车轮的制作方法

本实用新型涉及车辆技术领域，具体而言，涉及一种车轮。

背景技术：

在现有技术中，车轮包括轮辋和轮辐，轮辋和轮辐的安装位置通常在轮辋的中间，如底槽的位置。然而，上述安装方式导致轮辐的散热性较差，影响车轮的安全使用，也影响车轮的使用寿命。

技术实现要素：

本实用新型的主要目的在于提供一种车轮，以解决现有技术中车轮的散热性较差、影响车轮的安全使用的问题。

为了实现上述目的，本实用新型提供了一种车轮，包括：轮辐，轮辋，包括轮辋本体和延伸部，延伸部与轮辋本体的轴向第一端连接，延伸部沿轮辋本体的轴向延伸，延伸部与轮辐连接，沿轮辋的轴线方向，延伸部突出于轮辐设置。

进一步地，延伸部与轮辐的连接处具有焊道结构，焊道结构位于轮辐的外表面与延伸部的内周面之间。

进一步地，轮辐具有中心孔，延伸部为环状结构，焊道结构为一个或多个，当焊道结构为一个时，焊道结构绕中心孔的周向连续设置；当焊道结构为多个时，多个焊道结构绕中心孔的周向间隔设置。

进一步地，轮辐具有中心孔，延伸部为多个弧形段，多个弧形段绕中心孔的周向间隔设置，焊道结构为多个，多个焊道结构与多个弧形段一一对应地设置。

进一步地，轮辐包括：支撑环板；中心端板，中心端板与支撑环板的内周沿连接，焊道结构位于支撑环板远离中心端板的表面与延伸部的内周面之间，支撑环板的外周面与延伸部连接。

进一步地，延伸部与轮辋本体为一体结构。

进一步地，延伸部的内周面与轮辐的外周面相贴合设置。

进一步地，延伸部朝向轮辐的表面为平滑的圆弧面。

进一步地，轮辐的外周面为平滑的圆弧面。

进一步地，轮辋本体的轴向第一端朝向轮辐弯曲以形成环状突起，轮辋本体的轴向第二端折弯后形成轮缘结构，环状突起远离轮缘结构的一侧与延伸部连接。

应用本实用新型的技术方案，轮辋包括轮辋本体和延伸部，延伸部与轮辋本体的轴向第一端连接，延伸部与轮辐连接，沿轮辋的轴线方向，延伸部突出于轮辐设置，则轮辐连接在轮辋的第一端，且轮辋的第一端朝向车轮的外侧设置。这样，在车轮行驶过程中，设置在轮辋的第一端的轮辐能够与外界进行良好的接触，进而使得轮辐的散热更加容易，降低了轮辐的表面温度，进而解决了现有技术中车轮的散热性较差、影响车轮的安全使用的问题，延长了车轮的使用寿命。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1示出了根据本实用新型的车轮的实施例的剖视图；以及

图2示出了图1中的车轮的a处放大示意图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

10、轮辐；11、支撑环板；12、中心端板；13、中心孔；14、通风孔；20、轮辋；21、轮辋本体；211、环状突起；212、轮缘结构；22、延伸部；30、焊道结构。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

需要指出的是，除非另有指明，本申请使用的所有技术和科学术语具有与本申请所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。

在本实用新型中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下”通常是针对附图所示的方向而言的，或者是针对竖直、垂直或重力方向上而言的；同样地，为便于理解和描述，“左、右”通常是针对附图所示的左、右；“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内、外，但上述方位词并不用于限制本实用新型。

为了解决现有技术中车轮的散热性较差、影响车轮的安全使用的问题，本申请提供了一种车轮。

如图1和图2所示，车轮包括轮辐10和轮辋20。其中，轮辋20包括轮辋本体21和延伸部22，延伸部22与轮辋本体21的轴向第一端连接，延伸部22沿轮辋本体21的轴向延伸，延伸部22与轮辐10连接，沿轮辋20的轴线方向，延伸部22突出于轮辐10设置。

