一种全景天窗顶盖组件的制作方法

本实用新型涉及一种顶盖组件，特别是涉及一种全景天窗顶盖组件。

背景技术：

如图1-2中所示，现有技术的全景天窗23的天窗加强框2与侧围加强板4、侧围内板5无连接，在顶饰条19区域顶盖本体1、侧围外板3、侧围加强板4和侧围内板5点焊连接，天窗加强框2与顶盖本体1(薄板件)采用结构胶11连接，通过采用天窗安装加强板20并使用螺栓10分别连接天窗加强框2和侧围内板5(并且需要在顶饰条区域的点焊完成之后才能安装天窗加强板20,否则会遮挡焊枪操作空间无法焊接侧围外板3、侧围内板5、侧围加强板4和顶盖本体1)，这种连接方式天窗加强框2没有与侧围加强板4连接，连接性差，而且车内需要打多个螺栓10，安装操作性差。侧围加强板4距离天窗安装点远，悬臂长，刚度低，导致天窗模态低容易在行车过程中共振异响。由于悬臂长，所以天窗安装加强板20往往采用很厚的板厚来加强安装点刚度，重量较重。另外当侧围外板3的外造型宽度尺寸(l)很短时，车身的侧围腔体会缩小，导致车身刚度、模态降低，车身性能受外造型约束大。

如图3-4中所示，传统顶盖后横梁结构的后端腔体z向尺寸约27mm，加上顶衬卡扣17长度这里的厚度一般达到50mm，顶衬卡扣17均匀布置2个在顶盖后横梁后端。存在如下问题：50mm厚度对乘客头部活动空间影响很大，尤其是造型后溜明显的车型，不能自由活动会感觉压抑；为避让卡扣，在卡扣区域顶盖本体1起鼓包21，打开门可见，感知效果差。

技术实现要素：

本实用新型是为了解决现有技术中的不足而完成的，本实用新型的目的是提供一种全景天窗顶盖组件，结构简单，提高了全景天窗安装强度和模态，车身性能受造型约束小。

本实用新型的一种全景天窗顶盖组件，包括顶盖本体、全景天窗、天窗加强框、顶盖后横梁本体，全景天窗可拆卸固定于所述顶盖本体上，所述天窗加强框套设于所述全景天窗外侧并可拆卸固定于所述顶盖本体的内周，所述天窗加强框的内侧部的上表面与顶盖本体的内周的下表面相抵并固定连接，所述天窗加强框的外侧部与所述顶盖本体的下表面之间有间隔，侧围加强板的内侧部和侧围内板的内侧部均向车内延伸并与所述天窗加强框的外侧部三层板固定连接，所述顶盖后横梁本体设于顶盖本体的后部的下方并与所述天窗加强框间隔设置。

本实用新型的一种全景天窗顶盖组件还可以是：

侧围外板的内侧边缘上设有向内并向下倾斜延伸的侧围翻边，所述顶盖本体的外侧边缘设有向内并向下倾斜延伸的顶盖翻边，所述顶盖翻边的上部与所述侧围翻边的上部相抵并固定连接，所述侧围翻边的下部与所述侧围加强板相抵并固定连接。

所述顶盖翻边的上部与所述侧围翻边的上部通过激光纤焊焊接固定。

所述顶盖翻边与水平面间的夹角为45°。

所述侧围加强板的内侧部、所述侧围内板的内侧部和所述天窗加强框的外侧部通过铆接螺母和螺栓固定连接，所述铆接螺母与所述螺栓螺纹连接。

所述侧围加强板的内侧部、所述侧围内板的内侧部和所述天窗加强框的外侧部通过结构胶粘接固定。

所述侧围内板上开设有减重孔。

所述顶盖后横梁本体包括顶盖后横梁内板和顶盖后横梁外板，所述顶盖后横梁外板与所述顶盖后横梁内板之间围设有后横梁腔体，所述顶盖后横梁内板的下方设有顶衬本体，所述顶盖后横梁内板上设有三个用于安装顶衬本体的顶衬安装点，三个所述顶衬安装点呈三角形排列设置。

所述顶盖本体的后部设有两个左右对称设置并向外凸起的尾门铰链安装面，三个所述顶衬安装点处分别设有一个顶衬卡扣，其中两个所述顶衬卡扣对称固定穿设于所述顶盖后横梁内板的左右两侧并且分别设于对应的所述尾门铰链安装面的正下方，另外一个所述顶衬卡扣设于两个所述顶衬卡扣中间位置的上方并且其上部设于所述后横梁腔体内，三个所述顶衬卡扣的下部分别于所述顶衬本体的上表面固定连接。

