时，均需要工作人员手动将电池箱边框处的螺栓进行拧紧固定或拆卸，这样对于安装人员来说，十分麻烦。而且，现有的电池箱固定装置内部结构复杂，功能也较多，所以安装起来更为麻烦。

虽然现有的装置中带有减震功能，但其效果较差，大多只是注重电池箱顶部和底部的减震，但是对于电池箱四个外壁的防护作用就略显不足。

实施例1

相对于此，本实施例提供了一种大巴车电池箱固定缓冲装置。

具体请参阅图1和图2，该大巴车电池箱固定缓冲装置包括承载箱100、水平缓冲机构200和竖直缓冲机构300；承载箱100内部具有安装槽111；水平缓冲机构200安装于安装槽111的槽体周壁上，且与电池箱400抵接；竖直缓冲机构300安装于安装槽111的槽体底壁上；电池箱400放置于竖直缓冲机构300的顶部。

在上述的大巴车电池箱固定缓冲装置中，电池箱400放置于竖直缓冲机构300的顶面上，水平缓冲机构200与电池箱400的侧面抵接。在汽车行驶过程中，在颠簸路面时，竖直缓冲机构300能够衰减竖直方向的振动；在刹车或变速的情况下，水平缓冲机构200能够衰减水平方向的振动。本实施例的大巴车电池箱固定缓冲装置加强了对电池箱400侧壁的防护效果，有利于保护电池箱400。

大巴车电池箱固定缓冲装置包括承载箱100、水平缓冲机构200、竖直缓冲机构300、减震板500、驱动机构600和开关700。

请参阅图1，承载箱100包括下壳体110和盖体120。

下壳体110内部中空以形成安装槽111，安装槽111能够容纳水平缓冲机构200和电池箱400。下壳体110包括动力壳体112、安装壳体113和保护罩114，动力壳体112位于安装壳体113的下方，动力壳体112内部能够安装竖直缓冲机构300和驱动机构600；安装壳体113内部能够安装水平缓冲机构200，安装槽111形成于安装壳体113的内部；保护罩114可以设置于动力壳体112的外侧面上，也可以设置于安装壳体113的外侧面上，保护罩114的内部能够容纳开关700。

盖体120盖合于下壳体110的顶部，盖体120上设置有弹性压块121、把手122和螺纹环体123，弹性压块121设置于盖体120的底部，弹性压块121可以设置为橡胶块，在电池箱400放置于安装槽111内部时，弹性压块121与电池箱400的顶面相抵接，弹性压块121用于衰减电池箱400在竖直方向的振动。把手122设置于盖体120的顶面上，把手122可以设置为如下形式：把手122包括水平部和竖直部，在水平部的两端均设置有竖直部，竖直部的背离水平部的一端安装于盖体120的顶面上，水平部与盖体120的顶面之间具有间隙，工作人员能够握持水平部。把手122还可以设置为如下形式：盖体120的顶面的部分向下凹陷以形成凹陷部，在凹陷部的上方设置有握持部，握持部与凹陷部之间具有间隙，工作人员能够握持握持部。螺纹环体123设置于盖体120的底面上，且围绕于弹性压块121的外部(具体请参阅图5)，螺纹环体123设置为环形状结构，且在环状结构的外侧面上设置有外螺纹，在下壳体110的顶面设置为圆筒状结构，且在圆筒状结构的内壁上设置有内螺纹的工况下，螺纹环体123与下壳体110螺纹连接。但不限于此，盖体120还可以卡接于下壳体110，盖体120还可以通过螺栓安装于下壳体110上。

请参阅图1-4，水平缓冲机构200包括夹具组件210和缓冲组件220；夹具组件210枢接于缓冲组件220，且与电池箱400抵接；缓冲组件220的背离夹具组件210的一端安装于安装槽111的槽体周壁上；且缓冲组件220配置成使夹具组件210始终具有远离安装槽111的槽体周壁的运动趋势。水平缓冲机构200能够衰减电池箱400的侧壁的振动，其中夹具组件210能够夹持住电池箱400，且便于电池箱400的取放。可以在安装槽111的一个槽体侧壁上设置水平缓冲机构200，也可以在安装槽111的相对的一对槽体侧壁上对称设置水平缓冲机构200，还可以在安装槽111的两队槽体侧壁上对称设置水平缓冲机构200。