应用本实施例的技术方案，轮辋20包括轮辋本体21和延伸部22，延伸部22与轮辋本体21的轴向第一端连接，延伸部22与轮辐10连接，沿轮辋20的轴线方向，延伸部22突出于轮辐10设置，则轮辐10连接在轮辋20的第一端，且轮辋20的第一端朝向车轮的外侧设置。这样，在车轮行驶过程中，设置在轮辋20的第一端的轮辐10能够与外界进行良好的接触，进而使得轮辐10的散热更加容易，降低了轮辐10的表面温度，进而解决了现有技术中车轮的散热性较差、影响车轮的安全使用的问题，延长了车轮的使用寿命。

相比于现有技术，本实施例中的设置在轮辋20的第一端的轮辐10比现有技术中的轮辐尺寸更大，则设置在轮辐10上的通风孔14的尺寸也更大，进而增大了轮辐10的通风量，降低了车轮的表面温度。

如图2所示，延伸部22与轮辐10的连接处具有焊道结构30，焊道结构30位于轮辐10的外表面与延伸部22的内周面之间。具体地，延伸部22与轮辐10通过焊接的方式进行连接，进而使得轮辐10与轮辋20的连接更加紧固，提升了车轮的结构强度，延长了车轮的使用寿命。

可选地，延伸部22与轮辐10采用激光焊接的方式进行连接。这样，激光焊接的热影响区域较小，不会对延伸部22与轮辐10的焊接处的强度造成影响，从而有利于提升车轮的结构强度，确保了车轮具有很好的使用安全性和较长的寿命。同时，激光焊接具有焊接时间短和焊接能耗低的特性，从而有利于提升车轮的生产效率和有利于降低车轮的生产成本，此外，激光焊接的烟尘较小，从而为操作者提供更好的工作环境和保护环境。

可选地，延伸部22与轮辐10采用激光填丝焊的方式进行连接，支撑环板11与轮辋20通过焊丝连接，焊丝连续延伸形成焊道结构30。这样，利用焊丝的填充作用，弥补高温焊接时对轮辐10或轮辋20本身材料的烧损，同时，避免激光能量的损失，从而获得更高的焊接强度。

可选地，延伸部22与轮辐10采用激光自熔焊的方式进行焊接，延伸部22与轮辐10的连接处形成熔融接触面，熔融接触面连续延伸形成焊道结构30。这样，激光自熔焊不需要填丝和送丝，从而有利于简化激光焊接的工艺步骤，提升了激光焊接的生产效率。

如图1所示，轮辐10具有中心孔13，延伸部22为环状结构，焊道结构30为一个且绕中心孔13的周向连续设置。具体地，轮辐10朝向外侧的表面与延伸部22的朝向轮辐10的表面之间形成焊缝空间，焊道结构30呈环状，则延伸部22与轮辐10之间采用满焊的方式进行焊接，进而提升了延伸部22与轮辐10的连接强度，提升了车轮的整体结构强度，延长了车轮的使用寿命。

需要说明的是，焊道结构30的个数不限于此。可选地，焊道结构30为多个，多个焊道结构30绕中心孔13的周向间隔设置。这样，延伸部22与轮辐10之间采用点焊的方式进行焊接，在满足车轮结构强度的前提下减小了焊条的使用量，节约了焊接成本。

可选地，延伸部22为多个弧形段，多个弧形段绕中心孔13的周向间隔设置，焊道结构30为多个，多个焊道结构30与多个弧形段一一对应地设置。这样，各延伸部22上设置相对应的焊道结构30，进而提升了延伸部22与轮辐10的焊接强度，提升了车轮的结构强度，延长了车轮的使用寿命。

在本实施例中，轮辐10还具有多个通风孔14，多个通风孔14绕中心孔13的周向间隔设置。这样，在增大轮辐10的尺寸的前提下，上述设置能够增大通风孔14的尺寸，进而增大了轮辐10的通风量，以降低车轮的表面温度，延长车轮的使用寿命。