所述顶盖后横梁内板的后部与所述顶盖本体之间的间隔距离设为7mm-11mm。

本实用新型的一种全景天窗顶盖组件，包括顶盖本体、全景天窗、天窗加强框、顶盖后横梁本体，全景天窗可拆卸固定于所述顶盖本体上，所述天窗加强框套设于所述全景天窗外侧并可拆卸固定于所述顶盖本体的内周，所述天窗加强框的内侧部的上表面与顶盖本体的内周的下表面相抵并固定连接，所述天窗加强框的外侧部与所述顶盖本体的下表面之间有间隔，侧围加强板的内侧部和侧围内板的内侧部均向车内延伸并与所述天窗加强框的外侧部三层板固定连接，所述顶盖后横梁本体设于顶盖本体的后部的下方并与所述天窗加强框间隔设置。这样，侧围内板和侧围加强板在不影响乘客头部空间的情况下向车内延伸，延伸到与天窗加强框处并与其连接，与传统结构中天窗加强框与顶盖本体(薄板件)粘胶连接相比，天窗加强框与侧围加强板和侧围内板结构框架件连接，连接强度的更强，提高了全景天窗安装强度和模态，并且取消了天窗安装加强板，减少了零件数量，结构简单，同时侧围内板和侧围加强板向车内延伸，加大了侧围腔体，避免传统结构中的悬臂结构，结构性能不受侧围外板的外造型尺寸(l)影响那么大，可以把侧围外板的外造型尺寸(l)设计成很小，车身性能受造型约束小。相对于现有技术而言，本实用新型的一种全景天窗顶盖组件具有以下优点：结构简单，提高了全景天窗安装强度和模态，车身性能受造型约束小。

附图说明

图1为现有技术中的车身示意图。

图2为现有技术中的图1中的a-a截面图。

图3为现有技术中的顶盖后部示意图。

图4为现有技术中的图3中的d-d截面图。

图5为本实用新型一种全景天窗顶盖组件的车身示意图。

图6为本实用新型一种全景天窗顶盖组件的图5中的b-b截面图。

图7为本实用新型一种全景天窗顶盖组件的图5中的c-c截面图。

图8为本实用新型一种全景天窗顶盖组件的顶盖组件俯视图。

图9为本实用新型一种全景天窗顶盖组件的顶盖组件仰视图。

图10为本实用新型一种全景天窗顶盖组件的顶盖后部示意图。

图11为本实用新型一种全景天窗顶盖组件的图10中的e-e截面图。

图12为本实用新型一种全景天窗顶盖组件的图10中的f-f截面图。

图号说明

1…顶盖本体2…天窗加强框3…侧围外板

4…侧围加强板5…侧围内板6…侧围翻边

7…顶盖翻边8…激光纤焊9…铆接螺母

10…螺栓11…结构胶12…减重孔

13…顶盖后横梁内板14…顶盖后横梁外板15…后横梁腔体

16…顶衬本体17…顶衬卡扣18…尾门铰链安装面

19…顶饰条20…天窗安装加强板21…鼓包

22…乘客头部空间23…全景天窗24…顶衬安装点

具体实施方式

下面结合图5至图12，对本实用新型的一种全景天窗顶盖组件作进一步详细说明。

本实用新型的一种全景天窗顶盖组件，请参考图5至图12，包括顶盖本体1、全景天窗23、天窗加强框2、顶盖后横梁本体，全景天窗23可拆卸固定于所述顶盖本体1上，所述天窗加强框2套设于所述全景天窗23外侧并可拆卸固定于所述顶盖本体1的内周，所述天窗加强框2的内侧部的上表面与顶盖本体1的内周的下表面相抵并固定连接，所述天窗加强框2的外侧部与所述顶盖本体1的下表面之间有间隔，侧围加强板4的内侧部和侧围内板5的内侧部均向车内延伸并与所述天窗加强框2的外侧部三层板固定连接，所述顶盖后横梁本体设于顶盖本体1的后部的下方并与所述天窗加强框2间隔设置。这样，侧围内板5和侧围加强板4在不影响乘客头部空间22的情况下向车内延伸，延伸到与天窗加强框2处并与其连接，与传统结构中天窗加强框2与顶盖本体1(薄板件)粘胶连接相比，天窗加强框2与侧围加强板4和侧围内板5结构框架件连接，连接强度的更强，提高了全景天窗23安装强度和模态，并且取消了天窗安装加强板20，减少了零件数量，结构简单，同时侧围内板5和侧围加强板4向车内延伸，加大了侧围腔体，避免传统结构中的悬臂结构，结构性能不受侧围外板3的外造型尺寸(l)影响那么大，可以把侧围外板3的外造型尺寸(l)设计成很小，车身性能受造型约束小。相对于现有技术而言，本实用新型的一种全景天窗顶盖组件具有以下优点：结构简单，提高了全景天窗23安装强度和模态，车身性能受造型约束小。