夹具组件210包括夹框211、弹性连接件212和旋转杆213。

夹框211与缓冲组件220枢接，且夹框211上设置有用于容纳电池箱400的容纳空间。夹框211包括第一连接板和两个第二连接板，第一连接板与缓冲组件220枢接，两个第二连接板分别设置于第一连接板的两端，且均与第一连接板垂直，第一连接板和两个第二连接板围设成u形结构。夹框211具有自由状态和装配状态，且夹框211能够绕其与缓冲组件220的连接点或连接轴转动以在由状态和装配状态之间转换。请参阅图2，在夹框211处于自由状态的工况下，第一连接板与竖直方向具有夹角，使得夹框211的开口向上倾斜。请参阅图1，在夹框211处于装配状态的工况下，第一连接板与竖直方向平行，且开口朝向水平方向，电池箱400底部的边框位于开口内，且其底面与位于下方的第二连接板的顶面抵接，侧面与第一连接板抵接。但不限于此，夹框211也可以设置为l形结构。

弹性连接件212的一端与夹框211连接，且位于缓冲组件220的上方，弹性连接件212的另一端安装于安装槽111的槽体周壁上；弹性连接件212配置成使夹框211始终具有靠近安装槽111的槽体周壁的运动趋势。弹性连接件212可以设置为弹簧。在未安装电池箱400时，弹性连接件212带动夹框211绕其与缓冲组件220的连接点或连接轴转动，以使夹框211的开口相向偏转，进而使得位于上方的第二连接板远离安装槽111的中心，以避让电池箱400。在电池箱400下降的过程中，电池箱400底部的边框与位于下方的第二连接板抵接，并带动夹框211转动，弹性连接件212被拉伸，直至第二连接板处于水平位置停止。

请参阅图4，旋转杆213贯穿夹框211的第一连接板后，两端分别伸入缓冲组件220的内部，夹框211能够绕旋转杆213的轴线旋转。

请参阅图3，缓冲组件220包括连接板221、缓冲件222、缓冲套筒223、滑块224和伸缩杆225。缓冲组件220用于衰减电池箱400的侧壁的振动。

缓冲套筒223安装于安装槽111的槽体侧壁上，且缓冲套筒223内部开设有缓冲槽2231；缓冲套筒223位于弹性连接件212的下方。

连接板221的一侧与夹框211枢接，连接板221的另一侧伸入缓冲槽2231的内部并与缓冲件222连接；连接板221能够沿水平方向运动，以带动夹框211沿水平方向运动，进而带动电池箱400运动，以衰减电池箱400侧壁的振动作用。

缓冲件222配置成使连接板221始终具有远离安装槽111的槽体侧壁的运动趋势。缓冲件222可以设置为弹簧。缓冲件222始终处于压缩状态，并能够产生回复力，使得夹框211靠近电池箱400。缓冲件222能够衰减电池箱400侧壁的振动作用。

滑块224设置于连接板221和缓冲件222之间，滑块224位于缓冲槽2231的内部，且能够与缓冲槽2231的槽体内壁抵接，用于为连接板221导向。

伸缩杆225设置于滑块224和连接板221之间。

请参阅图1，竖直缓冲机构300安装于动力壳体112内部，用于衰减电池箱400底面的振动。可以设置多个竖直缓冲机构300。

竖直缓冲机构300包括升降套筒310、升降杆320、减震件330和升降板340。

升降套筒310安装于所述动力壳体112的底壁上，且升降套筒310内开设有升降槽311。

升降杆320的一端与升降板340连接，升降杆320的另一端伸入升降槽311的内部并与减震件330连接，且升降杆320能够在升降槽311内升降。

减震件330的背离升降杆320的一端与升降槽311的槽体底壁连接，且减震件330配置成使升降杆320始终具有上升的运动趋势。减震件330可以设置为弹簧。

升降板340设置于升降杆320的顶面上，用于承载电池箱400。升降板340与驱动机构600连接，且能够在驱动机构600的驱动下上升并伸出安装槽111，以便于安装和拆卸电池箱400，或者下降至使夹框211处于水平状态。