具体地，车辆在制动形式过程中，制动装置上会产生高温，导致轮胎温度升高，加速轮胎老化，甚至还会引起轮胎着火或爆胎等严重的事故发生，因此，通过在支撑环板11上开设多个通风孔14，能够利用流经通风孔14的气流对车轮进行降温，从而提升轮胎的使用寿命，提升车辆的使用安全性。其中，在轮辐10加工制造时，可以采用冲压工艺在通风孔14处形成环形凸筋，有利于提升轮辐10的生产工艺的便捷性，从而有利于提升车轮的生产效率。

在本实施例中，通风孔14的数量为5个。经试验表明，当通风孔14的数量为5个时，车轮的散热效果较好，且车轮的美观性较好。需要说明的是，通风孔14的个数不限于此，可根据车轮尺寸进行相应地调整。

如图1所示，轮辐10包括支撑环板11和中心端板12。其中，中心端板12与支撑环板11的内周沿连接，焊道结构30位于支撑环板11远离中心端板12的表面与延伸部22的内周面之间，支撑环板11的外周面与延伸部22连接。其中，支撑环板11呈喇叭状。

在本实施例中，延伸部22与轮辋本体21为一体结构。这样，上述设置提升了轮辋20的整体结构强度，降低了轮辋20的加工成本。

在本实施例中，延伸部22的内周面与轮辐10的外周面相贴合设置。这样，焊道结构30与延伸部22和轮辐10均贴合，进而使得延伸部22与轮辐10的焊接更加容易、简便，降低了焊接难度，也使得延伸部22与轮辐10的连接稳定性更佳，防止二者相互脱离而影响车轮的结构强度及使用寿命。

在本实施例中，延伸部22朝向轮辐10的表面为平滑的圆弧面，且轮辐10的外周面为平滑的圆弧面。这样，由于延伸部22朝向轮辐10的表面和轮辐10的外周面均为光滑的圆弧面，一方面使得二者的焊接更加容易，焊道结构30的尺寸更加一致；另一方面使得延伸部22与轮辐10之间能够紧密贴合，从而增大了轮辐10与轮辋20的接触面积，提升了轮辐10与轮辋20的连接稳定性。

具体地，考虑到车轮的加工效率和加工成本问题，可以仅对延伸部22朝向轮辐10的表面进行车削加工，并保证该表面的平面度。也可以仅对轮辐10的外周面进行车削加工，并保证该表面的平面度。

如图2所示，轮辋本体21的轴向第一端朝向轮辐10弯曲以形成环状突起211，轮辋本体21的轴向第二端折弯后形成轮缘结构212，环状突起211远离轮缘结构212的一侧与延伸部22连接。这样，轮辋本体21的上述设置使得本实施例中的轮辐10比现有技术中的轮辐的尺寸更大，进而增大了设置在轮辐10上的通风孔14的尺寸，增大了轮辐10的通风量，进一步降低了车轮的表面温度。同时，在轮辐10与轮辋20装配过程中，环状突起211的上述设置防止轮辐10与轮辋20发生结构干涉而影响轮辐10与轮辋20的装配。

具体地，车轮为全面型车轮，环状突起211、轮缘结构212及轮辐10同轴设置，进而使得行驶过程中车轮的转动更加平稳。

在本实施例中，中心端板12上开设有中心孔和绕中心孔的周向间隔设置的多个螺栓孔，用于与轮毂进行连接。

从以上的描述中，可以看出，本实用新型上述的实施例实现了如下技术效果：

轮辋包括轮辋本体和延伸部，延伸部与轮辋本体的轴向第一端连接，延伸部与轮辐连接，沿轮辋的轴线方向，延伸部突出于轮辐设置，则轮辐连接在轮辋的第一端，且轮辋的第一端朝向车轮的外侧设置。这样，在车轮行驶过程中，设置在轮辋的第一端的轮辐能够与外界进行良好的接触，进而使得轮辐的散热更加容易，降低了轮辐的表面温度，进而解决了现有技术中车轮的散热性较差、影响车轮的安全使用的问题，延长了车轮的使用寿命。

显然，上述所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本实用新型保护的范围。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、工作、器件、组件和/或它们的组合。

需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施方式能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。