本实用新型的一种全景天窗顶盖组件，在前面描述的技术方案的基础上，请参考图5至图12，还可以是：侧围外板3的内侧边缘上设有向内并向下倾斜延伸的侧围翻边6，所述顶盖本体1的外侧边缘设有向内并向下倾斜延伸的顶盖翻边7，所述顶盖翻边7的上部与所述侧围翻边6的上部相抵并固定连接，所述侧围翻边6的下部与所述侧围加强板4相抵并固定连接。这样，与现有技术相比，通过设置侧围翻边6和顶盖翻边7实现侧围外板3与顶盖本体1之间的连接，取消了顶饰条19，降低了物料成本和装配成本。在前面描述的技术方案的基础上，进一步优选的是，所述顶盖翻边7的上部与所述侧围翻边6的上部通过激光纤焊8焊接固定。这样，是因为激光钎焊是连续性，点焊是每隔一段距离才连接，点焊会产生焊点凹印需要顶饰条19来遮盖，与电焊相比，激光钎焊的连接强度更好，外观简洁漂亮。在前面描述的技术方案的基础上，进一步优选的是，所述顶盖翻边7与水平面间的夹角为45°。这样，侧围外板3的顶盖翻边7处倾斜45°角与顶盖本体1的顶盖翻边7激光搭接，便于顶盖本体1下落装配到位。

本实用新型的一种全景天窗顶盖组件，在前面描述的技术方案的基础上，请参考图5至图12，还可以是：所述侧围内板5上开设有减重孔12。这样，侧围内板5上开设减重孔12以实现结构轻量化，并且减重孔12的设计不再受顶饰条19区域总拼焊点影响。

本实用新型的一种全景天窗顶盖组件，在前面描述的技术方案的基础上，请参考图5至图12，还可以是：所述侧围加强板4的内侧部、所述侧围内板5的内侧部和所述天窗加强框2的外侧部通过铆接螺母9和螺栓10固定连接，所述铆接螺母9与所述螺栓10螺纹连接。这样，全景天窗23的天窗加强框2尺寸很大，如果采用普通螺母与螺栓10连接，侧围加强板4需要在凸焊机上面凸焊，操作困难，而采用铆接螺母9则不需要凸焊机，直接使用铆接机对着零件拉铆即可，可提高操作便利性和生产节拍。在前面描述的技术方案的基础上，进一步优选的是，所述侧围加强板4的内侧部、所述侧围内板5的内侧部和所述天窗加强框2的外侧部通过结构胶11粘接固定。这样，是因为侧围加强板4、侧围内板5和天窗加强框2均有一定的长度，三者之间需要多个螺栓10连接，相邻的两个螺栓10之间的间距可设为250mm左右，采用螺栓10和结构胶11相结合的方式连接以保证连续性的连接强度，如果单靠螺栓10的保证强度的话需要增加很多螺栓10，拧螺栓10装配困难，如果只采用结构胶11，没有螺栓10拧紧保证2个零件之间贴合，结构胶11容易在涂装车间电泳时候被冲走，降低连接强度。

本实用新型的一种全景天窗顶盖组件，在前面描述的技术方案的基础上，请参考图5至图12，还可以是：所述顶盖后横梁本体包括顶盖后横梁内板13和顶盖后横梁外板14，所述顶盖后横梁外板14与所述顶盖后横梁内板13之间围设有后横梁腔体15，所述顶盖后横梁内板13的下方设有顶衬本体16，所述顶盖后横梁内板13上设有三个用于安装顶衬本体16的顶衬安装点24，三个所述顶衬安装点24呈三角形排列设置。这样，顶衬本体16采用呈三角形排列布置的三个顶衬安装点24安装固定，构成稳固结构形式，避免了顶衬本体16的后端下坠问题。在前面描述的技术方案的基础上，进一步优选的是，所述顶盖本体1的后部设有两个左右对称设置并向外凸起的尾门铰链安装面18，三个所述顶衬安装点24处分别设有一个顶衬卡扣17，其中两个所述顶衬卡扣17对称固定穿设于所述顶盖后横梁内板13的左右两侧并且分别设于对应的所述尾门铰链安装面18的正下方，另外一个所述顶衬卡扣17设于两个所述顶衬卡扣17中间位置的上方并且其上部设于所述后横梁腔体15内，三个所述顶衬卡扣17的下部分别于所述顶衬本体16的上表面固定连接。这样，左、右两个顶衬卡扣17布置在尾门铰链安装面18内，中间的卡扣布置在后横梁腔体15内，不需顶盖本体1/尾门起鼓包21避让顶衬卡扣17，顶衬本体16根据顶盖横梁内板走势大面均匀，顶盖无突兀避让凸台特征，提升了造型和二级表面质量。在前面描述的技术方案的基础上，进一步优选的是，所述顶盖后横梁内板13的后部与所述顶盖本体1之间的间隔距离设为7mm-11mm。这样，顶盖后横梁内板13到顶盖本体1之间间隔h1按照7mm-11mm控制，保证顶盖后横梁本体的抗扭变形，同时保证了电泳液能顺利通过使顶盖后横梁本体的内部能上电泳涂层，结构空间由传统结构的50mm减小到25mm(h2)，在保证车身性能的情况下加大了头部空间，改善大溜背车型后排乘客乘坐舒适性。

上述仅对本实用新型中的具体实施例加以说明，但并不能作为本实用新型的保护范围，凡是依据本实用新型中的设计精神所作出的等效变化或修饰，均应认为落入本实用新型的保护范围。