请参阅图1，减震板500设置于升降板340的顶部，电池箱400放置于减震板500上。减震板500可以设置为橡胶板。减震板500能够与安装壳体113的底壁相抵，以限制电池箱400在竖直方向的位置，使得夹框211在装配状态下水平。减震板500与夹框211之间具有间隙，以防止减震板500与夹框211产生运动干涉。在减震板500上设置有定位杆510；在电池箱400的底部设置有定位槽；定位杆510配置成在电池箱400放置于减震板500上的工况下，伸入定位槽内。定位杆510可以设置多个，定位槽与定位杆510一一对应。但不限于此，也可以将电池箱400通过螺栓固定于减震板500上。

请参阅图1，驱动机构600包括驱动器610、螺纹杆620和螺纹套筒630；

驱动器610安装于动力壳体112的底壁上，且驱动器610的输出轴与螺纹杆620连接。驱动器610与开关700电连接。驱动器610可以设置为电机，也可以设置为气缸等直线驱动器。驱动器610的输出轴也可以直接与升降板340连接，以控制升降板340和电池箱400的升降。

螺纹杆620的背离驱动器610的一端伸入螺纹套筒630内部，且与螺纹套筒630螺纹连接，螺纹杆620能够在驱动器610的驱动下转动，并带动螺纹套筒630升降。

螺纹套筒630的背离螺纹杆620的一端与升降板340连接。

请参阅图1，开关700设置于承载箱100的外部，且位于保护罩114的内部。开关700与驱动器610连接，用于控制驱动器610的启闭。开关700包括上升开关710和下降开关720，上升开关710和下降开关720均与驱动器610电连接，分别用于控制驱动器610启动并驱动电池箱400上升和下降。

综上所述，本实施例提供的大巴车电池箱固定缓冲装置的使用方法如下：

初始状态，夹框211处于如图2所示的自由状态，即第一连接板与竖直方向具有夹角，夹框211的开口向上倾斜。旋转盖体120，使盖体120脱离下壳体110，以打开下壳体110，打开上升开关710，启动驱动器610，使得驱动器610驱动螺纹杆620转动，与螺纹杆620配合的螺纹套筒630上升，并带动升降板340和减震板500上升。工作人员将电池箱400放置于减震板500的顶面，并调整电池箱400的位置，使得定位杆510插入定位槽内。工作人员打开下降开关720，驱动器610驱动螺纹杆620反向转动，与螺纹杆620配合的螺纹套筒630下降，并带动升降板340、减震板500和电池箱400下降。在电池箱400下降的过程中，会与夹框211的位于下方的第二连接板抵接，并驱动夹框211转动，以使夹框211处于如图1所示的装配状态，此时减震板500与安装槽111的槽体底壁抵接。夹框211在缓冲组件220的作用下靠近电池箱400，第一连接板与电池箱400抵接。工作人员手握把手122，旋转盖体120，以将盖体120盖合于下壳体110上。

本实施例提供的大巴车电池箱固定缓冲装置具有如下优势：

(1)竖直缓冲机构300能够衰减竖直方向的振动；在刹车或变速的情况下，水平缓冲机构200能够衰减水平方向的振动。本实施例加强了对电池箱400侧壁的防护效果，有利于保护电池箱400。

(2)驱动机构600能够驱动减震板500和电池箱400升降，可以使电池箱400处于合适的位置进行拆装，从而降低了拆装难度。

实施例2

本实施例提供了一种大巴车。

该大巴车包括电池箱400和实施例1的大巴车电池箱固定缓冲装置；电池箱400放置于竖直缓冲机构300的顶部，水平缓冲机构200与电池箱400的侧面抵接。

在大巴车行驶过程中，在颠簸路面时，竖直缓冲机构300能够衰减竖直方向的振动；在刹车或变速的情况下，水平缓冲机构200能够衰减水平方向的振动。本实施例加强了对电池箱400侧壁的防护效果，有利于保护电池箱400。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。