一种车载蓄电池安装支架的制作方法

本实用新型涉及汽车设计和制造的技术领域，更具体地说，本实用新型涉及一种车载蓄电池安装支架。

背景技术：

图1-5示出了现有技术中常用的车载蓄电池安装支架，其为组合式支架形式，由多个不同结构的钣金支架(1-蓄电池安装底座、2-线束安装支架、3-蓄电池安装吊耳、4-第一蓄电池安装撑板、5-ecu安装支架、6-第二蓄电池安装撑板)通过点焊的形式刚性连接在一起；然后如图6所示，以螺栓连接的方式安装在纵梁上。上述车载蓄电池安装支架具有以下缺点：

(1)多个钣金支架组合结构体积大，重量大。

(2)受焊接工艺的影响，组装偏差大，为满足安装精度需求必须提高精度管控，加工成本高。

(3)多个支架需要开设多套冲压模具制作，生产成本高。

(4)零部件数量多，管理成本高。

(5)组合支架的焊接时需设计对应的工装夹具并安排独立的生产工位来实现，因此又增加了焊接成本、夹具成本和工时成本。

技术实现要素：

为解决现有技术中存在的上述技术问题，本实用新型的目的在于提供一种车载蓄电池安装支架。

本实用新型的车载蓄电池安装支架，其特征在于：所述安装支架为一体冲压结构，包括托盘型主体，所述托盘型主体的中间位置开设向下弯折的支撑臂，所述支撑臂的上方为托盘型主体的上臂梁，所述支撑臂的下方为托盘型主体的下臂梁，所述支撑臂的左侧为托盘型主体的左侧梁，所述支撑臂的右侧为托盘型主体的右侧梁；所述左侧梁的外端为左侧翻边结构，所述右侧梁的外端为右侧翻边结构，所述左侧翻边结构和右侧翻边结构上各形成有一个吊耳；所述支撑臂的下端开设有缺口；所述托盘型主体的下臂梁上设有两个沉台结构，并在沉台结构上开设圆孔；所述右侧梁的上端为发动机进气管端，所述右侧梁的下端为ecu安装端。

其中，所述托盘型主体上布置有纵向加强筋。

其中，所述左侧翻边结构和右侧翻边结构上的吊耳对称设置。

其中，所述吊耳上设置有加强筋结构。

其中，所述支撑臂上设置有多个并排的纵向加强筋。

其中，所述右侧梁的中部上设置有ed孔。

其中，所述上臂梁和下臂梁上设置有蓄电池预定位卡接孔。

与现有技术相比，本实用新型的车载蓄电池安装支架具有以下有益效果：

(1)结构简单，制作容易，重量轻，体积小，易于布置，成本低。

(2)螺栓连接，组装方便，避免焊接污染。

(3)适用要求低，可应用范围广。

(4)单件结构降低管理成本，焊接成本，模具成本，工时成本。

附图说明

图1为现有技术中的车载蓄电池安装支架的主视图。

图2为现有技术中的车载蓄电池安装支架的左视图。

图3为现有技术中的车载蓄电池安装支架的轴侧图。

图4为现有技术中的车载蓄电池安装支架的俯视图。

图5为现有技术中的车载蓄电池安装支架的拆解图。

图6为现有技术的安装结构与机舱纵梁的组装图。

图7为本实用新型的车载蓄电池安装支架的轴侧图。

图8为本实用新型的车载蓄电池安装支架的左视图。

图9为本实用新型的车载蓄电池安装支架的俯视图。

图10为本实用新型的车载蓄电池安装支架的主视图。

图11为本实用新型的车载蓄电池安装支架组装的主视图。

图12为本实用新型的车载蓄电池安装支架组装的仰视图。

图13为本实用新型的车载蓄电池安装支架组装的俯视图。

图14为本实用新型的车载蓄电池安装支架组装的左视图。

图15为图11沿着a-a方向的剖视图。

图16为图12沿着b-b方向的剖视图。

具体实施方式

以下将结合具体实施例对本实用新型的车载蓄电池安装支架做进一步的阐述，以帮助本领域的技术人员对本实用新型的实用新型构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解。

实施例1

针对现有结构的重量大、零部件管理成本高、设计及制造成本高等缺点进行优化设计，本实施例提供了一种单件结构的车载蓄电池安装支架，其由钢板一体冲压而成，如图7-10所示所述车载蓄电池安装支架包括托盘型主体10，所述托盘型主体10上布置有纵向加强筋11，以提升托载平面的强度和刚性，使之不容易发生变形。所述托盘型主体10的中间位置开设向下弯折的支撑臂20，所述支撑臂20的上方为托盘型主体10的上臂梁18，所述支撑臂20的下方为托盘型主体10的下臂梁12，所述支撑臂20的左侧为托盘型主体的左侧梁13，所述支撑臂20的右侧为托盘型主体的右侧梁15。所述左侧梁13的外端为左侧翻边结构16，所述右侧梁15的外端为右侧翻边结构17，所述左侧翻边结构16和右侧翻边结构17进一步增强了托盘的强度和刚性，并且所述左侧翻边结构16和右侧翻边结构17上各形成有一个吊耳40，所述吊耳40用于安装蓄电池，在吊耳处设计有加强筋结构，进行局部加强，以满足蓄电池的安装强度需求。所述支撑臂20上设置有多个并排的纵向加强筋21，并且所述支撑臂20的下端开设有缺口22，用于与螺栓配合，螺接在纵梁上，开设成缺口而非圆孔的原因是为了吸收制造及装配公差，同时也方便支架安装时z向放件预定位，在托盘本体上利用自身材料成型支撑臂，将本该冲裁掉的减重材料利用起来，可以提升材料利用率，同时也省去了另外开发支架结构来满足支撑的成本。所述托盘型主体10的下臂梁12设有两个沉台结构30，并在沉台结构上开设圆孔(圆孔配接m8的螺栓，以便于吸收公差，实现安装)，用于与螺栓配合，螺接在纵梁上。所述右侧梁15的上端为发动机进气管端60，所述右侧梁15的下端为ecu安装端50，所述右侧梁15的中部上设置有ed孔80(电泳涂装孔)。所述上臂梁18和下臂梁12上设置有蓄电池预定位卡接孔70。

本蓄电池安装支架以螺栓连接的方式固定于机舱左纵梁上，z方向上用两个m8的螺栓固定在纵梁上，y方向上用两个m8的螺栓固定在纵梁上。具体安装形式如图11-16所示。

本实施例的车载蓄电池安装支架具有体积小、占用的空间小，易于实现布置设计的特点；而且用料少，重量轻，可以更好的实现轻量化设计，节约材料成本；空间结构自由度高，可根据实际布置需求设计针对性结构用于满足安装要求；本设计为单件结构设计，只需要一套冲压模具，一体冲压成型即可。从而可以避免现有的结构焊接组合支架形式的焊接成本高、加工精度控制难等缺点，同时也节约了模具成本(冲压模具及焊装夹具)、焊接成本(含焊接本身、组焊工位、焊接工时)、零部件管理成本等。

本实施例的安装支架以市场常用钢板为母材，单件结构，一体成型，只需要通过正常冲压工序即可实现，加工成本低，适用限制少，可应用于市场上绝大多数车型。

对于本领域的普通技术人员而言，具体实施例只是对本实用新型进行了示例性描述，显然本实用新型具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本实用新型的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围之内。