前悬弹簧支柱的制作方法

本实用新型属于车辆设备领域，特别涉及一种独立悬架用的前悬弹簧支柱。

背景技术：

随着社会以及客车行业的发展，人们对客车的使用不再仅仅满足于普通的运输功能。对其舒适性、操纵性及安全性等高级别的性能需求也逐步提高。目前国产客车大多还采用刚性桥悬架系统，刚性桥悬架系统质量较大，不利于汽车的行驶平顺性及轮胎的接地性能。跳动时，悬架系统对车身的冲击较大，影响整车使用寿命。同时增加整车质量，增加了油耗；当两侧车轮跳动高度不一致时，整根车桥会倾斜，使左右车轮直接相互影响。整车舒适性差；在不平路面上直线行驶时，由于左右车轮跳动不一致而可能导致的轴转向会降低直线行驶的稳定性。在跳动过程中，存在主销后倾角的变化，影响转向性能。由于刚性轴的存在，使得整车地板高度的布置受到限制，不能满足低地板车辆的要求。

目前，在国内，独立空气悬架以前多用于轿车产品中，其优越性能是普通刚性桥悬架不可比拟的。在国外，独立空气悬架在客车中已经得到普遍的运用，其技术已经成熟，并经过了多年市场的验证。

根据国家法规《jt/t325-2006营运客车类型划分及等级评定要求》的要求：特大型高三等级客车必须使用前独立悬架系统和随动桥独立悬架系统。大型高三等级客车必须使用前独立悬架系统。这标志着，在我国独立悬架系统在客车中已经成为必不可少的一部分。但是，由于独立悬架产品结构复杂，技术要求高，研发成本高，而我国客车行业起步晚，技术力量相对薄弱，因此，目前，我国多数客车上使用的独立悬架系统大多依赖于进口，其成本高，周期长，使用条件苛刻等，弊端太多，严重制约了我国客车公司及客车行业的发展。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本实用新型设计了一种集成度高、本体强度好前悬弹簧支柱，简化了整个悬架的结构，具有体积小、重量轻的优点。

本实用新型的技术方案如下：

前悬弹簧支柱，其包括支柱本体，其特征在于：支柱本体的上部加工成型有上控制臂安装孔，支柱本体的下部加工成型有下控制臂安装孔，支柱本体的侧边向外延伸形成有转向连接部，转向连接部上设有转向连接孔，位于下控制臂安装孔的外侧的支柱本体上延伸形成有减振器连接板，减振器连接板的两侧均有与支柱本体一体成型的加强板，减振器连接板上设有减振器连接孔。

进一步的说，位于上控制安装孔的上方的支柱本体向外延伸形成有气囊安装架，气囊安装架上设有气囊安装孔。

进一步的说，所述的转向连接孔的轴线与气囊安装孔的轴线之间的夹角为3.5°±0.1°。

进一步的说，所述的减振器连接孔的轴线与垂直方向的夹角是13.5°±0.3°。

进一步的说，所述的支柱本体上还设有与下控制臂安装孔连通的下注油孔，以及与上控制臂安装孔连通的上注油孔，转向连接部上设有与转向连接孔连通的转向注油孔。

进一步的说，位于上控制臂安装孔一侧的支柱本体上还设有稳定杆连接孔。

进一步的说，所述的支柱本体采用锻造工艺加工而成。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果；

1、本实用新型设计了一种集成度高前悬弹簧支柱，使整个独立悬架结构简单，从而降低了车辆的自重，缩减了悬架的体积，为其他部件的安装和设计提供了更好地可能。

2、本实用新型在支柱本体上设有下注油孔、上注油孔以及转向注油孔，具有一定的储油功能，保证了各个部件连接处的润滑性能，减少磨损，减少噪音。

附图说明

图1为本实用新型的立体图示意图；

图2为本实用新型的侧视示意图；

图3为图2中的a向视图；

图4为图3中的b-b向剖视图；

图5为图2中a的对向侧的侧视图；

图中1为支柱本体，10为上控制臂安装孔，11为下控制臂安装孔，12为转向连接部，120为转向连接孔，13为减振器连接板，130为加强板，131为减振器连接孔，14为气囊安装架，140为气囊安装孔，15为下注油孔，16为上注油孔，121为转向注油孔，17为稳定杆连接孔。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例的附图，对本实用新型实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本实用新型的实施例，本领域普通技术人员在无需创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1至图4所示，前悬弹簧支柱，其包括支柱本体1，支柱本体为一个上部垂直，下部略微倾斜的锻造件，其特征在于：支柱本体1的上部加工成型有上控制臂安装孔10，支柱本体1的下部加工成型有下控制臂安装孔11，支柱本体1的侧边向外延伸形成有转向连接部12，转向连接部12上设有转向连接孔120，位于下控制臂安装孔11的外侧的支柱本体1上延伸形成有减振器连接板13，减振器连接板13的两侧均有与支柱本体一体成型的加强板130，减振器连接板13上设有减振器连接孔131。

本实用新型设计了前悬弹簧支柱，分别用于上控制臂、下控制臂的连接，同时设置的转向连接部用于和转向节连接，集成度高，有利于前悬架的结构简化，便于安装，结构简化缩减了整个悬架需要的安装空间，为其他结构设计的优化提供了空间上的支持。

进一步的说，位于上控制安装孔10的上方的支柱本体1向外延伸形成有气囊安装架14，气囊安装架14上设有气囊安装孔140，气囊安装架呈水平状设计，上端面为一个水平面，气囊安装孔垂直于上端面设置，用于安装空气气囊。

进一步的说，所述的转向连接孔120的轴线与气囊安装孔140的轴线之间的夹角为3.5°±0.1°。

进一步的说，所述的减振器连接孔131的轴线与垂直方向的夹角是13.5°±0.3°。

进一步的说，所述的支柱本体1上还设有与下控制臂安装孔连通的下注油孔15，以及与上控制臂安装孔连通的上注油孔16，转向连接部12上设有与转向连接孔连通的转向注油孔121，设置的下注油孔、上注油孔以及转向注油孔用于向各个连接孔内注入润滑油，并且可以在各个注油孔内存储一定的润滑油。

进一步的说，位于上控制臂安装孔一侧的支柱本体1上还设有稳定杆连接孔17，用于横向稳定杆的连接。

进一步的说，所述的支柱本体采用锻造工艺加工而成，锻造工艺加工的支柱本体具有较好的致密性，强度高。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果；

1、本实用新型设计了一种集成度高前悬弹簧支柱，使整个独立悬架结构简单，从而降低了车辆的自重，缩减了悬架的体积，为其他部件的安装和设计提供了更好地可能。

2、本实用新型在支柱本体上设有下注油孔、上注油孔以及转向注油孔，具有一定的储油功能，保证了各个部件连接处的润滑性能，减少磨损，减少噪音。